一、大型楔横轧机轧制力和轧制力矩有限元算法（论文文献综述）
张国瑞[1]（2021）在《H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟》文中研究说明H型钢也称宽翼缘工字钢,是典型的节能环保型“绿色钢材”,具有重量轻、截面面积分配合理、抗弯及抗压能力强、施工方便、节约成本等优良特性,目前已替代部分类型型钢被广泛应用在工业及民用等众多领域。在H型钢的实际生产过程中,主要通过精轧机组和粗轧机组完成,采用热轧的方法。精轧机组一般由两台万能轧机和一台轧边机组成,粗轧机组一般由两个或多个不同孔型的二辊轧机组成,连铸坯经加热炉加热后进入粗轧机组得到精轧坯,然后精轧坯通过切头去尾后进入精轧机组,最后经精轧机组反复轧制后最终得到具有一定规格尺寸的H型钢。本文对H型钢精轧和粗轧两部分进行研究,精轧部分主要内容为编制轧制规程软件并进行仿真模拟,粗轧部分主要内容为孔型设计和模拟验证。首先经过不断尝试,确立一套轧制力、轧制力矩计算精度高并满足课题要求的计算理论,通过理论公式推导出水平辊轧制力、立辊轧制力、轧制力矩等关键力能参数,结合某厂三个规格的轧制工艺表对理论公式进行拟合得到调整系数回归方程,进而得到最终的轧制力、轧制力矩公式,根据轧制规程软件的功能要求,将各个力能参数的计算公式使用Visual Studio中的VB模块编制轧制规程软件。然后根据轧制规程软件调试出一套既满足轧机设备要求又符合实际生产要求的轧制规程,并根据轧制规程软件提供的数据结合Deform软件对H型钢精轧部分进行有限元仿真模拟验证轧制力、轧制力矩公式的准确性。最后对H型钢粗轧部分进行孔型设计,并使用Deform软件进行仿真模拟,验证孔型设计的合理性。
赵志龙[2]（2019）在《钛合金轴类件楔横轧关键技术研究》文中提出装备的轻量化在航空航天和汽车等事业的发展中起着至关重要的作用。钛合金综合性能优良,比强度高,是实现轻量化的最佳材料之一。但其轴类件的传统加工方法具有一定局限性,因而开展钛合金轴类件楔横轧近净成形关键技术研究。利用楔横轧成形轴类件的有利优势生产钛合金轴类件,解决了传统加工方法（切削、锻造和铸造等）加工钛合金轴类件时成形困难,工序繁琐,精度不够等问题,进一步提高生产效率、材料利用率和产品质量。采用DEFORM-3D宏微观数值模拟,钛合金轴类件楔横轧轧制实验和金相实验相结合的研究方法,系统地研究了TC4钛合金轴类件楔横轧成形过程中的宏观质量影响因素和微观组织演变规律。（1）宏观方面:初步确定钛合金楔横轧工艺参数和轧制参数的基础上,进行数值模拟。研究了工艺参数和坯料尺寸对TC4钛合金楔横轧轴类件端部质量影响规律及影响主次顺序;基于正交试验设计法,探究了工艺参数和轧制参数对缩颈量的影响规律,获得了最优参数组合,并应用统计数据软件SPSS,得到各参数与缩颈量的线性回归方程;探究了工艺参数对TC4钛合金楔横轧力能参数的影响规律,并研究了各工艺参数对轧制力矩影响的主次顺序。（2）微观方面:通过α+β两相区和β单相区的动态再结晶仿真模拟,分别探究了轧制参数对α+β相区内的动态再结晶体积分数和β相区内的晶粒尺寸的影响规律;利用CA模型,将位错密度模型数据带入DEFORM-3D中的Microstructure模块中,直观地探究了轧制过程中晶粒尺寸的变化规律。（3）通过楔横轧轧制实验验证了宏观质量及力能参数的模拟仿真结果的可靠性;再在轧制实验的基础上,通过金相实验观察α+β两相区和β单相区的微观组织形貌,验证了微观模拟结果可信度。
王晓宇[3]（2018）在《冷连轧过程关键控制模型的优化》文中研究说明带钢冷连轧过程的“定制化”生产模式导致了轧制过程中更加频繁地切换品种规格,在动态变规格等非稳态轧制条件下,由于模型设定精度不高导致生产稳定性和产品质量精度降低。本文以提高非稳态轧制过程的稳定性和带钢宽度控制精度为出发点,对轧制过程数学模型和宽度控制策略进行了深入研究,本文的主要研究内容如下:（1）针对某1450mm冷连轧厂“以销定产”实现零库存的刚需,首次提出卷内动态变规格（In Coil Gauge Change）的控制思路,开发一套可用于工程实践的卷内动态变规格软件包,满足了该冷连轧生产线多规格、小批量、按重量生产的定制化要求。（2）为提高非稳态过程的轧制精度,对带钢冷连轧轧制模型中的轧机纵向刚度特性、轧制力模型及电机功率模型进行了优化。基于弹塑性有限元法,建立六辊UCM轧机的高精度三维数值仿真模型,获得了轧机的纵向刚度特性与中间辊横移值的关系;采用遗传算法与BP神经网络结合的方法对轧制力模型进行智能优化,结果表明采用该方法轧制力的预报误差控制在±4.5%之内;为提高电机功率计算精度,提出基于理论模型与功率损耗测试的方法计算电机功率,电机功率模型的计算偏差可以控制在±5%以内。（3）为满足用户对冷连轧带钢产品宽度的高精度要求,使用有限元模拟的方法建立与现场实际相吻合的带钢宽展数值计算模型,采用单一因素轮换法模拟了不同轧制工艺参数对轧后带钢宽度的影响,获得了压下率、前后张应力、变形抗力和摩擦系数对带钢宽度的影响规律。（4）采用五因素、四水平正交试验的方法进行仿真试验,利用极差分析法分析五个因素对宽展的影响程度,结果表明压下率对宽展影响最为明显,并在此基础上回归得到了不同轧制工艺参数影响带钢宽度的数学模型。本文的研究结果针对板带冷连轧的非稳态轧制过程,具有较强的实用性。目前,已将部分研究结果成功应用于某1450mm五机架冷连轧机组,对我国板带冷连轧控制水平的提高具有积极的促进作用。
罗时磊[4]（2017）在《微型轴类件楔横轧机设计与分析》文中进行了进一步梳理随着微机电设备和微系统技术的迅速发展,微型轴类件得到越来越广泛的应用。目前成形微型轴类件的方法很多,但其效率和精度等方面难以满足市场需求。因此论文提出一种运用楔横轧辊压成形微型轴类件的加工方法,该方法结合了微成形和楔横轧技术高效节能的优势。本论文在优化微型轴成形工艺的基础上,考虑设备、工件成形精度,设计研发出一台微楔横轧机设备,并对设备相关组件进行性能分析。论文的研究为实现微型轴类件的辊压成形奠定了理论和实验基础。论文首先根据微型轴类件的结构特征,考虑旋转、摩擦条件等因素后初步设计出成形模具。在分析模具关键参数成形角、展宽角的不同组合形式对微型轴心部等效应力的影响规律后,对楔形模具的工艺参数进行了最优选择。根据选择后的参数组合,进行不同断面收缩率下的微型轴成形分析,得出了断面收缩率对微型轴的心部等效应力、轴向应力、切线方向应力的影响规律。对比不同轧制速度下轧件的成形精度发现,较低的速度0.5mm/s得到的轧件质量最好。微型轴类件楔横轧机设备的压下、旋转、位移、相位等精度决定了工件的成型质量。设备的设计基于设计好的楔形模具。为了精确实现上下轧辊辊隙的调整精度,采用步进电机与滚珠丝杠复合作为压下系统的动力。为了确保上下轧辊楔形模具轴向位置精度,将上辊系与滚动导轨固接,限制上辊系自由度,使其只能沿着垂直方向单一自由度上下运动。设备设计完成后进行整机机架刚度分析,从而确保整机的性能参数满足使用要求。上下轧辊辊隙调整系统的精度对最终轧件成形质量有很大影响,论文通过压下系统的闭环控制,实现了上下轧辊辊隙的精确调整,最终保证微型轴的成形质量。
张亚飞[5]（2017）在《枣弧形零件温楔横轧研究》文中提出楔横轧技术作为一种生产轴类零件的成熟工艺技术,由于其在生产中较传统生产工艺有材料利用率高,生产效率高,生产成本少,零件寿命高,成型质量好等方面的优势而被人们所广泛应用。当前由于楔横轧技术专注与轴类零件的生产,所以对枣弧形零件这种特征零件的研究还很少。本文以楔横轧理论知识为基础,进而就关于枣弧形特定零件的成形工艺进行了温楔横轧模拟研究,提出了辊式成形和板式两种成形两种方法,同时对板式成形方案进行了仿真模拟结果分析。主要是利用三维造型软件ProE建模,通过有限元分析软件DEFORM-3D对枣弧形零件的有限元模拟,最终对模拟结果进行了轧件的轴向截面、中心径向截面的应力、应变分析,以及在轧制过程中的变形载荷在X、Y、Z三个方向的变化规律;同时研究了轧件的始温和轧制速度对轧件中心温度的影响以及对轧制力影响分析,利用金属位移法分析出了凹心现象产生的原因。并利用DEFORM-3D中的点追踪功能就轧件径向中心的金属位移和应力应变的变化,分析出了轧件产生裂纹缺陷的区域。最后进行了同等设计参数下相关的辊式轧制实验,获得了成型效果较好的零件,并就轧件内部缺陷进行了裂纹检测,通过金相试验验证了裂纹的存在。最终提出了可以通过降低轧制温度和轧制速度的方法消除裂纹的方法。
俞澎辉[6]（2013）在《高速列车空心车轴楔横轧多楔轧制成形关键技术研究》文中研究说明目前，随着我国高速铁路的飞速发展，“四横四纵”高铁布局完成，据相关专家预测在2020年，高铁列车的保有量将会达到8000列，空心车轴的需求量将达100万根。现阶段国内外采用自由锻和精锻生产空心车轴，具有生产效率低、材料利用率低、生产成本高，且精锻核心技术掌握在国外发达国家等缺点。楔横轧多楔轧制成形是一种先进的精密成形技术，具有节材和高效等优点，是目前成形空心长轴类零件的最佳工艺之一。因此，开展多楔轧制成形空心车轴的关键技术研究，对实现高铁空心车轴实现国产化和推广楔横轧这一先进绿色成形技术具有重大的社会意义和价值。本文以目前最新的RD2空心车轴为研究模型，采用Pro/E软件为建模工具，以大型有限元计算仿真软件DEFORM-3D，对楔横轧多楔轧制成形大型的空心轴类零件的可行性条件进行理论分析，在理论分析的基础上建立多楔轧制空心车轴的有限元模型，对整个成形过程进行仿真分析，对空心轧件的应力应变场进行了研究，得出了多楔轧制力能参数的变化规律，并且对空心车轴的长轴段过渡光滑展开了研究，给出了实现过渡光滑的工艺参数和模具结构的方案设计。针对空心车轴长轴的特点，研究了工艺参数对其壁厚影响规律，这是保证空心车轴的正常服役的因素之一。本文通过理论和实验两方面研究相结合，在理论研究和仿真结果的基础上，并对多楔轧制空心车轴的可行性进了实验验证，结果多楔轧制空心车轴的结果是可行的。本文对多楔轧制成形空心车轴关键技术的理论和实验研究为空心车轴实现专业化和批量化生产奠定了理论基础。
李展[7]（2012）在《基于同位起楔的楔横轧非对称轴类件成形规律研究》文中研究说明楔横轧工艺具有生产效率高、节省材料、成本低等重要优点而在轴类件成形中得到广泛的应用。楔横轧长度较大的非对称轴类件，由于受到模具芯轴长度的限制，无法在现有的楔横轧设备上实现对称轧制。因此，研究单件轧制非对称轴类件的楔横轧技术具有重要的理论意义和应用价值。本文采用有限元数值模拟研究方法，基于同位起楔的楔横轧非对称轴类件成形规律进行了系统研究，主要内容有：（1）借助于专业的有限元软件DEFORM-3D，对同位起楔的楔横轧非对称轴类件的成形过程进行了数值模拟，得到了轧件内部的应力场、应变场和轧件材料流动方式等信息，阐明了非对称轧制的与对称轧制变形的区别。（2）同位起楔轧制过程中，轧件温度与流动应力和流动方式实际上是相互作用，由热效应产生的温度变化，反过来对轧件变形行为产生作用。通过热力耦合非线性有限元模拟能准确模拟金属成形过程，得到材料变形时多参量耦合的准确数据。（3）分析同位起楔楔横轧非对称轧制回转成形过程中，心部的应力应变变化规律及各种参数对心部应力变化的影响等。（4）同位起楔楔横轧非对称轧制模拟轧制过程，提取多组对称轧制工况中的轴向力，回归出轴向力公式；分析了工艺参数及其交互项对轴向力的影响主次。本文对同位起楔非对称轧制的成形规律研究指导，为实现楔横轧非对称轴类件的高效、节材、精确化生产奠定了理论基础。
曾雪磊[8]（2012）在《楔横轧多楔同步轧制空心车轴微观组织规律研究》文中认为楔横轧多楔同步轧制是一种先进的精密成形技术，是多对楔同时对轧件进行径向压下轴向延伸的塑性成形。具有显着节省辊面、减小设备重量、生产效率高、节材及降低成本等优点，是适合专业化、经济化大批量生产大型长轴类零件的有效工艺手段。而空心车轴作为车辆行走的关键部件，轴向和径向尺寸较大，属于大型长轴类件，因此采用多楔同步轧制技术是车轴成形空心车轴的最佳工艺。目前关于多楔轧制实心件的研究成果比较丰富，而关于多楔轧制大型空心轴类件的研究尚处于起步阶段。因此对多楔同步轧制空心车轴的深入研究有着重要的理论意义和现实价值。本文以空心车轴为研究对象，分别利用理论分析、数值模拟等研究方法对多楔轧制空心车轴的模具设计和微观组织演变规律进行深入的研究。在单楔轧制实心件的旋转条件基础上，推导出了多楔轧制空心件的旋转条件公式；以空心车轴长轴段为例，通过采用单、双楔两种方案轧制该轴段，分析轧制过程中轧件横截面上出现的椭圆度现象，找出了椭圆度产生的原因，并获得了展宽角对轧件椭圆度的影响规律；通过对多楔轧制空心车轴模具设计的研究，得到了模具的基本工艺参数和多楔重要工艺参数的计算公式及选取原则，同时还建立了材料的微观组织模型，从而获得了多楔同步轧制空心车轴的热、力和微观组织相互耦合的有限元模型；通过对多楔同步轧制空心车轴的有限元模拟，分析了整个多楔轧制过程中轧件的等效应变速率和温度变化规律，为研究轧件奥氏体动态再结晶行为和晶粒尺寸分布规律奠定理论基础；研究了轧制初始温度、成形角以及展宽角对晶粒平均尺寸的影响规律，为保证轧件具有均匀细小的晶粒尺寸及良好的机械性能，为工艺参数的优化提供理论基础。本论文通过对多楔同步轧制空心车轴微观组织规律研究得到的成果，对提高轧件的产品质量及机械性能、推广和使用多楔轧制技术具有重要的科学意义和
李鹏飞[9]（2012）在《轴类零件轧制成型数值仿真研究》文中进行了进一步梳理楔横轧是对轧件进行径向压下、轴向延伸并横向扩展的塑性成形新工艺。经过多年来的发展,已经成为一种应用广泛的轴类零件加工方法。但由于楔横轧是复杂的三维成形工艺,变形机理十分复杂,在现有实验条件下很难得到轧件内部应力与应变的准确信息,所以对轧件成形过程中的金属流动规律和变形特征缺乏本质认识。近年来随着计算机技术的发展,采用数值模拟方法研究楔横轧零件成形技术逐渐成熟,本文以数值模拟方法来研究轴类零件成形过程中的金属流动规律和变形特征,对认识轧件成形规律和变形机理具有重要的意义。本文主要是以楔横轧理论为基础,利用大型有限元软件ANSYS/LS-DYNA对楔横轧零件成形机理进行研究。其研究成果对提高楔横轧零件成形质量,避免轧件内部空心缺陷具有重要的理论意义和应用价值。本文首先回顾了楔横轧技术的发展与应用,以及该领域在国内外的研究现状,介绍了楔横轧的轧制原理、模具设计的一般原则、弹塑性有限元相关理论。论文的主体部分首先根据楔横轧模具的空间几何关系,确定了模具各个参数之间的参数化表达式,建立了楔横轧模具的参数化实体模型,然后把建立的参数化模型导入ANSYS/LS-DYNA软件中,通过对模具以及轧件单元类型的选取、材料模型的确定、网格的划分、接触的定义、施加约束、初始条件的设定、加载等,构建了楔横轧轧制系统的有限元模型,进行了楔横轧数值模拟,借助于ANSYS/LS-DYNA的通用后处理器,得到了轧件在轧制过程中楔入段、展宽段横截面与纵截面的应力、应变场的分布情况和轧件变形特征,揭示了轧件的变形特征和金属流动规律。最后通过选取轧件内部的四个特征点,利用ANSYS/LS-DYNA软件通用后处理器General Postproc的后处理功能得到轧件内部的四个特征点的应力应变时间历程曲线,得出交变的三向应力和剪应力是轧件发生中心疏松,产生空心缺陷的主要原因。
常龙[10]（2012）在《带有锥台及沟槽钢芯温楔横轧成形分析》文中提出随着工业的飞速发展,回转体零件需求的数量和质量被提出更高的要求。为了提高经济效益和节约材料,人们近几十年来一直在探索这类产品的新方法、新工艺,因此楔横轧工艺在国内外引起了广泛的关注。楔横轧技术具有生产效率高的特点,其效率要远远高于一般的机加工,并且生产出来的产品也具有很高的精度。本课题采用楔横轧工艺用温轧来轧制钢芯,研究其成形的工艺方案。根据零件的成形特点,采用UG软件设计不同轧制方式及不同工艺参数需要的模具,采用Deform软件模拟成形过程,分析模拟结果。通过实验调节模具,最终轧制出合格的钢芯产品。通过观察产品内部金相组织寻找裂纹产生位置。研究结果表明：1.模具展宽角为6°,成形角为13.7°,轧制温度采用650℃温轧,能够获得形状符合要求,尺寸精度及表面质量较高的钢芯产品。但轧件内部可能会产生裂纹。2.钢芯等效应力及等效应变分布规律是轧件与模具接触处等效应力、等效应变值最大,越接近模具其等效应力、等效应变值越大,离模具接触越远,等效应力、等效应变值越小。并且等效应力、等效应变呈中心对称分布。3.轧件在每个阶段心部流动的速度最小,越是远离轧件心部,其速度越大,越是接近心部,其速度也就越小。4.经过调整和修正后的模具,轧制出外形尺寸基本合格的样件。750℃、650℃下轧制出的轧件表面光泽,没有氧化,表面质量较好,尺寸精度较高。5.通过对钢芯内部裂纹的检测,发现750℃轧制出的轧件内部存在严重的裂纹,650℃轧制出的轧件只在钢芯大弧形体前端中心部位出现裂纹。6.通过数值模拟及实验充分证明了楔横轧工艺能够一次成形钢芯三个关键部位,其生产效率远远高于一般机加工,适合大规模生产。
二、大型楔横轧机轧制力和轧制力矩有限元算法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型楔横轧机轧制力和轧制力矩有限元算法（论文提纲范文）
（1）H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 H型钢的发展与应用 |
| 1.1.1 H型钢的发展 |
| 1.1.2 H型钢的应用 |
| 1.2 H型钢的生产 |
| 1.2.1 H型钢的轧制方法 |
| 1.2.2 H型钢的生产流程 |
| 1.3 课题研究的意义和内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 课题研究的内容 |
| 第2章 H型钢轧制参数计算及轧制规程模拟软件开发 |
| 2.1 万能轧机辊系尺寸的计算 |
| 2.1.1 水平辊辊环宽度的计算 |
| 2.1.2 轧边机轧槽深度的计算 |
| 2.2 轧制力能参数的计算 |
| 2.2.1 平均变形速度的计算 |
| 2.2.2 变形抗力的计算 |
| 2.2.3 宽展的计算 |
| 2.2.4 温度的计算 |
| 2.2.5 水平辊平均单位压力的计算 |
| 2.2.6 立辊平均单位压力的计算 |
| 2.2.7 水平辊和立辊轧制力的计算 |
| 2.2.8 水平辊轧制力矩的计算 |
| 2.2.9 轧边机轧制力的计算 |
| 2.3 H型钢轧制规程模拟软件的程序语言简介 |
| 2.4 模拟软件的技术设计与总体开发 |
| 2.4.1 软件的技术设计 |
| 2.4.2 软件的总体结构和内容设计 |
| 2.4.3 软件的执行流程和功能 |
| 2.5 H型钢轧制规程模拟系统的可视化 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 H型钢三机架可逆连轧模拟验证 |
| 3.1 有限元模拟的基本理论 |
| 3.2 热轧H型钢有限元模拟过程 |
| 3.2.1 轧辊、轧件几何模型的建立 |
| 3.2.2 坯料网格的划分 |
| 3.2.3 坯料材料参数和边界条件的设定 |
| 3.2.4 轧辊、轧边机以及推板运动参数的设定 |
| 3.2.5 接触条件及模拟控制参数的设定 |
| 3.3 轧制压力、力矩的分析 |
| 3.3.1 X孔型万能轧机下水平辊及立辊轧制力的分析 |
| 3.3.2 H孔型万能轧机下水平辊及立辊轧制力的分析 |
| 3.3.3 X孔型和H孔型万能轧机下水平辊轧制力矩的分析 |
| 3.3.4 轧边机轧制力的分析 |
| 3.4 温度场及应变场的分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 H型钢粗轧过程孔型设计及数值模拟计算 |
| 4.1 二辊开坯机孔型设计 |
| 4.1.1 轧制规程设计 |
| 4.1.2 轧辊孔型设计 |
| 4.2 H型钢粗轧过程有限元模拟及分析 |
| 4.2.1 有限元模拟模型的建立 |
| 4.2.2 金属流动规律的分析 |
| 4.2.3 轧件在孔型中的充满程度分析 |
| 4.2.4 精轧坯形状分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（2）钛合金轴类件楔横轧关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 楔横轧工艺的发展与应用 |
| 1.2 钛合金轴类件楔横轧研究现状 |
| 1.3 钛合金的简介 |
| 1.3.1 钛合金的应用 |
| 1.3.2 钛合金的分类 |
| 1.3.3 钛合金的微观组织 |
| 1.4 课题意义与主要内容 |
| 1.4.1 课题意义 |
| 1.4.2 课题主要内容 |
| 2 钛合金楔横轧端部质量影响分析 |
| 2.1 有限元模型的建立 |
| 2.2 凹心产生机理分析 |
| 2.3 凹心值测量方法 |
| 2.4 各工艺参数对端部质量的影响 |
| 2.4.1 工艺参数 |
| 2.4.2 成形角对端部质量的影响 |
| 2.4.3 展宽角对端部质量的影响 |
| 2.4.4 断面收缩率对端部质量的影响 |
| 2.4.5 坯料尺寸对端部质量的影响 |
| 2.4.6 工艺参数对端部质量的影响主次 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 钛合金楔横轧轧件缩颈影响分析 |
| 3.1 缩颈量测量 |
| 3.1.1 缩颈条件分析 |
| 3.1.2 缩颈测量计算 |
| 3.2 试验方案及结果 |
| 3.2.1 试验因素与水平 |
| 3.2.2 试验结果 |
| 3.3 试验结果分析 |
| 3.3.1 极差分析 |
| 3.3.2 方差分析 |
| 3.3.3 缩颈量回归方程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 钛合金楔横轧力能参数分析 |
| 4.1 力能参数的理论计算 |
| 4.2 工艺参数的确定 |
| 4.3 工艺参数对力能参数的影响 |
| 4.3.1 成形角 |
| 4.3.2 展宽角 |
| 4.3.3 断面收缩率 |
| 4.3.4 坯料直径 |
| 4.3.5 工艺参数对力能参数的影响主次分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 钛合金楔横轧微观组织演变规律研究 |
| 5.1 TC4 钛合金本构方程与动态再结晶方程 |
| 5.1.1 TC4 钛合金本构方程 |
| 5.1.2 TC4 钛合金动态再结晶方程 |
| 5.2 α+β两相区动态再结晶体积分数的模拟分析 |
| 5.2.1 α+β两相区模拟工艺参数确定 |
| 5.2.2 α+β两相区轧制各阶段动态再结晶体积分数分析 |
| 5.2.3 α+β两相区轧制温度对动态再结晶体积分数的影响 |
| 5.2.4 α+β两相区轧制速度对动态再结晶体积分数的影响 |
| 5.2.5 α+β两相区断面收缩率对动态再结晶体积分数的影响 |
| 5.3 β单相区轧制微观组织分析 |
| 5.3.1 β单相区模拟工艺参数确定 |
| 5.3.2 β 单相区轧制各阶段动态再结晶体积分数分析 |
| 5.3.3 β 单相区轧制温度对晶粒尺寸的影响 |
| 5.3.4 β 单相区轧制速度对晶粒尺寸的影响 |
| 5.3.5 β 单相区断面收缩率对晶粒尺寸的影响 |
| 5.4 CA法模拟分析 |
| 5.4.1 动态再结晶CA模型建立 |
| 5.4.2 CA法模拟结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 TC4 钛合金楔横轧轧制实验与金相实验 |
| 6.1 实验准备 |
| 6.1.1 楔横轧轧制实验 |
| 6.1.2 金相实验 |
| 6.2 端部质量实验分析 |
| 6.3 缩颈实验分析 |
| 6.4 力能参数实验分析 |
| 6.5 α+β两相区轧制微观组织分析 |
| 6.5.1 轧制温度对α+β两相区TC4 显微组织的影响 |
| 6.5.2 轧制速度对α+β两相区TC4 显微组织的影响 |
| 6.5.3 断面收缩率对α+β两相区TC4 显微组织的影响 |
| 6.5.4 冷却方式对α+β两相区TC4 显微组织的影响 |
| 6.6 β单相区轧制微观组织分析 |
| 6.6.1 轧制温度对β单相区TC4 显微组织的影响 |
| 6.6.2 轧制速度对β单相区TC4 显微组织的影响 |
| 6.6.3 断面收缩率对β单相区TC4 显微组织的影响 |
| 6.6.4 冷却方式对β单相区TC4 显微组织的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学所获成果 |
| 致谢 |
（3）冷连轧过程关键控制模型的优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 冷连轧生产现状及定制化需求 |
| 1.3 冷连轧数学模型的研究现状 |
| 1.3.1 塑性理论计算模型 |
| 1.3.2 有限元方法 |
| 1.3.3 人工智能方法 |
| 1.4 冷连轧带钢宽度控制的研究现状 |
| 1.5 有限元方法在轧制过程中的应用 |
| 1.5.1 刚塑性有限元法 |
| 1.5.2 弹塑性有限元法 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 第2章 冷连轧卷内动态变规格技术的研究 |
| 2.1 动态变规格技术研究 |
| 2.1.1 调节方法 |
| 2.1.2 参数计算 |
| 2.1.3 动态变规格控制模式 |
| 2.2 卷内变规格的原理与实现 |
| 2.2.1 卷内变规格的执行流程 |
| 2.2.2 卷内变规格控制效果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 冷连轧轧制模型的优化 |
| 3.1 轧制力模型的智能优化 |
| 3.1.1 遗传算法优化BP网络设计 |
| 3.1.2 遗传算法的参数设置 |
| 3.1.3 轧制力预报模型性能分析 |
| 3.2 UCM轧机纵向刚度的研究 |
| 3.2.1 轧机纵向刚度的分析 |
| 3.2.2 UCM轧机三维有限元建模 |
| 3.2.3 中间辊横移对UCM轧机刚度的影响 |
| 3.3 基于理论模型与功率损耗测试的电机功率模型 |
| 3.3.1 轧制力矩及电机功率模型 |
| 3.3.2 电机机械功率损耗的回归模型 |
| 3.3.3 应用实例与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 冷轧带钢宽度控制研究 |
| 4.1 影响带钢宽度变化的因素 |
| 4.2 数值仿真模型的建立 |
| 4.2.1 轧制模型的简化 |
| 4.2.2 模型参数的选取 |
| 4.2.3 单元类型选择与网格划分 |
| 4.2.4 摩擦边界条件和载荷施加 |
| 4.2.5 模型精确度的轧制实验验证 |
| 4.3 冷轧带钢宽度变化的仿真结果分析 |
| 4.3.1 压下率对宽展的影响分析 |
| 4.3.2 前张应力对宽展的影响分析 |
| 4.3.3 后张应力对宽展的影响分析 |
| 4.3.4 变形抗力对宽展的影响分析 |
| 4.3.5 摩擦系数对宽展的影响分析 |
| 4.4 宽展回归模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间完成的工作 |
| 致谢 |
（4）微型轴类件楔横轧机设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 微型轴类件简介 |
| 1.1.2 微型轴类件加工方法 |
| 1.1.3 课题的提出及研究意义 |
| 1.2 微成形技术简介 |
| 1.3 微型轴类件MCWR研究现状 |
| 1.3.1 CWR技术简介 |
| 1.3.2 MCWR技术研究现状 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 微型轴类件MCWR模具设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 MCWR成形条件 |
| 2.2.1 对称原则 |
| 2.2.2 旋转条件 |
| 2.2.3 颈缩和疏松条件 |
| 2.3 MCWR模具设计 |
| 2.3.1 工艺参数的确定原则 |
| 2.3.2 模具楔形设计 |
| 2.3.3 轧齐曲线 |
| 2.4 模具工艺参数选择及工件成形分析 |
| 2.4.1 数值模拟模型的建立 |
| 2.4.2 成形角和展宽角选择 |
| 2.4.3 断面收缩率对工件成形的影响 |
| 2.4.4 轧辊转速对工件成形的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 MCWR整机设计与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 MCWR整机设计方案 |
| 3.3 主要零/部件结构设计 |
| 3.3.1 力能参数的确定 |
| 3.3.2 主传动系统设计 |
| 3.3.3 压下系统设计 |
| 3.3.4 调节系统设计 |
| 3.3.5 平衡系统设计 |
| 3.3.6 机架的结构与设计 |
| 3.4 重要部件性能分析 |
| 3.4.1 整机机架刚度 |
| 3.4.2 轧辊刚度 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 MCWR压下系统的控制 |
| 4.1 压下系统控制方案设计 |
| 4.1.1 控制单元组成 |
| 4.1.2 硬件选择 |
| 4.1.3 PLC硬件组态 |
| 4.2 压下系统精度计算 |
| 4.3 控制程序设计 |
| 4.3.1 设计流程 |
| 4.3.2 程序编制 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）枣弧形零件温楔横轧研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 楔横轧发展概况 |
| 1.2.1 国外发展简介及研究现状 |
| 1.2.2 国内发展简介及研究现状 |
| 1.3 课题的背景和对实际生产的意义 |
| 1.3.1 课题的背景 |
| 1.3.2 对实际生产的意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 楔横轧模具设计 |
| 2.1 楔横轧模具设计基本要求 |
| 2.1.1 对称原则 |
| 2.1.2 旋转条件 |
| 2.1.3 产生缩颈的条件 |
| 2.1.4 疏松条件 |
| 2.2 模具设计的主要工艺参数 |
| 2.2.1 成形角α |
| 2.2.2 展宽角 β |
| 2.2.3 断面收缩率? |
| 2.3 枣弧形零件特征分析 |
| 2.4 轧制方式 |
| 2.5 轧制温度 |
| 2.6 轧件尺寸确定 |
| 2.6.1 冷轧件尺寸 |
| 2.6.2 热轧件尺寸 |
| 2.6.3 模具基本参数的确定 |
| 2.6.4 成形方案确定 |
| 2.6.5 模具设计方案 |
| 2.7 挡板机构设计 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 楔横轧成型过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 选用DEFORM-3D的原因 |
| 3.3 DEFORM-3D有限元软件简介 |
| 3.4 模型简化 |
| 3.5 模拟参数设定 |
| 3.6. 模拟成型情况 |
| 3.7 模拟后处理分析 |
| 3.7.1 应力场分析对比 |
| 3.7.2 应变场分析 |
| 3.7.3 变形载荷分析 |
| 3.7.4 成型方案对载荷的影响 |
| 3.7.5 轧件中心温度分析 |
| 3.7.6 金属流动分析 |
| 3.7.7 金属内部缺陷分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 枣弧形零件温楔横轧实验 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.2 实验材料及方案 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.2.3 实验现象及解决方案 |
| 4.3 大弧形前端组织制样及裂纹检测 |
| 4.3.1 组织制样 |
| 4.3.2 裂纹检测 |
| 4.3.3 裂纹消除措施 |
| 4.4 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）高速列车空心车轴楔横轧多楔轧制成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 高速列车空心车轴及其成形技术的国内外研究现状 |
| 1.2 楔横轧多楔轧制技术简介及研究现状 |
| 1.2.1 楔横轧多楔轧制技术简介 |
| 1.2.2 楔横轧多楔轧制研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 2. 楔横轧多楔轧制空心车轴成形机理分析 |
| 2.1 多楔同步轧制空心轴件旋转条件 |
| 2.2 多楔轧制空心车轴稳定条件分析 |
| 2.2.1 平均单位正压力 |
| 2.2.2 压扁条件及稳定轧制条件 |
| 2.3 本章小结 |
| 3. 楔横轧多楔轧制空心车轴壁厚变化规律研究 |
| 3.1 多楔轧制空心车轴等直径长轴段的有限元模型建立 |
| 3.1.1 刚塑性有限元法及刚粘塑性材料流动基本方程 |
| 3.1.2 多楔轧制空心车轴长轴段参数设置 |
| 3.2 工艺参数对等直径长轴段的壁厚均匀影响规律 |
| 3.2.1 壁厚均匀的测量和计算 |
| 3.2.2 成形角对壁厚均匀的影响规律 |
| 3.2.3 展宽角对壁厚均匀的影响规律 |
| 3.2.4 模具脱空对壁厚均匀的影响规律 |
| 3.3 本章小结 |
| 4. 多楔轧制空心车轴长轴过渡段光滑研究 |
| 4.1 长轴段光滑过渡判断方法 |
| 4.2 楔横轧多楔轧制空心轴表面光滑过渡程度影响因素分析 |
| 4.2.1 偏转角对长轴光滑过渡段的影响 |
| 4.2.2 过渡角对长轴光滑过渡段的影响 |
| 4.2.3 过渡轧齐曲线对长轴过渡段光滑的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5. 多楔轧制空心车轴力能参数变化规律 |
| 5.1 多楔轧制空心车轴有限元模型的建立 |
| 5.1.1 有限元概述及 DEFORM-3D 软件简介 |
| 5.1.2 材料模型及摩擦模型 |
| 5.1.3 三维有限元模型参数设定 |
| 5.2 空心轧件应变场特征分析 |
| 5.2.1 楔入段时应变特点 |
| 5.2.2 展宽段时应变特点 |
| 5.2.3 轧制结束后应变特点 |
| 5.3 空心轧件应力场特征分析 |
| 5.3.1 楔入段时应力特点 |
| 5.3.2 展宽段时应力特点 |
| 5.4 工艺参数对多楔轧制力能参数的影响规律 |
| 5.4.1 展宽角对多楔轧制力能参数的影响 |
| 5.4.2 成形角对多楔轧制力能参数的影响 |
| 5.4.3 模具脱空对多楔轧制力能参数的影响 |
| 5.5 轧制力矩的有限元计算及实验验证 |
| 5.5.1 轧制力力矩的有限元计算 |
| 5.5.2 多楔轧制力矩的实验测量 |
| 5.6 本章小结 |
| 6. 楔横轧多楔轧制空心车轴实验 |
| 6.1 实验测试系统的组成 |
| 6.1.1 H630 楔横轧轧机 |
| 6.1.2 管式电磁炉 |
| 6.1.3 无线扭矩传感器 |
| 6.1.4 计算机数据采集处理系统 |
| 6.2 多楔轧制 1:5 空心车轴模具参数选取实验 |
| 6.2.1 实验安排 |
| 6.2.2 实验结果 |
| 6.2.3 实验结论 |
| 6.3 本章小结 |
| 7. 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）基于同位起楔的楔横轧非对称轴类件成形规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 楔横轧技术的发展及应用简介 |
| 1.1.1 楔横轧技术及工艺简介 |
| 1.1.2 楔横轧的国内外研究现状 |
| 1.2 楔横轧非对称轴类件研究现状 |
| 1.3 课题的提出和意义 |
| 1.3.1 课题的提出 |
| 1.3.2 课题的意义 |
| 1.4 课题的来源以及研究内容 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 课题研究的内容 |
| 2 同位起楔的楔横轧非对称轴类件应力应变及材料流动分析 |
| 2.1 有限元概述 |
| 2.1.1 有限单元法简介 |
| 2.1.2 deform-3D 有限元软件简介 |
| 2.2 同位起楔的楔横轧轧制非对称轴类件轧制有限元模型的建立 |
| 2.2.1 有限元模拟过程中的基本假设条件 |
| 2.2.2 材料本构关系 |
| 2.2.3 摩擦关系 |
| 2.2.4 模拟参数 |
| 2.2.5 有限元模型的建立 |
| 2.3 研究金属成形的几种方法 |
| 2.4 同位起楔的非对称楔横轧轧制应力场和应变场 |
| 2.4.1 同位起楔的非对称楔横轧轧制和对称轧制应力场对比 |
| 2.4.2 横截面应力场分析 |
| 2.4.3 纵截面应力场分析 |
| 2.5 同位起楔的非对称楔横轧轧制和对称轧制应变场对比 |
| 2.5.1 横截面应变场分析 |
| 2.5.2 纵截面应变场分析 |
| 2.6 同位起楔非对称轧件变形区材料流动趋势的变化 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 同位起楔的楔横轧非对称轴类件温度场变化的数值模拟分析 |
| 3.1 热力耦合有限元理论 |
| 3.1.1 数值模拟参数的选择 |
| 3.1.2 轧制过程的边界条件 |
| 3.2 同位起楔的楔横轧非对称轧制热力耦合理论 |
| 3.3 同位起楔楔横轧非对称轧制变形过程中的温度场分析 |
| 3.3.1 表面温度场 |
| 3.3.2 内部温度场 |
| 3.4 同位起楔楔横轧非对称轧制温度分布定性分析 |
| 3.5 轧制初始温度对同位起楔楔横轧非对称轧制的影响 |
| 3.5.1 轧制初始温度对轧件心部温度的影响 |
| 3.5.2 轧制初始温度对轧制力能参数的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 同位起楔的楔横轧非对称轴类件心部质量分析 |
| 4.1 楔横轧变形过程中内部缺陷产生机理 |
| 4.1.1 对称轴类件心部缺陷位置 |
| 4.1.2 同位起楔横轧非对称轴类件心部缺陷位置 |
| 4.2 同位起楔的非对称楔横轧轧制内部应力应变分析 |
| 4.2.1 同位起楔的非对称楔横轧轧制和对称轧制内部应力对比 |
| 4.2.2 同位起楔的非对称楔横轧轧制和对称轧制内部应变对比 |
| 4.3 同位起楔非对称轧件内部塑性变形及受力状态的数值模拟及结果 |
| 4.3.1 成形角对同位起楔非对称轧件心部破坏影响分析 |
| 4.3.2 展宽角对同位起楔非对称轧件心部破坏影响分析 |
| 4.3.3 断面收缩率对同位起楔非对称轧件心部破坏影响分析 |
| 4.4 同位起楔的楔横轧非对称轧制微观组织模拟结果 |
| 4.4.1 动态再结晶模型描述 |
| 4.4.2 晶粒尺寸描述 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 同位起楔楔横轧非对称轴类件力能参数研究 |
| 5.1 轧制力理论分析 |
| 5.2 楔横轧轴向力有限元模拟分析 |
| 5.2.1 同位起楔的楔横轧轴向力分析研究 |
| 5.2.2 楔横轧轴向力有限元分析 |
| 5.2.3 轴向力模拟设计 |
| 5.3 回归方案的设计 |
| 5.4 轴向力回归分析 |
| 5.4.1 均匀设计方法 |
| 5.4.2 均匀设计步骤 |
| 5.5 工艺参数对轴向力的影响分析 |
| 5.5.1 成形角对轴向力的影响 |
| 5.5.2 展宽角对轴向力的影响 |
| 5.5.3 断面收缩率对轴向力的影响 |
| 5.5.4 轧件直径对轴向力的影响 |
| 5.5.5 轧制温度对轴向力的影响 |
| 5.5.6 交交互项对轴向力的影响 |
| 5.5.7 轴向力影响因素分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）楔横轧多楔同步轧制空心车轴微观组织规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出 |
| 1.2 楔横轧技术简介 |
| 1.2.1 楔横轧多楔同步轧制工艺简介 |
| 1.2.2 楔横轧多楔同步轧制技术发展概况 |
| 1.3 金属塑性加工微观组织演变的研究状况 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 楔横轧空心件椭圆度的研究 |
| 2.1 多楔同步轧制空心轴件旋转条件 |
| 2.2 椭圆度的简述 |
| 2.2.1 椭圆度含义 |
| 2.2.2 椭圆度计算公式 |
| 2.2.3 椭圆度的测量 |
| 2.3 展宽角对轧件椭圆度的影响 |
| 2.3.1 单楔轧制展宽角对轧件椭圆度的影响 |
| 2.3.2 多楔轧制展宽角对轧件椭圆度的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 楔横轧多楔同步轧制空心车轴模具设计 |
| 3.1 楔横轧基本工艺参数的选取原则 |
| 3.2 楔横轧多楔重要参数的确定原则 |
| 3.3 楔横轧多楔轧制空心车轴模具设计 |
| 3.3.1 模具对称设计 |
| 3.3.2 两楔轧制空心车轴模具设计 |
| 3.3.3 三楔轧制空心车轴模具设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多楔轧制空心车轴有限元模型的建立 |
| 4.1 有限元基本理论概述 |
| 4.1.1 刚塑性材料流动的基本方程 |
| 4.1.2 虚功原理 |
| 4.1.3 变分原理 |
| 4.2 热变形过程中钢的奥氏体再结晶行为 |
| 4.2.1 奥氏体热变形阶段 |
| 4.2.2 动态再结晶发生的条件 |
| 4.2.3 晶粒尺寸的影响因素 |
| 4.3 多楔轧制空心车轴有限元模型建立 |
| 4.3.1 接触摩擦系数 |
| 4.3.2 接触换热系数 |
| 4.3.3 材料模型 |
| 4.3.4 有限元模型的建立 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 多楔同步轧制空心车轴微观组织模拟分析 |
| 5.1 多楔同步轧制空心车轴应变速率场分布 |
| 5.1.1 两楔轧制空心车轴应变速率场分布 |
| 5.1.2 三楔轧制空心车轴应变速率场分布 |
| 5.2 多楔同步轧制空心车轴温度场分布 |
| 5.2.1 两楔轧制空心车轴温度场模拟分析 |
| 5.2.2 三楔轧制空心车轴温度场模拟分析 |
| 5.3 多楔同步轧制空心车轴微观组织分布特征 |
| 5.3.1 两楔同步轧制空心车轴微观组织模拟分析 |
| 5.3.2 三楔同步轧制空心车轴微观组织模拟分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 工艺参数对空心车轴晶粒尺寸的影响 |
| 6.1 轧制温度对空心车轴晶粒尺寸的影响 |
| 6.2 成形角对空心车轴晶粒尺寸的影响 |
| 6.3 展宽角对空心车轴晶粒尺寸的影响 |
| 6.4 两楔和三楔轧制对空心车轴晶粒尺寸的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）轴类零件轧制成型数值仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 楔横轧技术简介 |
| 1.2 楔横轧技术的优点 |
| 1.3 楔横轧技术的发展与应用 |
| 1.3.1 楔横轧理论在国外的发展 |
| 1.3.2 模横乳乳制工艺在国内的发展与应用 |
| 1.3.3 楔横轧技术在国外的应用 |
| 1.3.4 楔横轧技术在国内的应用 |
| 1.4 楔横轧技术的研究现状 |
| 1.5 有限元技术在金属塑性成形中的应用 |
| 1.5.1 有限元概述 |
| 1.5.2 有限单元法的应用类型 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 楔横轧轧制原理与有限元分析理论 |
| 2.1 楔横轧的工作原理 |
| 2.2 楔横轧的旋转条件 |
| 2.3 轧齐原理 |
| 2.4 楔横轧模具设计 |
| 2.5 刚塑性有限单元法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 楔横轧有限元数值模型的建立 |
| 3.1 仿真软件ANSYS/LS-DYNA简介 |
| 3.2 仿真模型的建立 |
| 3.2.1 建立几何模型 |
| 3.2.2 建立物理模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 楔横轧零件成形变形规律 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轧件内部的应力分析 |
| 4.2.1 轧件楔入段横截面上的应力分析 |
| 4.2.2 楔入段纵截面应分析 |
| 4.2.3 展宽段横截面应l力分析 |
| 4.2.4 展宽段纵截面应力分析 |
| 4.3 轧件内部的应变分析 |
| 4.3.1 楔入段横截面应变分析 |
| 4.3.2 楔入段纵截面应变分析 |
| 4.3.3 展宽段横截面应变分析 |
| 4.3.4 展宽段纵截面应变分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 楔横轧内部空心缺陷产生机理 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 楔横轧内部空心缺陷及形成机理 |
| 5.3 楔横轧内部塑性变形及受力状态分析 |
| 5.3.1 楔横轧轧件内部应力场模拟结果及分析 |
| 5.3.2 楔横轧轧件内部应变场模拟结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 |
（10）带有锥台及沟槽钢芯温楔横轧成形分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 楔横轧发展概况 |
| 1.1.1 国外发展简介 |
| 1.1.2 国内发展简介 |
| 1.1.3 楔横轧分类 |
| 1.1.4 楔横轧优势 |
| 1.1.5 楔横轧技术目前研究的成果 |
| 1.2 楔横轧的基本原理 |
| 1.3 楔横轧的特点 |
| 1.4 轧辊与轧件的圆周速度 |
| 1.5 楔横轧的旋转条件 |
| 1.6 课题创新及对实际生产的意义 |
| 1.7 课题的主要研究内容 |
| 1.8 本章小结 |
| 第2章 成形方案及轧辊模具设计 |
| 2.1 工件特征分析 |
| 2.2 轧制方案设计 |
| 2.2.1 轧制温度确定 |
| 2.2.2 轧制方式分析 |
| 2.3 坯料尺寸计算 |
| 2.3.1 冷坯料的尺寸分析 |
| 2.3.2 热坯料的尺寸计算 |
| 2.4 乳制模具设计 |
| 2.5 带有锥台及沟槽钢芯模具设计方案一 |
| 2.5.1 模具设计方案一成形顺序 |
| 2.5.2 模具方案一孔型几何尺寸设计 |
| 2.5.3 模具设计方案一钢芯大弧形体模具楔形体的截面设计 |
| 2.6 带有锥台及沟槽钢芯模具设计方案二 |
| 2.6.1 模具设计方案二成形顺序 |
| 2.6.2 模具设计方案二孔型设计 |
| 2.6.3 轧辊模具设计方案二楔形体的三维造型 |
| 2.6.4 模具设计方案二导板机构设计改造 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 楔横轧成形过程数值模拟 |
| 3.1 模拟软件的选择 |
| 3.2 带有锥台及沟槽钢芯具设计方案一的模拟 |
| 3.2.1 模拟前处理 |
| 3.2.2 模拟结果分析 |
| 3.3 带有锥台及沟槽钢芯模具设计方案二的模拟 |
| 3.3.1 钢芯外形成形质量分析 |
| 3.3.2 钢芯心部质量比较 |
| 3.3.3 工件等效应力分析 |
| 3.3.4 工件等效应变分析 |
| 3.3.5 轧件内部强度分析 |
| 3.3.6 楔横轧变形过程中金属流动规律的模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轧制实验 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 实验现象及解决方案 |
| 4.3.1 轧件形状纠正 |
| 4.3.2 钢芯尺寸精确 |
| 4.3.3 轧制温度的调节 |
| 4.3.4 实验产品外形及尺寸检测 |
| 4.3.5 钢芯内部裂纹检测 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文和所取得的科研成果 |
| 致谢 |
| 附录 各截面裂纹出现或可能出现的时段与位置 |
四、大型楔横轧机轧制力和轧制力矩有限元算法（论文参考文献）
- [1]H型钢轧制工艺设计软件开发及数值模拟[D]. 张国瑞. 燕山大学, 2021(01)
- [2]钛合金轴类件楔横轧关键技术研究[D]. 赵志龙. 宁波大学, 2019(06)
- [3]冷连轧过程关键控制模型的优化[D]. 王晓宇. 东北大学, 2018(02)
- [4]微型轴类件楔横轧机设计与分析[D]. 罗时磊. 燕山大学, 2017(01)
- [5]枣弧形零件温楔横轧研究[D]. 张亚飞. 沈阳理工大学, 2017(03)
- [6]高速列车空心车轴楔横轧多楔轧制成形关键技术研究[D]. 俞澎辉. 宁波大学, 2013(03)
- [7]基于同位起楔的楔横轧非对称轴类件成形规律研究[D]. 李展. 宁波大学, 2012(08)
- [8]楔横轧多楔同步轧制空心车轴微观组织规律研究[D]. 曾雪磊. 宁波大学, 2012(08)
- [9]轴类零件轧制成型数值仿真研究[D]. 李鹏飞. 河北工程大学, 2012(04)
- [10]带有锥台及沟槽钢芯温楔横轧成形分析[D]. 常龙. 沈阳理工大学, 2012(06)