导读:本文包含了塑化机理论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:塑化剂,小牛胸腺DNA,毒性作用,荧光光谱
塑化机理论文文献综述
孙晓晶,刘汝涛,宗万松[1]（2018）在《典型塑化剂对小牛胸腺DNA毒性作用机理的研究》一文中研究指出本文利用光谱技术探讨了邻苯二甲酸和典型塑化剂邻苯二甲酸二甲酯(DMP)、邻苯二甲酸二乙酯(DEP)、邻苯二甲酸二丁酯(DBP)对小牛胸腺脱氧核糖核酸(ct DNA)的毒性作用机制。实验结果表明,塑化剂邻苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二乙酯、邻苯二甲酸二丁酯与DNA作用后,塑化剂的特征荧光峰强度随着DNA浓度的升高而降低。利用计算出的猝灭常数与结合位点数,结合单双链差异实验,判断该猝灭过程低温状态下为动态猝灭与静态猝灭共存,高温状态下为静态猝灭; DNA与塑化剂以静电结合为主,同时具有嵌插结合等多种结合方式。综上所述,塑化剂对小牛胸腺DNA具有基因毒性,且随着塑化剂浓度升高基因毒性作用增强。(本文来源于《合成技术及应用》期刊2018年04期）
吴婷[2]（2018）在《偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型技术及其机理研究》一文中研究指出注射成型作为制备塑料制品最重要的成型方法之一,具有生产速度快、效率高、制品尺寸精确等优点,被广泛应用于食品包装容器、医疗器械零部件、家用电器配件、汽车零部件、飞机透明件等领域。然而,传统注射成型是一种间歇式的成型方法,塑化计量与注射充模过程分步进行,即一段时间中仅能够完成一个注塑工序,因而极大的降低了注塑机的工作效率,使得注射周期增长,注射过程能耗增大。此外,由于物料塑化时螺杆后退,使螺杆有效长度缩短,物料塑化效果较差,难以实现塑料共混改性材料及长纤维在线配混物料的注射成型,且料筒中大量未塑化好的物料参与注射时的直线运动,其摩擦阻力增大,注射过程能耗进一步增加,注射速度和位置难以准确控制,影响制品的质量和力学性能,限制了制品的应用范围。本文创新性地将体积拉伸流变塑化输运技术、节能注射压缩成型技术和群腔热流道节能注射成型技术相结合,首次提出了一种偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型方法。在合理假设的基础上,建立了同步塑化充模注射成型过程的数学物理模型,第一次从理论上揭示了注射成型过程中熔体温度、转子转速、压缩行程和压缩速度对塑化计量精度、前塑化阶段、同步塑化充模阶段和压缩填充阶段能耗特性的影响规律,为实际生产提供理论依据和指导。首次成功开发并研制了偏心转子同步塑化充模注射成型机,并对其塑化计量精度、前塑化阶段的能耗特性、同步塑化充模阶段的能耗特性和压缩填充阶段的能耗特性进行了实验研究,以验证理论模型的正确性,结果表明实验与理论有较好的一致性。采用偏心转子同步塑化充模注射成型机成功实现了LDPE薄壁制品的连续性注射成型,探索了成型工艺对薄壁制品质量均匀性、厚度分布、厚度偏差和拉伸性能的影响规律,以验证同步塑化充模注射成型技术的可行性并期望优选出合适的工艺参数,结果表明:制品表面光滑、无明显翘曲变形、流痕、气泡和毛刺飞边,具有较好的表观质量;在相同的工艺参数下成型的LDPE薄壁制品的质量偏差较小,具有较好的质量重复性,当转速为15 r/min时,制品的平均质量为15.05 g,与标准质量15.04 g相比只差0.01 g,具有非常好的计量精度;不同的成型工艺只改变了薄壁制品的厚度值,而不会改变制品的整体厚度分布趋势,当压缩速度达到15 mm/s时,薄壁制品的平均厚度偏差为0.017 mm,更加接近标准值。第一次成功验证了偏心转子同步塑化充模注射成型机利用挤出/吹膜级HDPE成型注塑制品的可行性,并探索了熔体温度对制品性能的影响规律。此外,采用偏心转子同步塑化充模注射成型机成功实现了LDPE/PLA共混体系及其OMMT纳米复合材料制品的在线共混和注射成型,并分析了注射成型方式和工艺参数对制品微观形貌、力学性能和结晶行为的影响规律,实验结果表明:与往复螺杆式注塑机成型制品相比,偏心转子同步塑化充模注射成型机成型的共混体系制品中分散相PLA更为均匀地分散在LDPE基体中,具有非常好的混合分散效果,随着熔体温度的降低和转子转速的增加,制品中PLA分散得更为均匀,两相界面的交互作用增强,剪切层的分散相取向更为明显,制品的力学性能更好;纳米复合材料制品中OMMT主要以插层或剥离的形式分散在两相界面,层间距明显增大,约为纯OMMT纳米粒子层间距的两倍,高转子转速下OMMT具有更好的分散和剥离效果。基于体积拉伸流变的偏心转子同步塑化充模注射成型机的成功研制,改变了传统注塑机塑化计量与注射充模异步的成型方式,成功实现了偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型方法,制备了单一体系和共混体系的非封闭式制品,具有良好的外观质量、尺寸精度和混合分散效果,将推动注射成型技术和装备的进一步快速发展和应用,具有重大的经济价值和现实意义。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-09-11）
孟聪[3]（2018）在《植物纤维填充体系拉伸流变连续塑化模压成型机理及结构性能研究》一文中研究指出植物纤维复合材料是一种绿色环保材料,传统基于剪切流变的螺杆加工设备,对植物纤维混合分散效果不佳,在强剪切力作用下,植物纤维容易发生断裂和热降解,降低复合材料的性能;另外,植物纤维复合材料的熔体流动性往往比较差,传统的注塑成型加工难度比较大,而对物料流动性要求较低的模压成型工艺则有自动化程度低,制品尺寸不稳定的缺点,这些都大大限制了该材料的应用范围。本文首次提出植物纤维填充体系拉伸流变连续塑化模压成型方法,并研制了偏心转子连续塑化模压成型设备。物料在塑化输运过程中,在定子容腔发生由大到小再由小到大的周期性变化,从而使得物料在偏心转子挤出机中经历周期性的“压缩-释放”过程,完成植物纤维复合材料体积拉伸形变作用下的塑化熔融输运。根据模压成型过程建立料坯模压成型充模过程和保压冷却过程的数学模型,推导料坯在模压成型过程中的流场分布和保压过程中的温度变化趋势,为后期的模压成型提供了理论基础。通过偏心转子挤出机制备的聚乳酸(PLA)/竹纤维(BF)复合材料与传统双螺杆挤出机制备相对比,根据微观形貌观察,竹纤维在拉伸流场中能够均匀分散,大大提高了材料的力学性能;拉伸流场能够有效的提高复合材料的结晶性能,在2θ=16.5°和19.0°出现两个尖锐的结晶峰,分别对应(110)(200)(203)α晶面的衍射峰,另外,纯PLA和PLA/BF复合材料均在2θ=31.0°出现一个明显的(023)β晶面的衍射峰,促进β晶的形成;通过对复合材料热稳定性分析,可以看到随着竹纤维含量增加,在剪切流场中,复合材料T_(5%),T_(50%)和T_(max)下降幅度远远高于拉伸流场,复合材料的吸水性是竹纤维含量和加工流场共同决定的。在拉伸流场中,竹纤维排列紧密,PLA对竹纤维形成保护,阻碍水分子的进入。采用偏心转子挤出机制备不同纤维形态下的植物纤维填充复合材料,并分析讨论植物纤维含量、加工转速等在拉伸流场制备复合材料的响应。不同形态植物纤维在拉伸流场中具有不同的分散效果,桉木粉和木质纤维素的最优添加量为30wt%,木质纤维素在聚丙烯基体内均匀分散,复合材料的力学性能最佳,刨花纤维的最优含量为20wt%;不同种类植物纤维在偏心转子挤出机内的停留时间和产量变化相差不大;偏心转速挤出机不同的转速所产生的拉伸流场对不同形态的植物纤维在聚丙烯基体内的分散效果不同,偏心转子挤出机的转速为80rpm时,桉木粉在聚丙烯基体内取得最优的分散效果,复合材料的力学性能最优,木质纤维素对转速要求较低,当转速为40rpm、80rpm、120rpm时,均能良好的分散在基体中,且复合材料的性能相差不大,刨花纤维在偏心转子挤出机的转速为80rpm时,刨花纤维分散性良好,聚丙烯/刨花纤维复合材料的性能最优。不同植物纤维种类的复合材料的热性能相差不大,说明物料在偏心转子挤出产生的拉伸流场中的塑化输运过程是一个相对稳定的过程,没有因转速的提高而产生大的波动;复合材料的停留时间和产量随加工转速的变化几乎呈线性关系,充分体现了偏心转子正位移输送的塑化输运机理。通过对模压成型制品出模后表面的温度分布的研究,分析模压成型过程中,模压时间、模具温度以及不同料坯布置对成型制品翘曲度的影响,通过研究可以得出:随着模压时间的延长,模具对制品的冷却越充分,模具表面的温度越低,且温度分布更加均匀,制品的翘曲变形逐步减小。采用多料坯模压成型的方式,可以在一定程度上提高制品出模后温度分布的均匀性,提高制品尺寸的稳定性。偏心转子连续塑化模压成型设备的研制改变了传统模压成型方式自动化程度低,制品尺寸稳定性差的局面,成功实现了植物纤维复合材料的拉伸形变连续塑化模压成型方法,制备了具有良好分散效果和尺寸稳定性高的植物纤维复合材料制品,推动了环保包装材料的推广和应用,具有重大的经济价值和现实意义。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-09-11）
陈钱[4]（2018）在《单克微量超声波塑化机理及其装置的研究》一文中研究指出微量注塑成型由于一次性成型、效率高、成本低、适合批量化生产以及成型制品性能优良等优点,成为聚合物MEMS(微机电系统)中主要成型方式之一,广泛应用在医疗卫生、精密仪器、航空航天、信息通讯等各个领域。目前微量注射成型技术主要采用螺杆塑化微量聚合物,极少情况采用柱塞塑化。前者存在小直径螺杆加工困难、塑化不均匀、单次塑化量多于要求的注射量、小直径螺杆寿命较短及熔体充填困难等问题;后者塑化效果差,同时也面临熔体充填困难的问题。基于超声波塑化的微量注射成型技术可以很好解决前述问题,并且能够大幅度降低能源消耗、简化注塑装置以及降低成本,因此成为微量注塑成型中的研究重点。本文在前人的研究基础上,对超声波微量塑化机理进行理论和实验研究,并对单克超声波微量注塑装置进行设计。主要研究内容如下:(1)对超声波摩擦生热效应和超声波粘弹性效应进行理论分析。针对超声波空化效应,根据弹性液体中RPNNP方程(空化气泡运动方程),利用四阶龙格-库塔法和MATLAB软件,模拟分析超声波空化效应中各参数的影响及其较佳工艺参数。(2)采用ANSYS对聚合物塑化过程中温度的变化进行模拟。仅考虑超声波能流的作用,材料选为聚合物LDPE(低密度聚乙烯),将超声波能流从顶部作用于聚合物模型,模拟探究其塑化过程。(3)参考国内外研究成果,确定一种超声波微量注塑系统的设计方案;计算超声波注塑系统的主要性能参数,即塑化部分及注射部分主要性能参数;根据前面的方案和计算,设计一种超声波微量注塑系统:首先对注塑系统中的超声波系统进行设计,主要对超声波工具头进行设计,并对超声波系统其他关键部件进行设计选型,然后对伺服驱动系统、塑化腔及模具等进行设计,最后建模整个超声波微量注塑系统。(4)对设计的工具头及整个注塑装置进行仿真模拟,探究其合理性。采用ANSYS软件对超声波工具头进行振动分析,即利用模态分析及谐响应分析模拟其振型、固有频率和放大系数等参数,验证工具头设计的合理性;利用ADAMS软件对注射过程进行运动学和动力学仿真,得到其位移、速度、加速度、扭矩和注射力等参数,验证注塑装置设计的合理性。(5)通过自行设计和搭建的实验平台,选用LDPE作为实验原料进行超声波塑化实验。探究塑化压力和塑化时间这两种工艺参数对超声波塑化的影响,并得出较佳工艺参数;同时探究超声波塑化过程。(本文来源于《北京化工大学》期刊2018-06-04）
张雷[5]（2017）在《Fe-0.2C-9Mn-3.5Al中锰钢组织调控和强塑化机理研究》一文中研究指出近年来,在保证材料综合力学性能较好又尽量节约成本的前提下,发展了第叁代高强钢,主要是中锰成分体系高强钢,其Mn含量一般在4%～12%,强塑积可达25GPa·%～60GPa%。中锰钢之所以具有较好的综合力学性能主要在于其利用组织中残留的亚稳态奥氏体在形变过程中可产生TRIP效应增强增塑。为了获得含量较多的残留奥氏体(RA)组织,关键在于实验钢的成分设计和热处理工艺。本论文设计了 Fe-0.2C-9Mn-3.5Al成分中锰钢,研究了不同热处理工艺对含δ-铁素体中锰钢组织演变、力学性能及其变形行为的影响,以期为高强度钢微观组织调控和力学性能优化提供实验和理论基础,主要结果归纳如下:(1)采用奥氏体逆转变(ART)工艺研究了实验钢的组织演变和力学性能,其室温组织主要由δ-铁素体、临界铁素体(IF)和残余奥氏体(RA)多相组成,RA含量较高(>40%);实验钢在临界区750℃保温60min,可获得较好的综合性能,强塑积可达30.78GPa·%,冲击吸收功可达182J。(2)在奥氏体逆转变工艺基础上增加了循环淬火步骤,即循环淬火-奥氏体逆转变(CQ-ART)工艺。结果表明,实验钢室温组织中可获得较为细小的奥氏体团且Ra含量略有提升(～52%),最优强塑积和冲击吸收功分别提升至41.53GPa%和221J。CQ-ART工艺对实验钢性能优化主要归因于循环淬火细化了奥氏体组织和转变较充分的TRIP效应。(3)将淬火配分工艺(QP)应用于中锰钢中,其室温组织主要由δ-铁素体、大量马氏体(M)和少量RA组成,RA含量相比于ART工艺实验钢较少(<20%)。QP工艺实验钢抗拉强度均较高(>110OMPa),但总伸长率较小(<25%),其较优的强塑积和冲击吸收功分别为25.26GPa·%和为47.16J。组织中大量的马氏体可较好地改善实验钢的强度,但少量Ra不利于发挥形变诱发塑性效应增强增塑。(4)分析不同工艺实验钢应变硬化行为可知:ART实验钢应变硬化过程可分为四个阶段,即SⅠ-快速下降、SⅡ-缓慢下降、SⅢ缓慢上升和SⅣ-波动式下降。其中SⅢ缓慢上升阶段持续应变过程更久,表明ART工艺实验钢在应变中后期TRIP效应产生较充分,组织协调变形能力更好,更有利于获得较好的综合力学性能;而QP工艺实验钢应变硬化过程可分为叁个阶段,即SⅠ-快速下降、SⅡ-缓慢上升和SⅢ-缓慢下降。其中SⅡ上升阶段表明材料在应变中期TRIP效应作用更大,抵抗变形能力更强,但是SⅡ阶段持续应变过程很短,对材料综合力学性能改善作用不明显。(本文来源于《西南交通大学》期刊2017-05-01）
王亚萍[6]（2015）在《农药、塑化剂与蛋白质的结合机理研究》一文中研究指出近年来,由于农药和塑化剂在农业和工业生产过程中的大量应用以及不受控制和不合理的使用,这两类重要化学污染物对食品安全和人类健康产生的不利影响引起越来越多的关注。蛋白质作为生命体的必要组成成分,其结构的变化可能会造成生命体产生结构性或功能性的损伤,导致某些疾病。污染物小分子通过直接或间接途径进入机体后,可能会对机体蛋白质产生毒性作用,诱导蛋白质结构发生变化,进而影响蛋白质的生物学功能。本文以人血清白蛋白和胰蛋白酶为蛋白模型,运用多种光谱学手段结合分子模拟等技术研究了农药扑草净以及几种邻苯二甲酸酯类塑化剂与蛋白质的结合机制,探讨了这几种化学污染物对蛋白质结构功能的影响。本研究对从分子水平上了解污染物小分子在体内的分布、转运、代谢及毒性作用提供重要信息。本文主要内容如下:1.简要介绍了蛋白质的结构、功能及生物学性质,同时对小分子与蛋白质相互作用的主要研究方法进行了概述。2.运用多种光谱学方法包括荧光光谱法、紫外-可见吸收光谱法、圆二色谱法和红外光谱法结合分子模拟技术,在模拟生理条件下(pH 7.4)研究了扑草净与人血清白蛋白(HSA)的结合特性以及蛋白质结构的变化。荧光数据显示扑草净对HSA的荧光猝灭为静态猝灭过程,两者之间的结合常数达103数量级,说明扑草净与HSA具有中等强度的结合能力。负的焓变值和正的熵变值表明扑草净与HSA的结合过程主要由疏水作用和氢键驱动。位点竞争实验显示扑草净的结合位点为site I,分子模拟结果显示,扑草净结合在HSA亚域IIA的疏水空腔,即site I,证实了位点竞争实验结果。紫外-可见吸收光谱、同步荧光光谱、圆二色谱和红外光谱分析表明,扑草净的加入导致HSA多肽链部分伸展,结构发生变化,α-螺旋含量降低伴随着β-折迭、β-转角和无规则卷曲含量的增加。3.采用多种光谱方法和分子模拟技术测定了塑化剂邻苯二甲酸二正辛酯(DnOP)和邻苯二甲酸二异辛酯(DEHP)与HSA的相互作用模式。结果表明,DnOP和DEHP对HSA内源荧光的猝灭机制为形成复合物的静态猝灭,疏水作用和氢键为主要作用力,DEHP与HSA的亲和力略强于DnOP。DnOP和DEHP均结合于HSA亚结构域IIA(site I位),导致HSA二级结构发生变化,降低了HSA的α-螺旋的含量,并且DEHP诱导HSA多肽链的伸展程度强于DnOP。蛋白质表面疏水性研究发现两种塑化剂的结合导致蛋白质表面疏水性增加,即蛋白质疏水空腔的暴露程度增加。同时,以吖啶橙(AO)作为荧光探针,通过优化实验条件,利用荧光光谱法对DnOP和DEHP进行定量分析,AO的荧光强度差值与DnOP和DEHP含量在1.20-11.76×10-5 mol L–1范围内呈良好线性关系,检出限分别为1.15×10-5 mol L–1和1.02×10-5 mol L–1。4.在模拟人体生理条件下(pH 7.4),应用荧光光谱法、紫外光谱法和圆二色谱法并结合原子力显微镜和分子模拟技术,研究了邻苯二甲酸二甲酯(DMP)和邻苯二甲酸二丁酯(DBP)对胰蛋白酶的光谱性质、结构及催化活性的影响。DMP和DBP通过与胰蛋白酶结合形成基态复合物而猝灭胰蛋白酶的内源荧光,且在胰蛋白酶上都只有一个结合位点。298 K时,两者与胰蛋白酶相互作用的结合常数分别为3.92×103 L mol-1和4.94×103 L mol-1,DBP与胰蛋白酶的亲和能力略强于DMP。同步荧光光谱、紫外光谱、圆二色谱和红外光谱分析表明,DMP、DBP的加入均导致酶构象发生变化,蛋白质多肽链重排。分子模拟和酶活性测定结果显示,DMP、DBP主要与胰蛋白酶的催化叁联体(His57,Asp102和Ser195)发生相互作用,导致酶活性被抑制。原子力显微镜图像显示,DMP、DBP的存在引起胰蛋白酶的表面形态发生变化,蛋白质发生聚集。在pH 7.0的BR缓冲液中,DMP、DBP的荧光强度与浓度之间存在线性关系,线性范围为3.32-47.62×10–7mol L-1,DMP和DBP的检出限分别为1.58×10–7 mol L-1和2.43×10–7 mol L–1。(本文来源于《南昌大学》期刊2015-06-30）
梁雄[7]（2015）在《聚合物微塑件超声模压粉末成型方法及其塑化机理》一文中研究指出聚合物微塑件凭借其优良的性能,如耐氧化、耐腐蚀、导电率低、抗冲击性能好以及部分聚合物材料还兼具有较好的透明性、生物相容性和可降解吸收性等特点,逐渐取代金属微制件成为MEMS器件的传动零部件和执行零部件。聚合物微成型技术:如微注射、微热压及微挤出工艺在生产周期、制造成本、能量消耗、材料的适用范围、模具结构、成型设备等都有很大的差别,难以综合兼顾。当今聚合物微成型加工技术向着低生产成本、低能源消耗、高生产效率、高使用性能等方向发展,在聚合物微成型加工技术中引入超声振动作为一项新的塑化成型工艺受到了国内外学者越来越多的关注。本文提出了一种新颖的聚合物微塑件超声模压粉末成型工艺(Micro Ultrasonic Powder Molding,简称micro-UPM),该工艺预先将一定粒度范围以内的聚合物粉末填入料筒和微型腔(包含微型腔镶块)内部,利用超声振动使得粉末颗粒快速塑化,并在超声冲头压力作用下迅速充满微型腔,之后保压、冷却固化而得到微塑件。自制了一套无流道组合式微模具和不同尺寸的各类微型腔镶块,利用micro-UPM工艺成型成功制备出了乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)、等规聚丙烯(i PP)和超高分子量聚乙烯(UHMWPE)微塑件。搭建了一套带有测温模块的可视化超声塑化平台,定性分析和定量测量了micro-UPM工艺过程中微塑件不同区域的成型温度曲线,利用动态高速摄像模块采集了i PP和UHMWPE微塑件成型时的动态塑化全程视频。测温曲线表明将熔体的成型温度控制在熔点与降解温度范围内能才能获得塑化质量良好的micro-UPM微塑件。研究了超声持续时间和超声塑化压力对飞边厚度的影响,设置超声塑化压力(Pu)恒定的情况下,随着超声持续时间的延长,微塑件飞边厚度逐渐变薄,当超声持续时间超过临界值后,飞边会从微塑件基体上自动分离。差示扫描量热仪(DSC)实验表明:与i PP原料粉末相比,micro-UPM i PP微塑件的熔点提高了约4℃,接近i PP微注塑件的熔点温度,micro-UPM i PP微塑件的结晶度则有显着提升。对micro-UPM i PP微塑件不同区域进行X射线衍射(XRD)分析,只出现了α晶型,而微注塑成型常见的β晶型则没出现,与i PP微注塑件相比,micro-UPM i PP微塑件的结晶取向性不明显,其晶体结构并未呈现注塑成型常见的“表芯结构”。利用micro-UPM工艺成型出了一系列以超声持续时间为序的i PP微塑件,实验分析结果表明伴随着超声持续时间的增加,微塑件的结晶度数值和晶粒尺寸不断减小,其熔点温度和起始结晶温度逐渐向低温转移,结晶完善性和内部组织的致密性逐渐变好,当超声持续时间超过临界值(1.2 s),微塑件内部组织的致密性则变差,其内部出现了孔洞状结构。退火前后micro-UPM i PP微拉伸试样的拉伸强度和断裂延伸率呈现先上升后下降的趋势,微拉伸试样经退火后能显着改善其微观力学性能,但是退火时间过长会使其发生一定程度的热降解,退火处理并不会大幅度改善其微观力学性能。利用扫描电镜(SEM)、偏光显微镜(PLM)、DSC、单晶XRD、万能试验机和纳米压痕仪等设备研究了micro-UPM UHMWPE微塑件的热性能、两相结构及其形成规律、成型过程中的微观形貌变化和微观力学性能。结合成型过程中的温度曲线和动态全过程的超声塑化成型视频研究了micro-UPM工艺的塑化机理。该工艺利用20 k Hz的高频超声振动,成型出的微塑件体积极小,粉末边界之间能量高度集中激发“链膨胀”、极大促进了分子链段扩散交联,使得micro-UPM微塑件达到几乎完全的再结晶相材料,实现分子链段的扩散交联,得到了坚固的共晶联接,再结晶相所占的体积分数决定了微塑件的成型质量。利用高速钻孔的方式在印制电路板(PCB)上钻微孔阵列形成微型腔镶块,按照设定的成型工艺参数在micro-UPM实验平台上成型出两类微圆柱阵列塑件,微圆柱直径分别为0.15和0.20 mm,所成型出的微圆柱塑件平均直径均比同规格的微孔径尺寸要小10.0μm左右,而高度尺寸则相差不大,圆柱侧面粗糙度也较同规格的孔壁粗糙度大。DSC和纳米压痕实验结果表明:聚合物粉末颗粒未预热时,成型出的micro-UPM微圆柱塑件总体上为两相状态,包含初生态和熔化再结晶两相,微圆柱部分和基体部分的局部弹性模量值的分布范围是0.7~1.2 GPa。当聚合物粉末预热到85℃时,所成型的两类micro-UPM微圆柱塑件整体则变成为熔化再结晶单相结构,两类微塑件结晶度数值相差不大,分别为54.7%和55.2%,微圆柱部分和基体部分局部弹性模量值分布范围是0.6~0.8 GPa。单晶XRD实验数据表明:当原料粉末有预热时,所成型出的micro-UPM微塑件基体部分结晶度大于微圆柱部分,且(110)晶面的晶粒尺寸大于(200)晶面。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2015-06-01）
胡智评[8]（2014）在《Fe-0.2C-7Mn-3Al中锰钢的热处理工艺及强塑化机理研究》一文中研究指出随着汽车工业向轻量化,安全化的逐步转型,汽车用钢向高强度高塑性发展已经成为了主流趋势。汽车用钢已经发展到了第叁代AHSS钢上,在第叁代AHSS钢的基础上,韩国浦项制铁B.C.DeCooman等人提出了Mn-Al系中锰钢可能作为第叁代汽车钢。Mn-Al系中锰钢的高强度高塑性的综合性能可以满足大大减轻汽车车体重量,同时增强汽车抗撞击能力提高汽车安全系数,应用前景广阔。目前国内外对Mn-Al系中锰钢的研究还处于基础研究阶段,相对理论性探索还不够深入。所采用的研究手段为实验模拟,热轧热处理工艺研究,以及冷轧热处理工艺研究等。本文以含6铁素体Mn-Al系中锰钢为研究对象,通过全自动相变仪对其快速加热工艺进行模拟,Thermo-Calc以及Dictra软件对C、Mn元素相界面配分进行分析计算,热模拟MMS300试验机对热轧、冷轧实验进行模拟,热轧、冷轧热处理工艺以及拉伸实验对热轧、冷轧组织性能进行分析研究。所得主要结论如下：(1) Thermo-Calc相图计算结果表明随着温度的升高C元素在奥氏体中的浓度先上升后下降,在700℃左右浓度达到最大,Mn元素在奥氏体中浓度逐渐减小。Dictra计算结果表明,750℃下奥氏体与马氏体的相界面上C元素的配分平衡时间为1s左右,Mn元素的配分平衡时间超过1000s,10000s时马氏体界面逆向移动。(2)快速加热工艺实验结果表明,等温温度600℃时试验钢组织为δ铁素体、马氏体及少量残余奥氏体,随着温度升高组织中马氏体减少,残余奥氏体增多,贝氏体铁素体出现；700-800℃时残余奥氏体含量达到最大,900℃时马氏体再次增多,残余奥氏体减少。等温时间30s-60s时组织主要为残余奥氏体及δ铁素体,在此等温时间内残余奥氏体含量最大,随着等温时间延长60s～10min时组织中马氏体增多。冷却速度5-50℃/s组织中残余奥氏体多于马氏体,80～100℃/s时马氏体含量有所提高。(3)热模拟实验下热轧工艺研究结果表明,等温温度600℃组织主要为马氏体及6铁素体,随着等温温度升高,C、Mn元素配分进行,残余奥氏体增多,马氏体减少；在700～800℃组织中残余奥氏体含量最大,800～900℃组织中马氏体再次增多。淬火回火实验表明750℃下试验钢组织为回火马氏体、δ铁素体及少量残余奥氏体。(4)热模拟实验下冷轧工艺研究结果表明,等温温度650℃组织主要为马氏体及δ铁素体,温度升高过程中残余奥氏体含量逐渐增多,750℃残余奥氏体含量达到25%,750～8500C下组织中残余奥氏体含量降到15%左右,马氏体增多。淬火回火实验表明7500C组织为回火马氏体、δ铁素体及少量残余奥氏体,残余奥氏体含量为14%左右。(5)热轧热处理工艺结果表明,随着等温温度的升高,组织中残余奥氏体的含量先增加后减少。在等温温度600～700℃时随着奥氏体逆相变的进行残余奥氏体含量在10～15%波动；750℃时含量为35%,达到最大；继续升温,不稳定的奥氏体相变成马氏体,在900℃时含量降为15%左右。(6)热轧拉伸实验结果表明,残余奥氏体含量增加及其TRIP效应提高试验钢的塑性。随着等温温度的升高,600～900℃试验钢的抗拉强度由650MPa至1000MPa逐渐增加,而延伸率变化与残余奥氏体含量相一致,先增加后减少,7500C时延伸率为40%,达到最大化。(7)冷轧热处理工艺结果表明,随着等温温度的升高及等温时间的延长组织中残余奥氏体的含量均呈先增加后减少趋势。600-900℃过程中残余奥氏体的含量在10%～25%区间波动,在750℃时含量为25%,达到最大。750℃温度下1～1Omin等温过程中,残余奥氏体含量在12%～25%区间波动,在2min时含量为25%达到最大。750℃淬火回火工艺组织中残余奥氏体含量为15%左右。(8)冷轧拉伸实验结果表明,随着等温温度升高及等温时间的延长,试验钢的抗拉强度逐渐上升；随着组织中残余奥氏体含量的增加及其TRIP效应的发生,试验钢的延伸率增加,750℃等温2min的试验钢抗拉强度750MPa左右,延伸率达到35%左右,体现了良好的力学性能。750℃淬火回火工艺下抗拉强度800MPa左右,但延伸率小于20%。(本文来源于《东北大学》期刊2014-06-01）
薛秋[9]（2013）在《竹材细胞壁自塑化机理研究》一文中研究指出竹材是一种速生可再生资源,但对其利用率低造成了资源严重浪费。木材抽提物的成分、官能团、形态、存在方式对木材渗透发挥着屏障作用。竹材与木材在细胞壁结构和机械加工性能上具有相似性,在一些加工技术上可以共用。基于此,探索抽提物在竹材细胞壁自塑化中的扰合效应,同时揭示竹材细胞壁自塑化过程中的分子键合机制。这一研究为解决严重制约竹材高质高效加工利用技术提供了理论基础,同时为竹材资源效益最大化提供技术支撑。经过近叁年试验研究,得到许多有益的研究结果,具体如下:竹材抽提物较佳抽提时间,8h(苯/醇抽提)、8h(乙醇抽提)、6h(乙酸乙酯抽提),且多级抽提中溶出率总量大于单一抽提物溶出率,因而多种有机溶剂连续逐级抽提可促使竹材抽提物溶出,使竹材细胞壁得到更加纯化。竹材抽提物经GC-MS分析后发现,苯/醇抽提物含有45种化合物,主要为2,3-丁二醇(20.11%)、十六酸(7.66%)、亚油酸(7.15%)等;乙醇抽提物含有27种化合物,主要为2,3-丁二醇(14.69%)、4-((1E)-3-羟基-1-丙烯基)-2-甲氧基苯酚(9.75%)、2,3-二氢苯并呋喃(9.29%)等;乙酸乙酯抽提物含有54种化合物,主要成分为4-((1E)-3-羟基-1-丙烯基)-2-甲氧基苯酚(17.02%)、2,3-二氢苯并呋喃(16.26%)等。成型温度对自塑化样的内结合强度影响均明显,压力对竹材自塑化样的内结合强度影响较明显,而保温时间的影响不明显。经抽提后,竹材自塑化样的内结合强度大于未抽提竹材的自塑化样,在竹材自塑化过程中,竹材抽提物在其中产生的扰合作用。较佳自塑化工艺:成型温度170℃,成型压力11MPa,保温时间40min。竹材抽提物对细胞壁自塑化的干扰作用主要表现在叁个方面:一是在高温高压作用下,竹材纤维素、半纤维素和木素发生热降解,在自塑化过程中生成类似于“胶粘剂”的新稳定聚合物,使竹材细胞壁键合,实现自身结合;然而,竹材抽提物可与竹材细胞壁主要成分发生键合反应,阻碍竹材细胞壁主要成分之间键合,去除竹材抽提物,可促进竹材细胞壁成分在自塑化中键合。二是抽提后竹材,自塑化样内结合强度越大,结晶度也越大,消除抽提物,有利于竹材纤维素结晶。叁是抽提物沉积在细胞腔内外表面,减少竹材细胞壁主要成分的活性基团外露几率,降低竹材纤维素、半纤维素、木质素之间键合几率,导致自结合强度降低,引发抽提物干扰竹材细胞壁之间键合。红外光谱与核磁共振谱图显示,自塑化前后,竹材的纤维素、纤维素木质素、木质纤维复合体氢基、甲基、亚甲基、苯环等特征基团具有明显变化,从而证实纤维素、半纤维素、木质素在自塑化中发生了酯化、醚化等桥联化学反应,产生键合作用,实现竹材细胞壁之间自结合。在自塑化后,竹材纤维素、纤维素木质素复合体、木质纤维复合体的纤维素结晶度分别提高5.8%、2.28%、11.67%,且自塑化中,竹材纤维素、纤维素、木质素特征峰发生规律变化,产生键合作用。抽提后竹材自塑化样热失重率小于未抽提竹材自塑化样,说明自塑化加工可提高竹材木质纤维、纤维素木质素复合体的化学结合程度。因此,纤维素木质素或木质纤维复合体制备自塑化材比较合适。(本文来源于《中南林业科技大学》期刊2013-05-01）
胡建朋[10]（2013）在《拉伸脉动场协同注射成型叶片塑化机理及动力学研究》一文中研究指出传统螺杆注塑机对聚合物的塑化熔融主要依赖于螺杆的剪切拖拽流场,这种流场存在热机械历程长、能量利用率低等难以改进的缺陷,华南理工大学瞿金平院士发明出了基于拉伸流动的原理聚合物塑化输运方法,这种方法彻底改变了传统螺杆加工的原理,有效的克服了螺杆加工的缺陷。基于叶片塑化输运方法的叶片注塑机是一种新型机器,尚处于研发阶段,为此,本文尝试从聚合物加工流变学角度剖析其叶片塑化单元及相关重要元件的塑化机理和拉伸流动特性,在此基础上对比分析叶片塑化单元与螺杆元件的塑化混合能力,并将振动力场引入到叶片单元的拉伸流场里,分析振动参数的影响。这些工作主要在POLYFLOW软件和动力学分析软件ADAMS中完成,并取得了一定成果,模拟仿真是在聚合物在塑化元件中的熔融状态段进行的,结果表明,叶片注塑机的屏障混炼单元中能够产生很强的拉伸流场,特殊位置会有涡流的存在,偏心距存在最优值使屏障混炼单元塑化性能达到最好；叶片塑化单元中存在较多非常强的拉伸流动区域,叶片顶端会有熔体回流现象,有利于聚合物的停留时间的增长、塑化效果的提高；叶片单元的塑化性能在相同加工条件下理论上大大强于螺杆元件,这与他人实验结果取得一致；一定参数的振动力场作用下叶片塑化单元的塑化性能会有所提升,振动参数存在最优值；叶片塑化单元的动力学仿真表明了单个叶片的运动规律,在叶片塑化单元正常工作情况下,一般转速不会造成叶片的共振断裂的问题。(本文来源于《五邑大学》期刊2013-04-24）
塑化机理论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
注射成型作为制备塑料制品最重要的成型方法之一,具有生产速度快、效率高、制品尺寸精确等优点,被广泛应用于食品包装容器、医疗器械零部件、家用电器配件、汽车零部件、飞机透明件等领域。然而,传统注射成型是一种间歇式的成型方法,塑化计量与注射充模过程分步进行,即一段时间中仅能够完成一个注塑工序,因而极大的降低了注塑机的工作效率,使得注射周期增长,注射过程能耗增大。此外,由于物料塑化时螺杆后退,使螺杆有效长度缩短,物料塑化效果较差,难以实现塑料共混改性材料及长纤维在线配混物料的注射成型,且料筒中大量未塑化好的物料参与注射时的直线运动,其摩擦阻力增大,注射过程能耗进一步增加,注射速度和位置难以准确控制,影响制品的质量和力学性能,限制了制品的应用范围。本文创新性地将体积拉伸流变塑化输运技术、节能注射压缩成型技术和群腔热流道节能注射成型技术相结合,首次提出了一种偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型方法。在合理假设的基础上,建立了同步塑化充模注射成型过程的数学物理模型,第一次从理论上揭示了注射成型过程中熔体温度、转子转速、压缩行程和压缩速度对塑化计量精度、前塑化阶段、同步塑化充模阶段和压缩填充阶段能耗特性的影响规律,为实际生产提供理论依据和指导。首次成功开发并研制了偏心转子同步塑化充模注射成型机,并对其塑化计量精度、前塑化阶段的能耗特性、同步塑化充模阶段的能耗特性和压缩填充阶段的能耗特性进行了实验研究,以验证理论模型的正确性,结果表明实验与理论有较好的一致性。采用偏心转子同步塑化充模注射成型机成功实现了LDPE薄壁制品的连续性注射成型,探索了成型工艺对薄壁制品质量均匀性、厚度分布、厚度偏差和拉伸性能的影响规律,以验证同步塑化充模注射成型技术的可行性并期望优选出合适的工艺参数,结果表明:制品表面光滑、无明显翘曲变形、流痕、气泡和毛刺飞边,具有较好的表观质量;在相同的工艺参数下成型的LDPE薄壁制品的质量偏差较小,具有较好的质量重复性,当转速为15 r/min时,制品的平均质量为15.05 g,与标准质量15.04 g相比只差0.01 g,具有非常好的计量精度;不同的成型工艺只改变了薄壁制品的厚度值,而不会改变制品的整体厚度分布趋势,当压缩速度达到15 mm/s时,薄壁制品的平均厚度偏差为0.017 mm,更加接近标准值。第一次成功验证了偏心转子同步塑化充模注射成型机利用挤出/吹膜级HDPE成型注塑制品的可行性,并探索了熔体温度对制品性能的影响规律。此外,采用偏心转子同步塑化充模注射成型机成功实现了LDPE/PLA共混体系及其OMMT纳米复合材料制品的在线共混和注射成型,并分析了注射成型方式和工艺参数对制品微观形貌、力学性能和结晶行为的影响规律,实验结果表明:与往复螺杆式注塑机成型制品相比,偏心转子同步塑化充模注射成型机成型的共混体系制品中分散相PLA更为均匀地分散在LDPE基体中,具有非常好的混合分散效果,随着熔体温度的降低和转子转速的增加,制品中PLA分散得更为均匀,两相界面的交互作用增强,剪切层的分散相取向更为明显,制品的力学性能更好;纳米复合材料制品中OMMT主要以插层或剥离的形式分散在两相界面,层间距明显增大,约为纯OMMT纳米粒子层间距的两倍,高转子转速下OMMT具有更好的分散和剥离效果。基于体积拉伸流变的偏心转子同步塑化充模注射成型机的成功研制,改变了传统注塑机塑化计量与注射充模异步的成型方式,成功实现了偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型方法,制备了单一体系和共混体系的非封闭式制品,具有良好的外观质量、尺寸精度和混合分散效果,将推动注射成型技术和装备的进一步快速发展和应用,具有重大的经济价值和现实意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
塑化机理论文参考文献
[1].孙晓晶,刘汝涛,宗万松.典型塑化剂对小牛胸腺DNA毒性作用机理的研究[J].合成技术及应用.2018
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[3].孟聪.植物纤维填充体系拉伸流变连续塑化模压成型机理及结构性能研究[D].华南理工大学.2018
[4].陈钱.单克微量超声波塑化机理及其装置的研究[D].北京化工大学.2018
[5].张雷.Fe-0.2C-9Mn-3.5Al中锰钢组织调控和强塑化机理研究[D].西南交通大学.2017
[6].王亚萍.农药、塑化剂与蛋白质的结合机理研究[D].南昌大学.2015
[7].梁雄.聚合物微塑件超声模压粉末成型方法及其塑化机理[D].哈尔滨工业大学.2015
[8].胡智评.Fe-0.2C-7Mn-3Al中锰钢的热处理工艺及强塑化机理研究[D].东北大学.2014
[9].薛秋.竹材细胞壁自塑化机理研究[D].中南林业科技大学.2013
[10].胡建朋.拉伸脉动场协同注射成型叶片塑化机理及动力学研究[D].五邑大学.2013