导读:本文包含了石膏模具论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:牙科石膏,液相法,超高强石膏,牙科石膏
石膏模具论文文献综述
赵建华,高士浩,杨健,王志孝[1]（2018）在《利用液相法α-半水石膏粉制作优质牙科模具石膏的工艺试验研究》一文中研究指出为了改善牙科模具石膏的韧性,防止翻制模型时粘印模材料的问题,提出以液相法α型高强度半水石膏粉为基料,添加适量的增韧剂进行改性用于生产超高强石膏。试验研究了原料、陈化时间、增韧剂添加量对牙科模具石膏性能的影响,以取得生产高档牙科模具石膏的最佳工艺参数。(本文来源于《硫磷设计与粉体工程》期刊2018年06期）
胡松涛[2]（2017）在《石膏模具的腐蚀机理与控制研究》一文中研究指出石膏作为一种成本低、成型方便、吸水性能优良的成型材料,被广泛应用于卫生陶瓷的注浆成型工艺中,但是由于石膏本身的微溶性、低溶蚀性(浆料中Na2SiO3的腐蚀),在实际应用中其吸浆性能会随着注浆成型次数的增加而逐渐变差,导致其使用寿命缩短。因此,对石膏模具的腐蚀机理进行详细研究,通过添加剂掺杂改性增强其抗溶蚀性,进而提高使用寿命具有有重要意义。本论文以添加剂掺杂改性等增强石膏模具抗溶蚀性、提高使用寿命为目的,针对石膏粉体特性、石膏模具成型性能以及石膏模具腐蚀机理进行深入、系统的研究。详细分析了粉煤灰、聚羧酸纤维素钠(CMC)、聚乙烯醇(PVA)及其复合添加剂对石膏模具溶蚀率的影响。研究结果表明在粉煤灰添加量为7 wt%时具有最低的溶蚀率3.6%,比空白试样溶蚀率16.2%的1/4还要低,即改性石膏模具的使用寿命比传统石膏模具高4倍以上,并且其吸水率高达53.82%、抗压强度高达6.6 MPa(±0.3MPa),完全满足石膏模具的国家标准GBT9776-2008中的等级3中抗压强度为5 MPa的要求。系统研究了粉煤灰、聚羧酸纤维素钠、聚乙烯醇添加剂种类及含量对石膏试样、石膏模具成型性能的影响,并对改性石膏试样进行了材料设计。对不同添加剂种类与含量进行了正交实验,确定了最优的添加含量分别为(质量分数):粉煤灰7wt%、聚羧酸纤维素钠9%、聚乙烯醇5 wt%。在此基础上,通过正交实验进行了优化,其最优条件为:膏水比1.25g/ml、粉煤灰添加量7 wt%,此时的石膏模具具有最优的成型性能与抗溶蚀率。定性、定量研究了石膏模具的溶蚀机理,分析了孔径分布对石膏溶蚀率的影响,并对石膏吸水过程中的动力学进行了探讨。面扫描分析结果表明,Na2SiO3在粉煤灰表面沉积,优先与粉煤灰反应,从而降低了与石膏的反应(即石膏溶蚀率),起到了抗溶蚀的效果。深入研究了粉煤灰、聚羧酸纤维素钠、聚乙烯醇的微观结构,结合石膏的溶蚀率、吸水率、抗压强度、微观结构等变化,提出了较大比表面积的粉煤灰可以促进其与料浆中的Na2SiO3反应,进而控制石膏的腐蚀。在此基础上,对CMC与PVA在石膏中的作用进行了相关研究,CMC起到了很好的增稠效果,同时因其可以降低石膏晶体在C轴上的生长速率,可以提高石膏模具的强度。实验结果表明,CMC在晶体表面层形成一层高分子膜,可以起到降低石膏模具溶蚀率的作用,进而提高石膏模具的使用寿命;而PVA则让石膏微观结构发生变化,改变毛细管力并起到降低溶蚀率的作用,进而提高石膏模具的使用寿命。综合实验结果表明,粉煤灰添加量7 wt%单独掺杂时,石膏模具达到最低的溶蚀率3.6%;粉煤灰添加量7 wt%、聚羧酸纤维素钠添加量9 wt%、聚乙烯醇添加量5 wt%混合掺杂时,石膏模具溶蚀率达到4.5%,成型性能优良。(本文来源于《华南理工大学》期刊2017-04-25）
葛静冉,彭家惠,彭志辉,赵敏,孙慧[3]（2016）在《水分对模具石膏性能及微观结构的影响》一文中研究指出本文通过干湿循环试验模拟卫生陶瓷模具石膏的工作环境,探究不同工作周期下水分对模具石膏耐溶蚀性、吸水性能及力学性能的影响规律。结果表明:随着循环周期延长模具石膏耐溶蚀性能大幅降低,循环周期从40次增至50次,溶蚀率由9.03%增至12.41%,增幅达37%;吸水率在循环周期50次内呈抛物线形式增长,30次时达到峰值26.34%,50次之后吸水率大幅增加。模具石膏的饱水抗折强度在干湿循环过程中显着下降,由最初的2.67MPa减小至1.71MPa,降幅高达36%。微观结构分析表明:水分干湿循环作用使模具石膏硬化体孔隙率增加,孔径分布粗化,大于50nm的大孔数量显着增加;二水石膏硬化体内晶体呈针棒状结构,晶体之间搭接紧密,经水分干湿循环后二水石膏硬化体晶体粗化,搭接程度降低,晶体结构的稳定性变差。(本文来源于《材料科学与工程学报》期刊2016年03期）
周平萍[4]（2016）在《聚醚聚磺（硫）酸钠的分子设计、合成及其对模具石膏性能的影响》一文中研究指出同时提高模具石膏的机械强度和吸水率,是石膏模具发展亟需解决的问题之一。相对于α-半水石膏,β-半水石膏的改性具有更高的挑战。本文以β-半水石膏为主要模具石膏,设计并合成了八种针对石膏模具的聚醚聚磺酸钠大分子(PCS、PAS-1、PAS-2、PAS-3、PS、PMS、POHS和POHAS);并且基于聚乙烯醇(PVA)与磺酸基团(SO32-)各自对模具石膏良好的改善作用,在PVA中引入磺酸基团,合成了六种磺化度不同的聚乙烯醇硫酸钠(PVSNa)。考察了以上大分子对β-半水石膏性能和水化进程的影响。进一步地,基于PVSNa对β-半水石膏性能的良好作用,研究了PVSNa对α-半水石膏性能和水化进程的影响。主要研究内容及结果如下:1.通过单体自聚活性的考察,初步筛选了合适的磺酸基单体和各单体的投料方式。以β-半水石膏试件的高抗折、抗压强度和高吸水率为指标,通过单因素实验和正交实验,优化了合成聚醚聚酰胺聚磺酸钠大分子(PAS)的合成工艺条件(单体组分比、引发剂用量和反应温度)。并考察其对β-半水石膏性能和水化过程中晶型的影响,发现PAS能够提高β-半水石膏水化过程中晶体的聚集度;PAS的掺量为0.3%时,石膏试件的抗折强度提高了7%,但其抗压强度和吸水率的改变不足1%。因此,需进一步研究构效关系,重新设计大分子的组成。2.在上述单因素、正交实验以及实验室前期实验的基础上,设计并合成了八种聚醚聚磺酸钠大分子,并研究它们对β-半水石膏性能影响的构效关系。结果表明:含有羧基官能团的PCS具有延缓水化的作用,使β-石膏晶型变得更加不规整,为易剥落的片状;而且在损失石膏试件机械强度的基础上,提高石膏试件的吸水率。而其它不含羧基的聚醚聚磺酸钠大分子对β-半水石膏水化性能和水化进程影响甚微,却使β-石膏晶体形貌更加规整,表面更加平滑,基本呈长柱状,从而具有改善石膏试件的强度和吸水性的能力。不同聚醚聚磺酸钠大分子对β-半水石膏性能影响的结果表明,甲基丙烯磺酸钠(SMS)是最合适的磺酸基单体,且PMS是最佳的模具石膏添加剂,其在低掺量(0.05%)时,β-半水石膏的抗折、抗压强度和吸水率分别比空白石膏提高了5%、17%和5%。3.进一步地,鉴于PVA和上述磺酸盐的良好性能,设计合成不同磺化度的聚乙烯醇硫酸钠(PVSNa)。以氯磺酸为磺化剂,对PVA进行磺化反应,得到六种不同磺化度的PVSNa,并考察它们对α-半水石膏和β-半水石膏性能的影响。研究发现随着磺化度的提高,β-石膏试件的抗折、抗压强度呈先上升后下降的趋势;而α-石膏试件的抗折强度呈递减趋势,但抗压强度改变不明显。其中,PVSNa22.76(磺化度为22.76%的聚乙烯醇硫酸钠)是适用于β-半水石膏的添加剂,其掺量为0.1%时,β-半水石膏试件的抗折、抗压强度和吸水率分别提高了29%、14%和3%;而PVSNa11.6是适用于α-半水石膏的添加剂,其掺量为0.1%时,α-半水石膏的抗折、抗压强度和吸水率分别提高了9%、4%和5%。此外,PVSNa对α、β-半水石膏均有弱的促凝作用。扫描电镜的实验结果表明,相对于空白α-石膏硬化体的晶型,掺有PVSNa11.6的α-石膏的晶体形貌变化不大,仅提高了石膏晶体之间的聚集度,因此对石膏硬化体的强度影响不大;而高磺化度的PVSNa44.48使α-石膏晶型由规整的柱状转变成不规整的片状,从而使其强度降低,吸水率提高。(本文来源于《江南大学》期刊2016-06-01）
葛静冉[5]（2016）在《卫生陶瓷模具石膏性能劣化规律及改性研究》一文中研究指出石膏模具具有价格低廉、吸水率高、制作简单、线条饱满、绿色环保等一系列优点,因此成为陶瓷注浆工艺中使用的主要模具。但石膏为微溶材料且自身疏松多孔,所以石膏模具强度低,耐水耐溶蚀性差,使用寿命较短。这些缺点直接造成企业生产成本的增加和石膏资源的浪费。因此明确模具石膏性能劣化机制,对模具石膏进行改性研究,延长石膏模具使用寿命是我国陶瓷行业急需解决的核心问题。本文通过实验室模拟卫生陶瓷注浆工艺过程,系统研究了模具石膏在注浆工艺过程中性能的周期性劣化规律及裂化机制,对比研究了水分及电解质干湿循环过程中模具石膏性能的周期性劣化规律,从而确定影响石膏模具性能的主要因素;在此基础上进一步对模具石膏进行改性技术研究。在实验室模拟注浆工艺过程中,10周期以内是石膏模具快速吸浆阶段,10至40周期为吸浆稳定阶段,40周期后吸浆性能快速下降;循环至60周期时吸水率、绝干强度、饱水强度分别为24.50%、3.95MPa、1.60MPa,较初始性能降幅分别为21.58%、24.33%、42.86%,并且模具表面出现掉粉、起皮等现象,成型坯体的质量急剧下降,难以满足陶瓷行业的要求。对比纯水及电解质对模具石膏的干湿循环试验可知,水分的溶解作用使石膏硬化体内部晶体结构改变,晶体间有效搭接程度降低,晶体结构更加疏松,导致模具石膏力学性能下降;陶瓷泥浆中的电解质与石膏作用进一步加剧了模具石膏的溶蚀破坏,导致石膏表观状态严重劣化。其中,泥浆中的细微黏土颗粒对模具石膏孔隙的堵塞是造成模具吸水性能下降的最主要因素。从提高石膏强度及耐水耐溶蚀性能出发,本文采用聚羧酸减水剂、高强石膏、铝酸盐水泥添加及草酸钠溶液浸泡的技术手段对模具石膏进行改性处理。研究表明聚羧酸减水剂、高强石膏、铝酸盐水泥的最佳掺量分别为0.20%、30%、6%,草酸钠浸泡的最佳浓度为0.15mol/L。进一步对最佳工艺改性后的模具石膏进行干湿循环试验研究发现,高强石膏和减水剂的添加对模具石膏的耐溶蚀性能具有较好的改善效果;60周期时,其溶蚀率较空白组分别下降61.67%和67.43%。0.15mol/L草酸钠溶液改性后的模具石膏表面生成大量簇状晶体结构,降低了二水石膏的溶解,增强了模具石膏的耐水耐溶蚀性;60周期时,其饱水强度较空白组增加16.48%、溶蚀率降低54.0%。(本文来源于《重庆大学》期刊2016-04-01）
冯苏鹏,郭会敏[6]（2015）在《艺术铸造石膏模具的制作》一文中研究指出石膏被广泛地应用于大、中型艺术铸件的模具制作,也是硅橡胶模具的托模及艺术品雕塑模型制作最常用的材料。本文就艺术铸造石膏模具的制作工艺进行介绍。(本文来源于《铸造设备与工艺》期刊2015年04期）
辛迪[7]（2015）在《基于醋酸乙烯酯的大分子添加剂对模具石膏机械性能的影响》一文中研究指出在保持模具石膏试件吸水性能的基础上,提高试件的机械强度是石膏模具行业亟待解决的难题之一。文中以含有醋酸乙烯酯单元的大分子(不同水解度的聚乙烯醇PVA和聚醚聚酯型磺酸基大分子PES)为添加剂,考察了其对模具石膏的抗折、抗压强度和吸水率的影响,以获得能够在不降低石膏吸水率的前提下提高其机械强度的理想外加剂。另外研究了外加无机盐、拌合水p H和养护时间对大分子改性β-半水石膏(β-H)的影响,最后研究了大分子添加剂对β-H的水化进程及晶体形貌的影响。具体研究内容及主要结论如下:1.通过控制聚醋酸乙烯酯(PVAc)的水解反应条件,得到了不同水解度(65%~99%)的PVA,并研究了不同水解度PVA对α、β-H试件的机械强度和吸水率的影响。结果表明,水解度为65%~99%的PVA均能在不同程度上提高石膏试件的机械强度,但其吸水率有所降低。其中,水解度为78%的PVA(PVA78)可使得α、β-H试件在吸水率少量降低的同时,最大幅度地提高其抗折强度和抗压强度。当PVA78掺量为0.05wt.%时,可使得β-H试件的抗折、抗压强度较未添加大分子的石膏试件分别提高了26%和4%,吸水率仅降低了1%。0.1 wt.%的PVA78可使得α-H试件的抗折、抗压强度分别较未添加大分子的石膏试件提高了21%和5%,吸水率提高了1%。最后,测定了PVA78改性β-H的水化度、凝结时间、水化温度和体系的电导率,发现PVA78可以加速β-H的水化进程。2.研究了养护时间、拌合水p H、外加无机盐对PVA78改性β-H试件的影响。结果表明,PVA78的加入使β-H的p H使用范围由7~9扩大至5~9。而外加盐的存在则会降低PVA78改性的β-H试件的机械强度,其降低的程度与无机盐的种类有关。具有较强促凝作用的Na2SO4和具有较强缓凝作用的CH3COONa和Na2CO3对PVA78改性的β-H试件的机械强度降低程度较大,而Na NO3和Na Cl对PVA78改性β-H试件的强度降低程度较小。另外,外加盐对β-H试件机械强度的降低作用是通过改变其晶体形貌来实现的:外加盐使得二水硫酸钙的晶体变短,晶体之间的连接点减少,使强度降低。3.以醋酸乙烯酯(VAc)、甲基丙烯磺酸钠(SMS)和大分子单体甲基烯基聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段共聚醚(608)为原料,采用水相自由基共聚法合成了聚醚聚酯型磺酸基大分子(PES)。通过单因素实验和正交试验筛选出PES性能最优的配方为:nSMS:n608:nVAc=1:5:14,WAPS=1.5 wt.%,温度为80 oC。PES的最佳掺量为0.1wt.%时,PES改性β-H试件的抗折强度较空白提高5%,抗压强度降低2%,吸水率较空白提高2%。4.通过测定PES改性β-H的水化度、水化温度和体系的电导率,发现PES对β-H的水化进程并无明显影响;而通过电镜分析其晶体形貌发现,PES的掺入使得石膏的晶体形貌由大片状变为柱状或小片状,增加了晶体结构的紧密程度,改善了β-H试件的机械强度。(本文来源于《江南大学》期刊2015-06-01）
赵敏[8]（2015）在《卫生陶瓷模具石膏性能劣化机制及耐用性研究》一文中研究指出卫生陶瓷制品具有体积庞大、形状复杂、表面光洁的特点,因此工业中主要采用注浆成型工艺。石膏模具具有吸水率高、复制线条优美、价格低廉、绿色环保等优点,而成为注浆工艺中主要使用的多孔模具。然而,我国石膏模具面临石膏矿品位低、模具制备及注浆过程机械化程度低、工作环境恶劣等现状,因此模具石膏性能(吸水性能、力学性能、耐水耐溶蚀性能、表观状态)在注浆循环过程中严重劣化。另外,我国卫生陶瓷行业缺乏相关的模具石膏质量评定标准。因此,我国石膏模具使用寿命仅为60~70次,直接造成企业沉重的经济负担,并引起我国石膏资源的极大浪费,不利于我国陶瓷行业的可持续发展。因此明确模具石膏性能劣化机制,提高模具石膏耐用性能,建立规范的性能控制指标,延长石膏模具使用寿命是我国陶瓷行业需要迫切解决的核心问题。本文将理论与应用统一结合,系统研究了模具石膏耐用性能在注浆过程中的周期性劣化规律,深入分析了耐用性能劣化机制,在此基础上初步建立了模具石膏性能控制指标。进一步开展了模具石膏增强改性技术研究,并通过技术复合优化制备新型耐用型石膏模具,最终通过工程应用对新型耐用型模具石膏进行综合性能评定。模具石膏吸水性能、力学性能、耐水耐溶蚀性能及表观状态均随注浆循环周期延长而逐渐下降。模具石膏在前40个注浆周期内性能较为稳定,吸水率约43.50%、饱水抗折强度约1.62 MPa、软化系数约0.31、溶蚀率1.50%;40个使用周期后模具石膏性能迅速下降,但仍能满足注浆要求;60个使用周期时模具石膏吸水率、饱水抗折强度、软化系数分别为38.65%、1.41 MPa、0.24,较初始性能降低幅度分别高达13.06%、31.60%、33.33%,溶蚀率增至3.65%,同时模具石膏表观状态严重恶化,此时模具石膏已无法满足注浆工艺要求而报废。水及电解质的溶蚀作用是导致模具石膏力学性能、耐水耐溶蚀性能及表观状态下降的主要原因。水的溶解作用导致石膏基体内部晶体有效搭接程度降低,晶体结构更加疏松。陶瓷泥浆中的电解质与石膏作用进一步加剧了模具石膏的溶蚀破坏。另外,泥浆微细颗粒对硬化体内部孔隙的堵塞作用又导致了模具石膏吸浆性能的下降。针对马桶、洗脸台、浴缸、便池、蹲便器所用石膏模具,结合工厂调研及实验模拟数据统计分析,初步统一建立模具石膏满足注浆成型的性能指标:吸水率≥37.89%、饱水抗折强度≥1.41 MPa、软化系数≥0.23、溶蚀率≤3.63%,当其任一性能不满足上述指标要求时,建议石膏模具报废。较佳的成型工艺是制备高质量模具石膏的先决条件。水膏比增大有利于改善模具石膏吸水性能,但对力学性能不利;较低的拌合水温度会降低半水石膏水化速率,较高的水温又不利于石膏模具的成型,且导致二水石膏晶体粗化,晶体结构疏松;搅拌时间小于1min,浆体搅拌不均匀,过长的搅拌时间则会破坏二水石膏网状结构;提高搅拌速度有利于石膏硬化体强度的发展。最佳成型工艺条件为水膏比1:1.3~1:1.4,水温15~20℃、搅拌2 min、搅拌速度1000 r/min。聚羧酸减水剂在石膏颗粒表面吸附降低了半水石膏同稠度需水量,使硬化体孔隙率降低,孔径细化,力学性能提高,但吸水率不同程度地降低。为保证模具石膏吸水率满足注浆要求,并获得优良的力学性能,推荐聚羧酸减水剂掺量0.20%;聚丙烯纤维改善模具石膏弯曲韧性及耐水性能作用显着,纤维长径比400、掺量0.04%条件下,模具石膏抗折强度、软化系数分别提高18.02%、44.44%;硅酸盐水泥、铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥与石膏复合均可生成由二水石膏晶体、钙矾石、C-S-H凝胶/铝胶等产物构成的致密晶胶结构,二水石膏晶体接触点减少,模具石膏抗弯性能及耐水耐溶蚀性能大幅提高,铝酸盐水泥掺量6%,模具石膏饱水抗折强度提高28.03%,耐水性能提高13.79%;石英砂细度100~40目、掺量10%范围内,可大幅提高模具石膏耐磨损性能。论文提出了盐溶液改性提高模具石膏耐溶蚀性能新技术,对模具石膏以0.15mol/L草酸钠溶液浸泡处理2 h,可有效提高其耐水耐溶蚀性能。改性后石膏硬化体软化系数提高16.67%,同时溶蚀率由2.09%大幅降低至0.33%。草酸钠与石膏反应生成难溶性Ca C2O4·H2O,Ca C2O4·H2O晶体大量覆盖在模具石膏表面,形成厚度约为50~60μm的难溶盐覆盖膜,大幅削弱了水对二水石膏的溶解,进一步阻碍了电解质溶液的腐蚀破坏,是石膏硬化体耐水耐溶蚀性能显着增强的本质原因。草酸钠溶液改性虽使模具石膏吸水性能略有降低,但完全不影响注浆工艺要求;在单因素改性研究的基础上,优化新型耐用型模具石膏工艺参数:水膏比0.72、搅拌2 min、搅拌速度1000 r/min,同时复掺铝酸盐水泥6%、聚丙烯纤维0.04%、聚羧酸减水剂0.20%。制备石膏模具,脱模后经0.15 mol/L草酸钠溶液涂刷得到新型耐用型石膏模具。注浆模拟结果表明新型耐用型石膏模具耐用性能大幅提高,劣化缓慢,循环使用60周期后其吸水率、饱水抗折强度、软化系数分别为45.00%、1.57 MPa、0.31,较初始值降低8.08%、28.31%、27.91%,溶蚀率仅为2.67%。与原石膏模具对比,耐用型石膏模具吸水率、饱水抗折强度、软化系数及耐溶蚀性能分别提高16.58%、11.34%、29.17%、26.85%,性能劣化幅度降低38.13%、8.85%、16.29%、26.85%,同时高于模具石膏性能极限指标18.76%、11.35%、34.78%、26.44%。工程应用进一步表明新型耐用型石膏模具具备前期吸浆及成型效率较高,耐用性能随注浆周期延长降低缓慢的优势。与原石膏模具对比,新型耐用型石膏模具使用寿命可延长20次左右。(本文来源于《重庆大学》期刊2015-05-01）
赵敏,彭家惠,张明涛,李志新,朱登玲[9]（2015）在《聚羧酸减水剂增强陶瓷模具石膏性能机理研究》一文中研究指出系统研究了聚羧酸减水剂(PC)对陶瓷模具石膏工作性能、强度、吸水及耐溶蚀性能的影响,并采用电导率、水化温升、SEM形貌分析及BET孔结构测试方法进行机理研究.结果表明:陶瓷模具石膏减水率(质量分数)随PC掺量(质量分数)增加而逐渐增加,掺0.30%PC时,陶瓷模具石膏减水率高达18.7%;陶瓷模具石膏浆体流动度经时损失明显降低,有效工作时间延长4min,凝结时间稍有延缓;PC对提高陶瓷模具石膏强度及耐溶蚀效果显着,掺0.30%PC时,其抗折、抗压强度分别为4.38,15.9MPa,增幅高达22%,57%,溶蚀率(质量分数)由-0.93%降至-0.15%,降幅达16.1%;掺入PC可降低陶瓷模具石膏的吸水性能;PC在石膏颗粒表面的吸附可延缓石膏的水化进程,使二水石膏晶体细化,长径比增加,晶体搭接密实度提高,可降低硬化体孔隙率、细化孔径,有效提高石膏抵抗浆体电解侵蚀破坏的能力.(本文来源于《建筑材料学报》期刊2015年02期）
朱登玲,潘玉会,彭家惠,王彩霞,李志新[10]（2015）在《硫铝酸盐水泥增强陶瓷模具石膏性能研究》一文中研究指出研究了硫铝酸盐水泥(SAC)对陶瓷模具石膏凝结时间、抗折强度、溶蚀率、吸水率的影响,并采用SEMEDS及MIP测试技术对SAC作用机理进行分析。结果表明:SAC对石膏具有促凝作用;SAC增强效果非常显着,随着SAC掺量增加模具石膏抗折强度呈抛物线变化,最佳掺量为8%。SAC显着改善了石膏抵抗泥浆电解质溶蚀的性能。而吸水率则随着SAC掺量增加有小幅度降低。因此,为满足模具石膏综合性能,SAC最佳掺量为8%。此时硫铝酸盐水泥与石膏共同水化生成的针棒状DH与细针状AFt相互搭接交织生长形成网状结构,AH3凝胶及C-SH凝胶则紧密填充于网络结构晶隙间,进一步增加硬化体稳定性及密实性,改变硬化体孔径结构使孔径细化,降低其孔隙率,显着提高模具石膏强度、耐水性及耐溶蚀性。(本文来源于《材料导报》期刊2015年06期）
石膏模具论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
石膏作为一种成本低、成型方便、吸水性能优良的成型材料,被广泛应用于卫生陶瓷的注浆成型工艺中,但是由于石膏本身的微溶性、低溶蚀性(浆料中Na2SiO3的腐蚀),在实际应用中其吸浆性能会随着注浆成型次数的增加而逐渐变差,导致其使用寿命缩短。因此,对石膏模具的腐蚀机理进行详细研究,通过添加剂掺杂改性增强其抗溶蚀性,进而提高使用寿命具有有重要意义。本论文以添加剂掺杂改性等增强石膏模具抗溶蚀性、提高使用寿命为目的,针对石膏粉体特性、石膏模具成型性能以及石膏模具腐蚀机理进行深入、系统的研究。详细分析了粉煤灰、聚羧酸纤维素钠(CMC)、聚乙烯醇(PVA)及其复合添加剂对石膏模具溶蚀率的影响。研究结果表明在粉煤灰添加量为7 wt%时具有最低的溶蚀率3.6%,比空白试样溶蚀率16.2%的1/4还要低,即改性石膏模具的使用寿命比传统石膏模具高4倍以上,并且其吸水率高达53.82%、抗压强度高达6.6 MPa(±0.3MPa),完全满足石膏模具的国家标准GBT9776-2008中的等级3中抗压强度为5 MPa的要求。系统研究了粉煤灰、聚羧酸纤维素钠、聚乙烯醇添加剂种类及含量对石膏试样、石膏模具成型性能的影响,并对改性石膏试样进行了材料设计。对不同添加剂种类与含量进行了正交实验,确定了最优的添加含量分别为(质量分数):粉煤灰7wt%、聚羧酸纤维素钠9%、聚乙烯醇5 wt%。在此基础上,通过正交实验进行了优化,其最优条件为:膏水比1.25g/ml、粉煤灰添加量7 wt%,此时的石膏模具具有最优的成型性能与抗溶蚀率。定性、定量研究了石膏模具的溶蚀机理,分析了孔径分布对石膏溶蚀率的影响,并对石膏吸水过程中的动力学进行了探讨。面扫描分析结果表明,Na2SiO3在粉煤灰表面沉积,优先与粉煤灰反应,从而降低了与石膏的反应(即石膏溶蚀率),起到了抗溶蚀的效果。深入研究了粉煤灰、聚羧酸纤维素钠、聚乙烯醇的微观结构,结合石膏的溶蚀率、吸水率、抗压强度、微观结构等变化,提出了较大比表面积的粉煤灰可以促进其与料浆中的Na2SiO3反应,进而控制石膏的腐蚀。在此基础上,对CMC与PVA在石膏中的作用进行了相关研究,CMC起到了很好的增稠效果,同时因其可以降低石膏晶体在C轴上的生长速率,可以提高石膏模具的强度。实验结果表明,CMC在晶体表面层形成一层高分子膜,可以起到降低石膏模具溶蚀率的作用,进而提高石膏模具的使用寿命;而PVA则让石膏微观结构发生变化,改变毛细管力并起到降低溶蚀率的作用,进而提高石膏模具的使用寿命。综合实验结果表明,粉煤灰添加量7 wt%单独掺杂时,石膏模具达到最低的溶蚀率3.6%;粉煤灰添加量7 wt%、聚羧酸纤维素钠添加量9 wt%、聚乙烯醇添加量5 wt%混合掺杂时,石膏模具溶蚀率达到4.5%,成型性能优良。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
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