导读:本文包含了熔融锌论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:沉没辊,熔融锌液,腐蚀,自身耐锌腐蚀材料
熔融锌论文文献综述
席艳君,刘泳俊[1]（2018）在《沉没辊基础件的熔融锌液腐蚀研究现状》一文中研究指出根据近些年国内外耐锌腐蚀的研究成果,将耐锌腐蚀方法分为两大类:自身耐锌腐蚀材料和表面改性处理。自身耐锌腐蚀材料主要集中在Fe-Cr-Mn、Fe-B、Ti Al Nb等材料上,表面处理主要集中在WC-Co、Mo B-Co Cr、陶瓷等涂层上。两种方法都获得一定的研究成果,但也有一些不足。自身耐锌腐蚀材料的耐熔锌腐蚀虽有改善,但在液锌中也只是延缓了腐蚀速度,最终仍然会腐蚀失效。表面涂层耐蚀性相对较好,但是在锌液中仍然会发生裂纹腐蚀,并且涂层和基体之间的物理匹配性较差,脆性较大,工件的轻微碰撞很容易造成涂层的脱落,加速工件的腐蚀,不宜用于实际生产。充分利用陶瓷耐腐蚀、耐高温、硬度高的优点,以及金属室温强度好、延展性好的优点,开发陶瓷金属复合涂层,可能会成为下一步沉没辊基础件熔融锌液腐蚀研究的主要方向。(本文来源于《表面技术》期刊2018年08期）
方宣伟[2]（2016）在《耐熔融锌液腐蚀材料的制备与研究》一文中研究指出连续热镀锌生产线上锌锅内的各个零部件(沉没辊、稳定辊、轴套、轴瓦等)处于极其严苛、恶劣的工作环境中,容易与高温熔融锌液发生扩散、溶解、反应等复杂的相互作用,并最终导致部件尺寸的变化,使整个沉没辊系统失效。除此之外,镀锌部件还受到带钢及部件转动带来的磨损作用,大大加速了部件的损耗和失效。研究制备出具有优良耐高温锌液腐蚀性能的新型材料,解决锌液中的腐蚀、磨损问题,对提高锌锅中零部件的使用寿命,降低生产成本及提高工业生产效率均具有重要意义。本文针对工业生产中存在的上述问题分别采用表面热处理的方法制备了氧化涂层及使用等离子喷涂的方法制备了TiC复合涂层,并对其在高温锌液中的腐蚀行为及腐蚀机理进行了深入的分析和研究。对Fe-20Cr-10Mn合金进行氧化处理(OT)及氮化氧化处理(NOT)后,均可以有效提高合金材料在高温熔融锌液中的耐腐蚀性能。相较于未进行热处理的Fe-20Cr-10Mn合金在锌液中表现出的均匀腐蚀的特征,OT合金及NOT合金在锌液中均表现出一定的潜伏期(潜伏期分别为10天和30天)。当腐蚀时间超过潜伏期后合金将发生局部腐蚀,随着腐蚀的进行,腐蚀速率明显增加。相较于OT合金,NOT合金表面形成的氧化涂层更均匀、致密,且与基体结合良好,在锌液中表现出极差的浸润性,具有最好的抗熔融锌液腐蚀性能。随着腐蚀时间的增加,锌原子逐渐扩散进入涂层中并发生了涂层中铬元素向锌液中的溶解。涂层中的缺陷(孔隙、裂纹)成为锌液腐蚀的通道,在锌液的扩散-取代应力、热应力和锌液带来的渗透压力作用下引起裂纹扩展,并最终造成了涂层的剥落和失效。使用等离子喷涂制备了添加不同TiC含量的Fe-20Cr-10Mn-x vol.%TiC(x=30,50)复合涂层(FTB30,FTB50),并研究了热处理(FTA30,FTA50)对涂层孔隙率、物相、结合强度、显微硬度、抗热震性能及耐磨损性能的影响。FTB30及FTB50两种涂层在经过热处理后,孔隙率分别下降了39.64%及50.65%,涂层结合强度分别提高了19.82%及44.12%,抗热冲击次数分别下降了73次及192次,涂层显微硬度出现了小幅下降。TiC复合涂层中的TiC相在热处理过程中可以与氧气发生反应,生成金红石型TiO_2的同时,产生了53%体积膨胀,愈合了涂层中的孔隙。涂层中的TiC在热处理过程中作为自愈合封孔剂降低了涂层的孔隙率。TiC复合涂层经自愈合热处理后,涂层中的TiC的相对含量(TiCR%)下降,形成的更为致密的组织使涂层耐磨损性能增加。热处理前的TiC复合涂层在熔融锌液中表现出一定的潜伏期,超过潜伏期后涂层易发生局部腐蚀。尤其是孔隙率高且组织更为疏松的FTB50涂层,潜伏期非常短(10天),其耐锌液腐蚀性能受涂层中孔隙等缺陷的控制,疏松多孔的涂层结构易在锌液的渗透作用下发生剥离并最终导致涂层的失效。热处理后的TiC复合涂层具有更均匀、致密的组织,不易发生局部腐蚀,表现出更优异的抗熔融锌液腐蚀性能。其中,FTA50涂层中形成了更多的具有耐锌液腐蚀性能强的层片状TiC/TiO_2结构,具有最好的抗锌液腐蚀性能。热处理后的TiC复合涂层在锌液中优先发生锌液对粘结相的腐蚀,涂层中脆性的TiC/TiO_2结构在相变应力、热应力及渗透压力的综合作用下产生显微裂纹,最终发生断裂、剥离并漂移进入锌液中。相较于通过热处理工艺在合金表面制备氧化涂层的方法,经自愈合后的TiC复合涂层(FTA50)更厚,且具有更优异的耐锌液腐蚀性能。当锌液中同时存在腐蚀和磨损的情况下,可以更有效保护基体,抵抗外界环境的侵蚀。(本文来源于《华中科技大学》期刊2016-05-01）
李德元,张广伟,李德堃,段思华[3]（2016）在《熔融锌对沉没辊腐蚀磨损过程的影响》一文中研究指出为了研究材料或涂层在熔融锌中的耐腐蚀磨损情况,自行研制了一种耐熔融锌腐蚀磨损试验机,并介绍了该试验机的工作原理和结构组成.利用该腐蚀磨损试验机,对Al_2O_3涂层在锌液中的腐蚀磨损性能进行了测试,利用扫描电子显微镜与能谱仪对比分析了未经腐蚀磨损试件、腐蚀磨损5 d试件、腐蚀磨损10 d试件的组织和成分变化,并对Al_2O_3涂层的失效机制进行了分析.结果表明,该腐蚀磨损试验机可以模拟热镀锌沉没辊在熔融锌液中的工作状况,从而可以对沉没辊的失效情况进行更直观的分析,因而可为耐熔融锌腐蚀磨损材料或涂层的研究提供理想平台.(本文来源于《沈阳工业大学学报》期刊2016年03期）
李德堃,张楠楠,高峰[4]（2014）在《耐熔融锌液腐蚀材料的发展现状》一文中研究指出对耐熔融锌液腐蚀材料的发展现状进行了分析,根据近些年国内外对耐锌腐蚀材料的研究成果,可将研究方向分为两大类:采用整体耐腐蚀的材料和通过表面处理技术提高耐腐蚀性。两个研究方向都获得了一定的效果,单金属因材料本身性能或成本过高等问题而受到限制,一些耐锌液腐蚀能力较强的合金材料在近些年被研制出来,具有一定的应用前景。而采用金属表面处理提高耐锌液腐蚀的方法将成为今后的研究重点,实验证明热喷涂技术制备涂层的发展对提高耐蚀性具有明显效果。(本文来源于《材料导报》期刊2014年09期）
李德堃[5]（2014）在《熔融锌、铝腐蚀磨损试验装置的研制》一文中研究指出热镀锌工艺是现代工业生产中金属材料防腐蚀的主要方法，日益增长的市场需求使得热镀锌工艺越来越受到人们的关注和重视。在热镀锌工艺温度下，钢铁制沉没辊在连续运转过程中与熔融的锌液发生腐蚀磨损效应，使沉没辊很快被蚀穿、磨损而报废，这是热镀锌行业至今最难解决的问题之一。沉没辊的频繁维修和更换，不但会降低生产率，劳动强度也会增大，给生产带来很大的障碍，同时也增加了锌的消耗。为了提高沉没锟的使用寿命，必须对沉没锟的腐蚀磨损现状进行必要的试验来进行研究。沉没辊腐蚀磨损试验注重的是参数稳定与可重复性的试验环境，由于没有设备，故往往很多条件都无法保障，只有设备参数及动作等因素的确定才能保证实验的可重复性，这样数据才能可靠。为了满足上述要求，研究不同材料或涂层在熔融锌中的耐腐蚀磨损情况，本课题研制了一种耐熔融锌腐蚀磨损试验机，该试验机可模拟热镀锌沉没辊在熔融锌液中的工作状况，为热镀锌中沉没辊的腐蚀磨损失效机理分析提供了研究平台。利用该试验机，对NiCoCrAlY打底的Al2O3涂层和Co-Cr-WC涂层在锌液中的腐蚀磨损性能进行了测试，用扫描电镜能谱分析对比了腐蚀磨损3、5、10天试件的组织和成分变化，并对涂层的失效机制进行了分析。从两种涂层腐蚀磨损试验结果可知Al2O3涂层耐腐蚀磨损性能比Co-Cr-WC涂层好，在腐蚀磨损试验过程中Co-Cr-WC涂层几乎全部脱落，锌液能够直接浸蚀母材。Al2O3涂层部分涂层脱落，锌液仅浸蚀到NiCoCrAlY打底层，并未与母材接触。结果表明用NiCoCrAlY打底的Al2O3涂层耐腐蚀磨损性能更好。(本文来源于《沈阳工业大学》期刊2014-02-23）
黄科,曾翠丽,张吉阜[6]（2013）在《WC-12Co涂层耐熔融锌腐蚀性能研究》一文中研究指出采用超音速火焰喷涂在316L基体上制备了WC-12Co涂层,并对熔融锌液对涂层的腐蚀机理进行了分析.研究结果表明:所制备的WC-12Co涂层均匀致密、孔隙率低于1%,平均硬度超过1300HV0.3;WC-12Co涂层具有良好的耐熔融锌液腐蚀性能;在残余应力及热应力作用下,涂层会产生裂纹,熔融锌液沿着涂层裂纹渗透并腐蚀基体,导致涂层从基体剥离失效.(本文来源于《材料研究与应用》期刊2013年03期）
郝岩[7]（2013）在《等离子喷涂耐熔融锌液腐蚀的涂层喷涂工艺与性能研究》一文中研究指出热镀锌工艺的应用日趋广泛，热镀锌锅作为热镀锌工艺的核心部件直接影响着热镀锌工艺的效率和镀锌钢材的质量。没有经过任何表面处理的热镀锌锅容易受到熔融锌的腐蚀，使用寿命短。为了提高热镀锌锅使用寿命，降低熔融锌对镀锌锅的腐蚀，本文采用等离子喷涂的方法在Q235钢表面制备了Mo涂层、FeAl涂层以及Mo/FeAl复合涂层，研究涂层对缓解熔融锌对镀锌锅腐蚀的作用。在涂层制备过程中等离子喷涂工艺参数进行了优化，结果发现：优化后FeAl涂层的结合强度可达83.7MPa，Mo涂层的结合强度可达69.4MPa，Mo/FeAl复合涂层的结合强度可达51MPa。借助SEM、EDS、XRD等检测手段对FeAl涂层、Mo涂层及Mo/FeAl复合涂层的微观组织、元素分布及相组成进行了分析，发现优化后涂层更为致密，涂层与基体间界面结合强度提高。FeAl涂层和Mo/FeAl复合涂层在460℃等同于锌液温度均具有良好的热震性能。相同试验条件下，Mo/FeAl复合涂层的热震寿命大于FeAl涂层，说明Mo打底层可以有效减小热失配应力，达到延长涂层热震寿命的目的。经超声处理后，在460℃的热震试验条件下，Mo/FeAl涂层的宏观启裂次数由136次增加至178次，Mo/FeAl涂层的热震寿命得到大幅提高。对FeAl涂层截面的显微硬度分布规律进行研究后发现， FeAl涂层与基体平行方向上的硬度显着地服从正态分布和Weibull分布，且涂层的硬度处于较高水平，可有效提高基体的耐磨性。通过摩擦磨损试验可以知道，FeAl涂层摩擦系数小于Q235基体的摩擦系数，可以提高基体的减摩性。涂层中总应力由均布等双向应力，45°均布剪应力以及xy向均布剪应力共同作用决定。通过钻孔法测涂层中的残余应力可以知道总应力在涂层与基体结合处达到最大值。由此可以推断处涂层与基体结合处涂层结合强度最低。把喷涂好的试样放入锌液中进行腐蚀试验，实验结果表明试验涂层具有很好的耐锌液腐蚀性能。(本文来源于《江苏科技大学》期刊2013-04-27）
樊自栓[8]（2010）在《熔融锌对热镀锌沉没辊的浸蚀机理及对策》一文中研究指出简要综述了热镀锌带钢生产线沉没辊的工作情况及腐蚀机理,对国内外耐液锌腐蚀的材料以及表面防护技术作了较为详细的介绍,指出热喷涂涂层可以有效地减缓锌的腐蚀,并且耐高温无机封孔剂可大大提高热喷涂层耐液锌腐蚀性能,并提出了未来沉没辊耐液锌腐蚀的研究方向。(本文来源于《热喷涂技术》期刊2010年01期）
李德元,胡广旭,王赫莹,张洪兵[9]（2009）在《氧化铝涂层在熔融锌液中的腐蚀及热震行为》一文中研究指出为了分析陶瓷涂层的失效机制,将带有陶瓷涂层的试件放入到锌液中进行腐蚀,并与热震后的涂层试件进行比较.通过电镜照片的微观分析及x-射线衍射分析得出,腐蚀后涂层与锌液界面处生成了锌铝氧叁元化合物ZnO.A l2O3、3ZnO.47A l2O3、4ZnO.11A l2O3等,热震后的试件则出现涂层开裂及脱落现象.对比腐蚀试验和热震试验说明,陶瓷涂层在锌液中腐蚀不足以使涂层发生失效,而热震后发生涂层开裂进而使锌液进入涂层内部直接与基体接触会造成涂层失效.(本文来源于《沈阳工业大学学报》期刊2009年04期）
张艺,刘俊友[10]（2008）在《铁基合金在熔融锌液中腐蚀行为的研究》一文中研究指出熔炼 Fe-17%Cr-n%Mn(n=5,10,15,20)叁元铁基合金,系统研究了其在450℃液锌下的腐蚀行为及组织变化,探讨了 Mn 元素在其中的作用。结果表明,4种不同锰含量的铁基合金腐蚀层的形貌差别不大,但与纯铁在液锌中的腐蚀形貌大相径庭,其主要是由致密的δ相和分布于η相中稀疏的ζ相颗粒组成,且δ相层厚度随锰含量提高先增加后减少,10%Mn 合金腐蚀层的合金层厚度最大,耐锌蚀能力最好。利用扫描电镜和电子探针在高倍率下观察了钢基体与腐蚀层界面的组织特征后发现,10%Mn 合金的腐蚀层的Γ层为较连续的一层,且犀度在1μm左右,在Γ层附近发现 Cr 元素富集,且 Cr 的质量分数在27%左右,Cr 富集则腐蚀层中锌浓度降低,锌需要扩散较长的距离和时间才能到达基体表面,因此,能减缓铁锌反应的速度,减慢了对基体的腐蚀速度,提高耐锌腐蚀能力。(本文来源于《第十二届中国体视学与图像分析学术会议论文集》期刊2008-09-01）
熔融锌论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
连续热镀锌生产线上锌锅内的各个零部件(沉没辊、稳定辊、轴套、轴瓦等)处于极其严苛、恶劣的工作环境中,容易与高温熔融锌液发生扩散、溶解、反应等复杂的相互作用,并最终导致部件尺寸的变化,使整个沉没辊系统失效。除此之外,镀锌部件还受到带钢及部件转动带来的磨损作用,大大加速了部件的损耗和失效。研究制备出具有优良耐高温锌液腐蚀性能的新型材料,解决锌液中的腐蚀、磨损问题,对提高锌锅中零部件的使用寿命,降低生产成本及提高工业生产效率均具有重要意义。本文针对工业生产中存在的上述问题分别采用表面热处理的方法制备了氧化涂层及使用等离子喷涂的方法制备了TiC复合涂层,并对其在高温锌液中的腐蚀行为及腐蚀机理进行了深入的分析和研究。对Fe-20Cr-10Mn合金进行氧化处理(OT)及氮化氧化处理(NOT)后,均可以有效提高合金材料在高温熔融锌液中的耐腐蚀性能。相较于未进行热处理的Fe-20Cr-10Mn合金在锌液中表现出的均匀腐蚀的特征,OT合金及NOT合金在锌液中均表现出一定的潜伏期(潜伏期分别为10天和30天)。当腐蚀时间超过潜伏期后合金将发生局部腐蚀,随着腐蚀的进行,腐蚀速率明显增加。相较于OT合金,NOT合金表面形成的氧化涂层更均匀、致密,且与基体结合良好,在锌液中表现出极差的浸润性,具有最好的抗熔融锌液腐蚀性能。随着腐蚀时间的增加,锌原子逐渐扩散进入涂层中并发生了涂层中铬元素向锌液中的溶解。涂层中的缺陷(孔隙、裂纹)成为锌液腐蚀的通道,在锌液的扩散-取代应力、热应力和锌液带来的渗透压力作用下引起裂纹扩展,并最终造成了涂层的剥落和失效。使用等离子喷涂制备了添加不同TiC含量的Fe-20Cr-10Mn-x vol.%TiC(x=30,50)复合涂层(FTB30,FTB50),并研究了热处理(FTA30,FTA50)对涂层孔隙率、物相、结合强度、显微硬度、抗热震性能及耐磨损性能的影响。FTB30及FTB50两种涂层在经过热处理后,孔隙率分别下降了39.64%及50.65%,涂层结合强度分别提高了19.82%及44.12%,抗热冲击次数分别下降了73次及192次,涂层显微硬度出现了小幅下降。TiC复合涂层中的TiC相在热处理过程中可以与氧气发生反应,生成金红石型TiO_2的同时,产生了53%体积膨胀,愈合了涂层中的孔隙。涂层中的TiC在热处理过程中作为自愈合封孔剂降低了涂层的孔隙率。TiC复合涂层经自愈合热处理后,涂层中的TiC的相对含量(TiCR%)下降,形成的更为致密的组织使涂层耐磨损性能增加。热处理前的TiC复合涂层在熔融锌液中表现出一定的潜伏期,超过潜伏期后涂层易发生局部腐蚀。尤其是孔隙率高且组织更为疏松的FTB50涂层,潜伏期非常短(10天),其耐锌液腐蚀性能受涂层中孔隙等缺陷的控制,疏松多孔的涂层结构易在锌液的渗透作用下发生剥离并最终导致涂层的失效。热处理后的TiC复合涂层具有更均匀、致密的组织,不易发生局部腐蚀,表现出更优异的抗熔融锌液腐蚀性能。其中,FTA50涂层中形成了更多的具有耐锌液腐蚀性能强的层片状TiC/TiO_2结构,具有最好的抗锌液腐蚀性能。热处理后的TiC复合涂层在锌液中优先发生锌液对粘结相的腐蚀,涂层中脆性的TiC/TiO_2结构在相变应力、热应力及渗透压力的综合作用下产生显微裂纹,最终发生断裂、剥离并漂移进入锌液中。相较于通过热处理工艺在合金表面制备氧化涂层的方法,经自愈合后的TiC复合涂层(FTA50)更厚,且具有更优异的耐锌液腐蚀性能。当锌液中同时存在腐蚀和磨损的情况下,可以更有效保护基体,抵抗外界环境的侵蚀。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
熔融锌论文参考文献
[1].席艳君,刘泳俊.沉没辊基础件的熔融锌液腐蚀研究现状[J].表面技术.2018
[2].方宣伟.耐熔融锌液腐蚀材料的制备与研究[D].华中科技大学.2016
[3].李德元,张广伟,李德堃,段思华.熔融锌对沉没辊腐蚀磨损过程的影响[J].沈阳工业大学学报.2016
[4].李德堃,张楠楠,高峰.耐熔融锌液腐蚀材料的发展现状[J].材料导报.2014
[5].李德堃.熔融锌、铝腐蚀磨损试验装置的研制[D].沈阳工业大学.2014
[6].黄科,曾翠丽,张吉阜.WC-12Co涂层耐熔融锌腐蚀性能研究[J].材料研究与应用.2013
[7].郝岩.等离子喷涂耐熔融锌液腐蚀的涂层喷涂工艺与性能研究[D].江苏科技大学.2013
[8].樊自栓.熔融锌对热镀锌沉没辊的浸蚀机理及对策[J].热喷涂技术.2010
[9].李德元,胡广旭,王赫莹,张洪兵.氧化铝涂层在熔融锌液中的腐蚀及热震行为[J].沈阳工业大学学报.2009
[10].张艺,刘俊友.铁基合金在熔融锌液中腐蚀行为的研究[C].第十二届中国体视学与图像分析学术会议论文集.2008