导读:本文包含了中试生产工艺论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:中盐红四方,有机-无机复混肥,复混肥,工艺总结
中试生产工艺论文文献综述
姚校彬[1]（2019）在《有机-无机复混肥研究综述暨中盐红四方试生产工艺总结》一文中研究指出有机-无机复混肥是一种有机物料,通过微生物发酵进行无害化和有效化处理,并添加适量化肥、腐殖酸、氨基酸或有益微生物菌,经过造粒或直接掺混而制得的商品肥料。这种肥料的生产使用可以使得环境、生产获得双赢,但是目前的生产工艺还不够成熟,还需要做更加深入的生产探索,才能最终确定生产工艺。(本文来源于《中国盐业》期刊2019年04期）
邵武国,秦红斌,马红利,杨云,刘常宝[2]（2018）在《诊断用碘[~(131)I]苄胍中试生产工艺研究》一文中研究指出目的探索最佳的诊断用碘[~(131)I]苄胍注射液中试生产工艺参数。方法采用Cu SO4催化法进行碘苄胍的~(131)I标记,纸色层法测定标记物的标记率,评价标记物的体外稳定性。结果优选的碘[~(131)I]苄胍的中试生产工艺参数为:抗坏血酸95~100mg、Cu SO4·5H2O 6~8mg、碘苄胍40~50mg、Na~(131)I溶液55.5~74GBq;反应液经0.3mol/L H2SO4溶液调节p H至1~3后于110~120℃下反应35min。碘[~(131)I]苄胍标记率和收率分别95%~99%、70%~75%。稳定性结果显示,标记物在干冰保存条件下的体外稳定性较好,放置15d后放射化学纯度降低不超过1%。结论以上结果提示,碘[~(131)I]苄胍中试生产工艺参数可控,重现性较好,为规模化碘[~(131)I]苄胍生产提供了数据支持。(本文来源于《标记免疫分析与临床》期刊2018年05期）
唐雪[3]（2018）在《海洋油污染降解菌剂中试生产工艺和质量控制技术研究》一文中研究指出在环境污染的生物修复过程中,常采取生物强化法(在污染地接种经驯化的高效降解微生物)来提高降解效率。但海洋油污染的生物强化修复是一项复杂工程,涉及污染场地特性、石油烃降解菌群的构成及其对环境的适应性等。为提高海洋油污染生物修复的有效性,本论文在前期实验室研究基础上,采用单因素考察及正交试验设计,对构成海洋油污染降解菌群的四株细菌Acinetobacter sp.Y9、Acinetobacter sp.W3、Gordonia sp.X1、Acinetobacter sp.F9(以下简称Y9、W3、X1、F9)的发酵培养基进行了筛选优化,获得4个菌株的优化发酵培养基配方分别为:Y9菌株:葡萄糖1%、蛋白胨2%,磷酸盐缓冲溶液0.1 mol/L;W3菌株:葡萄糖0.5%、玉米浆1.5%,磷酸盐缓冲溶液0.05 mol/L;X1菌株:葡萄糖2.5%、玉米浆2%,磷酸盐缓冲溶液0.1 mol/L;F9菌株:葡萄糖5%、蛋白胨2.5%,磷酸盐缓冲溶液0.1 mol/L。四株菌培养基的其他无机盐组分均为:氯化钠0.05%;氯化钙0.001%;硫酸镁0.019%。对海洋油污染降解菌的发酵工艺进行研究,建立了四株菌的中试发酵工艺。Y9菌株优化后的发酵罐发酵工艺参数为:葡萄糖初始浓度40 g/L,发酵温度30℃,搅拌转速450 rpm,接种量15%,发酵液pH为7,补料方式为分批补料:从发酵第4小时开始分4次补入新鲜培养基,补糖浓度为40 g/L。W3菌株参数为:葡萄糖初始浓度5 g/L,发酵温度30℃,搅拌转速450 rpm,接种量15%,发酵液pH为7,补料方式为分批补料:从发酵第4小时开始分4次补入新鲜培养基,补糖浓度为20 g/L。X1菌株参数为:葡萄糖初始浓度25 g/L,发酵温度30℃,搅拌转速450 rpm,接种量15%,发酵液pH为7,补料方式为分批补料:从发酵第4小时开始分4次补入新鲜培养基,补糖浓度为100 g/L。F9菌株参数为:葡萄糖初始浓度50 g/L,发酵温度30℃,搅拌转速550 rpm,接种量15%,发酵液pH为7,补料方式为分批补料:从发酵第4小时开始分4次补入新鲜培养基,补糖浓度为200 g/L。利用甘蔗渣、海藻酸钠为原料制备成功具有漂浮性的生物载体,对其制备工艺进行优化,结果显示,当海藻酸钠的浓度为2.5%,甘蔗渣含量为1.5%,CaCl_2的浓度为1.5%,交联12 min时,制得的载体外观最好,机械强度最高。采用微生物固定化技术将海洋石油污染降解菌群固定于生物载体上,并采用单因素考察及正交试验优化菌剂的制备工艺,获得菌剂的制备工艺为:载体投加量为12:1(菌液:载体体积比),110 rpm摇床附着4 h,经真空冷冻干燥机冻干后菌剂载菌量可达5.48×10~9 CFU/g。在此基础上,在150 L搅拌罐里对菌剂制备工艺进行放大,建立了菌剂制备中试工艺。根据优化后的制备工艺,中试生产制备叁批菌剂,对叁批菌剂相关参数进行研究,初步建立起了菌剂质量控制标准:大小在3.5 mm~4.5 mm之间,球状,均匀圆整,无破碎、不粘连,呈浅棕色;在海水中漂浮≥24 h,载菌量≥5×10~8 CFU/g,建议-20℃长期保存。海洋油污染降解菌剂的生物修复室内海水池模拟实验结果显示,5 d柴油降解率可达89.4%,与前期实验室小量制备的菌剂降解率相当。本研究结果表明,通过正交实验优化后的培养基可应用于中试发酵罐生产,获得的中试发酵工艺简易可行,利用甘蔗渣、海藻酸钠、氯化钙制成的载体具有良好的漂浮性能及吸附性能,可吸附大量菌体,所制备的降解菌剂可有效降解油污染,对海上大规模溢油事故发生后的生物修复具有重要意义。(本文来源于《上海海洋大学》期刊2018-04-01）
全敏[4]（2017）在《中药片剂生产工艺中试和放大的验证》一文中研究指出中试放大和验证是中药制药工程技术的四要素之一,从中药研究成果向大规模生产转化的过程,既是重大工程技术最容易出现问题的环节之一,也是质的变化,因此,中药现代化的关键便是中试放大和验证技术。本文讲述了中试放大验证在大规模生产过程中的必要性,包括技术内容、应达到的目标。(本文来源于《科学中国人》期刊2017年17期）
李双双[5]（2016）在《加锌尿素试生产工艺研究》一文中研究指出系统论证了在尿素系统中试生产加锌尿素的工艺可行性,并讨论了锌肥种类、锌肥加入量、加入流程对生产工艺的影响,通过对加锌尿素反应原理、工艺流程、过程控制进行分析,表明在系统中规模生产加锌尿素是可行的。(本文来源于《中小企业管理与科技(下旬刊)》期刊2016年11期）
姜雪晶[6]（2015）在《多菌复合酸菜发酵剂中试生产工艺研究》一文中研究指出酸菜发酵剂是指直接可用于生产和发酵酸菜的一种活性菌剂。实验室在前期研究阶段,研发出了一种新型的由多种菌复合而成的酸菜发酵剂,该发酵剂在感官和理化方面具有明显的优势,经过感官评定和分子鉴定,最终将该发酵剂的配方确定为:副干酪乳杆菌(Lactobacillus paracasei(L1)):布氏乳杆菌(Lactobacillus buchneri(L5)):凝结芽孢杆菌(Bacillus coagulans(Bc))=1:2:3。鉴于此,本实验室研发的多菌复合酸菜发酵剂具有很好的工业开发和产业化前景。本研究在原发酵研究的基础上,着重进行了发酵剂的中试研究,对菌体的发酵、菌泥收集、造粒及干燥等条件进行探索,摸索一套稳定的中试工艺。本研究采用了前期试验室研究的工业化培养基,确定发酵培养基配方为:玉米糖浆(固体)3%、葡萄糖6%、柠檬酸氢二铵2g/L、乙酸钠5g/L、K2HPO4 2g/L、MgSO4 0.5g/L、MnSO4 20mg/L。本实验中,叁种菌的培养方法选择了混合培养,确定了30L种子罐培养条件及300L发酵罐培养条件:30L种子罐接种比例为:L1:L5:B.c=1.3:2.7:6,先将凝结芽孢杆菌(B.c)接入pH=6的培养基中,在43℃下培养12h,通气量设置为0.05vvm,然后再接种副干酪乳杆菌(L1)和布氏乳杆菌(L5),40℃继续培养12h,采用该工艺混合培养24h后,混合培养后总生物量为3.23×1011cfu/mL,叁种菌的比例为1:1.9:2.6,符合多菌复合蔬菜发酵剂的比例。将30L种子罐中种子液接种到300L发酵罐中,菌种的总接种量为10%,培养控制温度40℃,培养20h,罐压0.05-0.06MPa。发酵后菌体生物浓度可达到5.42×1011cfu/mL,叁种菌的比例为L1:L5:B.c=1:2.08:3.34,接近多菌复合酸菜发酵剂的比例。发酵结束后,将菌泥进行膜过滤,浓缩20倍,之后添加1.5倍淀粉,混匀后利用孔径为Φ1.0mm的双螺杆挤出造粒机模具在140r/min条件下进行挤压造粒。本研究的干燥工艺采用负压沸腾干燥床进行,在试验过程中通过在不同品温下干燥过程中样品水分含量的测定及干燥前后菌体存活率的对比,以及干燥后对不同品温干燥的成品测定菌体存活率、各菌比例及色泽粒度等,最终确定流化干燥的条件为:干燥温度45℃,干燥时间30min左右。经过此条件下干燥后,成品发酵剂菌体含量达到1011cfu/g水平,存活率在86%左右,并且叁种菌比例与目标比例接近。使用多菌复合蔬菜发酵剂发酵的酸菜,在感官品质方面评价得分为7.6分,在色泽、香气、味道和脆性方面均优于市售的发酵产品;在营养品质方面,使用多菌复合酸菜发酵剂发酵的产品营养品质要高于市售的酸菜品质,L-乳酸含量比市售酸菜L-乳酸含量高2.15倍;Vc含量比市售酸菜Vc含量高1.69倍,氨基酸含量比市售高0.64倍。在亚硝酸盐含量方面,使用多菌复合酸菜发酵剂发酵的成品亚硝酸盐含量比市售发酵的酸菜的亚硝酸含量要低。(本文来源于《黑龙江大学》期刊2015-05-13）
贠婷婷,张琳,李爱科,刘珊,王永伟[7]（2014）在《益生菌发酵前包被中试生产工艺及产品品质评价研究》一文中研究指出益生菌对饲料加工过程、制粒工艺中的高温、胃肠液及储存运输的耐受性较差,能够到达动物胃肠道体内定植并且发挥作用的数量不多。微胶囊由于其独特优势,被视为解决这一系列问题的可行途径。目前,饲用微囊化益生菌的制备工艺大多为属于发酵后包被,得到的产品球形度差,粒径分布不均匀等缺点,发酵前包被技术作为一种新的微囊化益生菌制备方法,能够更好的改善微囊化产品的形态和稳定性,但尚无规模化生产。本试验旨在研究微囊化益生菌发酵前包被的中试生产工艺及对其进行制粒耐受性、耐高温高湿、耐肠胃液及耐常温贮藏的体外评价。试验采用发酵前包被工艺结合乳化凝胶化法的技术原理,选取酿酒酵母和粪肠球菌为模式菌株进行微囊化,过滤收集微胶囊,与特定比例的淀粉和多糖混合等,通过流化床技术进行干燥,得到微囊化酿酒酵母和微囊化粪肠球菌。倒置显微镜观察其形态,激光粒度仪测定其粒径分布;分别以游离酿酒酵母和粪肠球菌为对照组,微囊化酿酒酵母和粪肠球菌为试验组,采用平板计数法评价其对高温制粒、高温高湿、模拟胃肠液及常温贮存条件下的耐受能力。结果显示:发酵前包被酿酒酵母和粪肠球菌的中试产品球形度好、大小均一;粒径分布均匀,大小在300~500μm;制粒试验中微囊化处理能够有效降低高温制粒过程中活菌数的损失;与游离的酿酒酵母和粪肠球菌相比,在100%湿度、75℃和85℃处理1 min的条件下,微囊化酿酒酵母存活率分别极显着提高了29%和25%(P<0.01),微囊化粪肠球菌存活率分别极显着提高了47%和35%(P<0.01),在模拟胃肠液30min、90min、180min后,微囊化酿酒酵母存活率分别极显着提高了60%、59%、56%和16%、15%、25%(P<0.01),微囊化粪肠球菌存活率分别极显着提高了24%、29%、26%和19%、18%、19%(P<0.01),在常温条件下储存2个月,活菌数基本没有变化(P>0.05)。本试验结果显示:微囊化发酵前包被制备中试生产工艺简单,得到的产品形态较好、抗逆性强、稳定性高,为产业化开发奠定基础。(本文来源于《第七届中国饲料营养学术研讨会论文集》期刊2014-10-16）
张成,张海龙,苏晓庆,罗毅,樊琦昊[8]（2014）在《HSP65-MUC1融合蛋白中试生产工艺的优化及生物学活性检测方法的鉴定》一文中研究指出目的优化HSP65-MUC1融合蛋白的中试生产工艺,并建立稳定的生物学活性检测方法。方法通过发酵技术获得大量表达HSP65-MUC1的大肠杆菌,高压均质机破菌获得上清液,经不同浓度的饱和硫酸铵、疏水层析、离子交换层析叁步纯化后,以期获得高纯度、高质量的融合蛋白HSP65-MUC1;利用流式细胞仪检测HSP65-MUC1作用后,人外周血来源的树突状细胞(DC)表达CD86分子的能力。结果含有pET28a-HSP65-MUC1重组质粒的大肠杆菌BL21(DE3)能有效表达目的蛋白,10 g发酵菌体经饱和硫酸铵沉淀、phenyl sepharose FF层析柱和Q FF离子交换层析柱纯化后,可获得413.7 mg、纯度高达96%的目的蛋白;同时与阴性对照相比(10.13%±0.89%),纯化的HSP65-MUC1能显着提高DC细胞表面CD86分子的表达(29.98%±1.02%)。结论 HSP65-MUC1的中试生产工艺得到了有效的优化,同时鉴定了其生物学活性,从而为临床研究提供基础。(本文来源于《华西医学》期刊2014年10期）
李胜,卢朝霞,黄福川,肖友程,唐彩珍[9]（2014）在《沼气净化压缩灌装的中试生产工艺研究》一文中研究指出通过对从沼气池出来的原沼气进行净化处理,去除和分离沼气中硫、水等杂质组分,采用高压液化的方法来分离二氧化碳和甲烷,将净化、分离后获得的甲烷加压灌装气瓶,用于民用或车用。文章对沼气净化压缩灌装中试工艺进行深入分析,解决了中试中出现的一些实际技术问题,并对试验中设备、工艺及具体操作提出了改进,以便于工业化推广应用。(本文来源于《中国沼气》期刊2014年03期）
张卫卫[10]（2014）在《乙酸叶醇酯生产工艺研究及中试设计》一文中研究指出乙酸叶醇酯(Leaf acetate)是一种具有香蕉气味的高级香料，由于其香味纯正浓厚而被广泛用于化妆品、洗涤品等日化产品和食品中，具有很好的市场前景和发展前景。乙酸叶醇酯一般采用乙酸和叶醇为原料，通过直接酯化的方法来合成。在该过程中选择一种合适的催化剂能提高乙酸叶醇酯的产率，降低合成的成本。本实验选择了一种阳离子交换树脂作为催化剂，使用该催化剂时乙酸叶醇酯的产率较高，后续处理过程简单，并且通过正交实验确定了各种工艺条件，最后在此基础上进行了中试设计。本文叙述了乙酸叶醇酯的性质以及研究现状，介绍了乙酸叶醇酯的应用以及其供需情况，由此可以得出乙酸叶醇酯具有很大的市场发展潜力，设计出一条生产线具有很重要的意义，然后通过正交实验的方法研究了合成乙酸叶醇酯的工艺条件，并确定了中试设计中的工艺参数。酯化反应的工艺条件为：投料的醇酸摩尔比为1:1.2，反应时间为5h，催化剂的用量为加入叶醇量的30%。经过滤，中和水洗以及减压蒸馏后得到产品，产率可达到88.36%，折光度为1.4261。根据以上实验数据进行了年产10吨乙酸叶醇酯的中试设计，通过物料衡算，热量衡算等计算选择出了所需各种设备的型号。该中试过程是间歇操作过程，操作简单，成本低廉。综上所述，本文利用阳离子交换树脂为催化剂制备了乙酸叶醇酯，并根据实验结果完成了中试设计，为工业化生产做了准备。(本文来源于《燕山大学》期刊2014-05-01）
中试生产工艺论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
目的探索最佳的诊断用碘[~(131)I]苄胍注射液中试生产工艺参数。方法采用Cu SO4催化法进行碘苄胍的~(131)I标记,纸色层法测定标记物的标记率,评价标记物的体外稳定性。结果优选的碘[~(131)I]苄胍的中试生产工艺参数为:抗坏血酸95~100mg、Cu SO4·5H2O 6~8mg、碘苄胍40~50mg、Na~(131)I溶液55.5~74GBq;反应液经0.3mol/L H2SO4溶液调节p H至1~3后于110~120℃下反应35min。碘[~(131)I]苄胍标记率和收率分别95%~99%、70%~75%。稳定性结果显示,标记物在干冰保存条件下的体外稳定性较好,放置15d后放射化学纯度降低不超过1%。结论以上结果提示,碘[~(131)I]苄胍中试生产工艺参数可控,重现性较好,为规模化碘[~(131)I]苄胍生产提供了数据支持。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
中试生产工艺论文参考文献
[1].姚校彬.有机-无机复混肥研究综述暨中盐红四方试生产工艺总结[J].中国盐业.2019
[2].邵武国,秦红斌,马红利,杨云,刘常宝.诊断用碘[~(131)I]苄胍中试生产工艺研究[J].标记免疫分析与临床.2018
[3].唐雪.海洋油污染降解菌剂中试生产工艺和质量控制技术研究[D].上海海洋大学.2018
[4].全敏.中药片剂生产工艺中试和放大的验证[J].科学中国人.2017
[5].李双双.加锌尿素试生产工艺研究[J].中小企业管理与科技(下旬刊).2016
[6].姜雪晶.多菌复合酸菜发酵剂中试生产工艺研究[D].黑龙江大学.2015
[7].贠婷婷,张琳,李爱科,刘珊,王永伟.益生菌发酵前包被中试生产工艺及产品品质评价研究[C].第七届中国饲料营养学术研讨会论文集.2014
[8].张成,张海龙,苏晓庆,罗毅,樊琦昊.HSP65-MUC1融合蛋白中试生产工艺的优化及生物学活性检测方法的鉴定[J].华西医学.2014
[9].李胜,卢朝霞,黄福川,肖友程,唐彩珍.沼气净化压缩灌装的中试生产工艺研究[J].中国沼气.2014
[10].张卫卫.乙酸叶醇酯生产工艺研究及中试设计[D].燕山大学.2014