一、锌浸出渣挥发窑内衬砖的选择和实践（论文文献综述）
吴筱,李若贵[1]（2020）在《锌冶炼渣综合回收工艺技术》文中研究指明锌冶炼浸出渣具有很高的回收价值,但是目前暂存和处理均面临问题。本文介绍了烟化炉法、回转窑法、侧吹炉法、顶吹炉法这几种现有主流锌冶炼浸出渣火法处理工艺优缺点及实践情况,同时介绍了国内最新应用的顶吹炉法技术经济指标,并结合应用情况对顶吹炉法和侧吹炉法进行简要比较,发现两者各具有一定的优势,这两种工艺实践的成功,为我国锌冶炼浸出渣处理方式提供了选择渠道。
徐华军,蒋文,曾庆辉,梁愿,李燕[2]（2020）在《大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践》文中提出本文介绍了大型回转窑处理锌浸出渣工程的配料系统、回转窑系统、余热利用及收尘系统和辅助系统的构成及特点,并结合工艺控制、余热利用、烘窑、加料和排渣操作等生产实践,对其工业应用效果进行分析。
郑自豪[3]（2020）在《含锌转炉尘泥资源化利用的研究》文中研究指明转炉尘泥是转炉炼钢除尘系统收集的副产物,含铁量高,是一种宝贵的二次资源,按除尘工艺的不同可分为干法除尘灰（干法灰）和湿法除尘泥（湿法泥）,传统利用方式是直接返回冶炼系统进行二次冶炼。近年来,随着转炉炼钢过程中镀锌废钢的加入,转炉尘泥锌含量增高,无法直接回炉冶炼。目前国内外暂无适用的处理含锌转炉尘泥的工艺,转炉尘泥脱锌问题备受关注。本文提出了“低温碱性焙烧-碱浸出”降低转炉尘泥锌含量的新工艺方案,重点解决了转炉尘泥脱锌的问题。通过该工艺可得到含锌浸出液和含铁浸出渣,并对浸出液电积制备锌粉,浸出渣脱钠等工艺流程进行了系统研究,主要研究内容如下:将NaOH和转炉尘泥混合焙烧,采用NaOH溶液对焙烧后样品进行浸出,探讨了混料方式,焙烧条件,浸出条件等对脱锌率的影响。对浸出液进行锌电积实验,探讨了初始锌浓度,初始碱浓度,极板间距对锌纯度和锌产率的影响。由于实验中使用了大量的NaOH导致浸出渣Na含量高,采用CaO对浸出渣进行了脱钠处理。结果表明:（1）脱锌率随配碱比的增加而增加。配碱比是决定脱锌率的主要因素,此外混料方式,浸出剂中是否加碱对脱锌率影响较大。在加水量0.3g/g,焙烧温度350℃,浸出剂浓度5mol/L,浸出时间3h,焙烧时间1h,固液比1:50,搅拌速度400rpm,浸出温度90℃条件下,干法尘脱锌率为99.28%（配碱比1g/g）,湿法泥脱锌率为97.25%（配碱比1.2g/g）。（2）最佳电积条件为:初始锌浓度15g/L,初始碱浓度5mol/L,极板间距1cm,此时锌产率为97.99%,锌纯度为91.72%。（3）脱钠实验反应时间7h时,钠含量为1.98%,采用全流程实验,最终钠含量仅为0.47%（干法尘）,0.50%（湿法泥）。目前,该工艺可以有效降低转炉尘泥的锌含量,使其满足回用标准,具有广阔的工业化应用前景,为以后低锌转炉尘泥的脱锌处理提供了一种新方法。
王致娴[4]（2020）在《常规湿法炼锌浸出渣中铅锌的真空碳热还原提取研究》文中指出湿法炼锌是由闪锌矿提取锌的主要方式,普遍采用的是中性浸出-电积工艺提取金属锌。浸出过程中会产生大量的浸出渣,渣产量约为0.4-0.5吨/t-Zn,渣中含锌在20%左右,同时还含有铅、银、铟等有价金属,因此对浸出渣中有价金属的综合回收具有重要的意义。本文采用真空碳热还原法对锌浸出渣中铅锌的提取进行了研究,并对铅锌提取过程中硫、铟、银的行为进行了研究。对渣中铅锌等金属的还原过程的热力学分析,在真空条件可以有效降低降低铅锌的还原温度。可以直接获得金属态铅、锌、银、铟等金属缩短金属提取流程。研究结果表明,在1100℃,保温30min,碳配入量18.5%,CaO配入量5.5%时,铅、锌的挥发率分别达到99%、99.82%,银的挥发率达到74.62%,铟挥发率达到95%以上,固硫率达到68.49%;Fe2O3和CaO可以促进渣中铅锌等金属的还原挥发,Fe2O3被部分还原为金属铁,铁可以还原铅、锌的硫化物;CaO不仅提高了渣的熔点,同时与铅锌硫化物发生置换反应。渣中铅的还原历程为:部分铅被直接还原为金属铅,另一部分转变为PbS,PbS被铁还原为金属铅,也会有PbSO4与PbS作用生成金属铅。渣中锌的还原历程为:ZnO·Fe2O3在真空碳热还原过程中受热分解产生的氧化锌被还原ZnSO4部分转化为ZnS,ZnS被Fe和CaO促进还原,一部分被还原为金属锌蒸气。
周杨[5]（2020）在《基于AHP-FCE的电锌废渣资源化评价体系研究》文中提出电解锌作为我国主要的锌冶炼工艺,其产生的电锌废渣中锌含量最高可达26%,具有较大的经济价值。而且,电锌废渣属于危险废物,对生态环境与人体健康均具有潜在威胁。电锌废渣回转窑资源化技术在我国应用较为广泛,然而,由于缺乏技术交流、生产效能差异较大、没有统一技术评价标准等问题,该技术发展相对停滞。为解决电锌废渣回转窑资源水平、清洁生产能力与污染控制等综合评价问题,构建科学、系统、完整且适用于国内企业现状的电锌废渣资源化技术评价体系势在必行。通过调研典型电锌废渣资源化企业,对比不同回转窑设备、不同运行参数、原料及不同污染处理方式,总结分析电锌废渣资源化技术的主要工艺流程及主要污染物,识别并确定其物质流输入与输出确定系统评价边界,以主成分分析构建评价层次,结合典型企业生产运行数据,结合层次分析法与模糊综合评价法法,构建电锌废渣资源化评价指标体系,共分为原料、产品、污染三类一级指标,共11项二级指标。并采用该体系对国内典型企业生产运行对比评价,表明该指标体系可适用于同类企业,具有可行性与实用性。得到主要结论如下:（1）对比分析典型电锌废渣资源化全过程,确定系统评价边界,基于生产运行参数,采用主成分分析法识别一级指标:原料类指标、产品类指标以及污染类指标,并结合生产实际确定关键生产运行参数“电锌废渣含锌率、电锌废渣含水率、进窑物料综合焦比、锌金属提取产率、脱硫副产品产率、粗氧化锌粉含锌率、水淬渣产率二氧化硫污染指数、颗粒物污染指数、铅及其化合物污染指数、氮氧化合物污染指数”11项二级指标。（2）对比现有评价指标体系构建模型,结合现有生产运行数据,采用AHP-FCE构建电锌废渣回转窑资源化技术评价指标体系,充分利用主成分分析中综合评分替代AHP专家打分过程,客观刻画指标权重:原料类指标26.78%,产品类指标20.33%,污染类指标52.88%。（3）基于电锌废渣回转窑资源化技术评价指标体系,对典型企业中甲乙生产线进行对比评价,评价结果显示生产线乙（Ⅱ类,84.97）运行效果优于生产线甲（Ⅲ类,79.93）,并结合生产运行实际进行验证,二者主要差异来自于污染控制,与模型指标权重（污染类指标52.88%）相符,说明该指标体系具有一定的实用性与可行性。
李维亮[6]（2020）在《回转窑焙烧处理锌浸出渣机制及模拟研究》文中研究说明常规浸出与热酸浸出是我国湿法炼锌的主流工艺,两者主要为除铁工艺的差异。近年来随着国家环保政策及危险废物名录管理要求,锌冶炼浸出渣的处理已经成为制约企业发展的重要问题之一。基于热酸浸出渣危险固废管理和处理技术和成本等方面的考虑,常规浸出工艺在环境保护方面具有显着优势,目前行业普遍倾向于采用常规浸出工艺。回转窑火法处理浸出渣技术,具有工艺成熟、建设费用低、设备简单、窑渣固砷能力好等特点,在经济和环保上具有明显优势,是常规锌浸出渣处理的主要技术。工业实践表明,回转窑焙烧处理技术在能耗与锌、硫回收率等方面有待优化提高。本文在查阅文献和回转窑工业生产的基础上,以达到优化回转窑挥发相关工艺条件目的,针对回转窑处理常规浸出渣的工艺开展了理论分析与实验研究,进行了物料衡算和热量衡算,通过建立的回转窑数学模型对其进行数值模拟。（1）对锌浸出渣中MeO的还原和MeSO4的热分解进行热力学计算,结果表明:窑温控制在1000～1300℃,可使锌、铅挥发,且铅比锌优先挥发。（2）采用X射线衍射和X荧光光谱系统分析了锌浸出渣的物相与组成,基于回转窑作业制度,对锌浸出渣的含水率和焙烧升温方式进行实验。锌浸出渣含水率为21.71%,当500～900℃内升温速率为6.8℃/min、900～1150℃内升温速率为3.3℃/min时,锌、铅的挥发率最高,且挥发率受升温速率影响。（3）通过条件实验分别考察焙烧温度、恒温焙烧时间、配焦比和原料粒度对锌、铅挥发率的影响,结果表明在配焦比=2:1、锌浸出渣粒度<8mm的条件下,于1150℃恒温焙烧120min,锌、铅的挥发率高。（4）锌浸出渣和窑渣的物相分析及混合物料的热重分析显示:窑渣中主要为铁化合物、冰铜相及SiO2,对锌浸出渣各组分在回转窑内的反应和各温度范围内的物料走向进行描述。（5）在工艺流程和实验数据的基础上,进行回转窑挥发过程的物料衡算及热量衡算,并完成回转窑结构工艺参数的计算。（6）使用ANSYS软件包对回转窑进行数值模拟,提出合理的假设来简化回转窑模型,并确定模拟中需要的控制方程、湍流模型、辐射模型,绘制回转窑的物理模型,建立边界条件,模拟得到窑内不同工况的温度与氧气的分布。
孔庆林[7]（2018）在《Zn挥发窑用电熔再结合镁铝铬砖的研制》文中研究表明近年来,在传统的湿法炼Zn工艺中,挥发窑处理Zn浸出渣回收Zn、Pb等有价金属工艺日趋成熟,得到广泛应用。但是Zn挥发窑由于受耐火材料寿命等因素影响,导致挥发窑产能受到严重制约,浸出渣处理量偏低。因此,提高Zn挥发窑产能,增加Zn浸出渣处理量,已成为Zn冶炼厂生产迫切解决的问题。本文结合Zn挥发窑生产工艺特点,采用全新电熔铝镁铬砂为主要原料,磷酸二氢铝为结合剂,通过控制变量试验法研究了在不同颗粒级配,基质,和烧成温度的情况下,对砖性能的影响。通过检测试样显气孔率,体积密度,常温耐压强度,热震稳定性,抗渣性以及SEM分析,得出结论:镁铝铬砂5-3mm占30%,3-1 mm占27%,1-0 mm占10%,180目占11.5%,200目占15%,MgO占0.5%,Cr2O3占1.5%,,α-Al2O3占5%为最佳配比,通过最佳温度1650℃烧成后可达到显气孔率18%,体积密度3.5g·cm-3,常温耐压强度70MPa,荷重软化温度大于1700℃,热震稳定性水冷可达到20次,同时抗渣性能良好。1580℃×3h抗渣侵蚀深度小于1mm。
杨明[8]（2015）在《底吹炉处理锌浸出渣工艺设想》文中指出目前主流的湿法炼锌工艺对产出的浸出渣采用回转窑挥发法处理存在成本高、焦耗大、有价金属回收率低等诸多缺点,有待开发新的工艺装备及工艺进行更新换代。本文论述采用底吹熔池熔炼工艺处理湿法炼锌浸出渣工艺过程及其原理,并对关键工艺要点展开讨论,并与常规回转窑挥发法处理工艺进行比较,确定了采用底吹熔池熔炼工艺处理浸出渣的可行性。
杨明[9]（2015）在《底吹炉处理锌浸出渣工艺设想》文中进行了进一步梳理目前主流的湿法炼锌工艺对产出的浸出渣采用回转窑挥发法处理存在成本高、焦耗大、有价金属回收率低等诸多缺点,有待开发新的工艺装备及工艺进行更新换代。本文论述采用底吹熔池熔炼工艺处理湿法炼锌浸出渣工艺过程及其原理,并对关键工艺要点展开讨论,并与常规回转窑挥发法处理工艺进行比较,确定了采用底吹熔池熔炼工艺处理浸出渣的可行性。
冯继平,王敏,韦善馨,班莹[10]（2014）在《锌挥发窑操作优化生产实践》文中研究说明通过对锌挥发窑进行设备改造,内衬优选,以及强化挂渣作业、改变入窑物料配比、以煤代焦等操作优化,使窑龄达到300 d以上,同时提高了铟回收率,降低了运行成本,每年可节约支出1000万元。
二、锌浸出渣挥发窑内衬砖的选择和实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、锌浸出渣挥发窑内衬砖的选择和实践（论文提纲范文）
（1）锌冶炼渣综合回收工艺技术（论文提纲范文）
| 1 浸出渣主要处理工艺 |
| 1.1 烟化炉法 |
| 1.2 回转窑法 |
| 1.3 侧吹炉法 |
| 1.4 顶吹炉法(或称澳斯麦特法) |
| 2 顶吹、侧吹浸出渣处理工艺简要比较 |
| 3 结语 |
（2）大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 回转窑处理锌浸出渣系统 |
| 1.1 配料系统 |
| 1.2 回转窑系统 |
| 1.3 余热利用及收尘系统 |
| 1.4 辅助生产系统 |
| 2 生产实践 |
| 2.1 工艺操作控制 |
| 2.2 余热利用 |
| 2.3 烘窑 |
| 2.4 加料和排渣操作 |
| 3 生产效果 |
| 4 结束语 |
（3）含锌转炉尘泥资源化利用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 我国转炉尘泥处理现状及发展趋势 |
| 1.2 转炉尘泥的来源及锌的危害 |
| 1.2.1 转炉尘泥的来源及其基本性质 |
| 1.2.2 锌的来源及危害 |
| 1.3 含锌尘泥的处理技术研究现状 |
| 1.3.1 物理法处理技术 |
| 1.3.2 化学法处理技术 |
| 1.4 本课题研究目的、意义及内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备及试剂 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 实验试剂 |
| 2.3 转炉尘泥的表征 |
| 2.3.1 SEM-EDS |
| 2.3.2 物相组成 |
| 2.3.3 形貌特征 |
| 2.3.4 粒径分布 |
| 2.4 实验流程 |
| 第三章 碱性焙烧工艺研究 |
| 3.1 实验原理 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 混料方式研究 |
| 3.4 焙烧条件研究 |
| 3.4.1 不同配碱比的影响 |
| 3.4.2 不同焙烧温度的影响 |
| 3.4.3 不同焙烧时间的影响 |
| 3.5 浸出条件研究 |
| 3.5.1 不同浸出剂浓度的影响 |
| 3.5.2 不同浸出温度的影响 |
| 3.5.3 不同浸出时间的影响 |
| 3.5.4 不同固液比的影响 |
| 3.5.5 不同搅拌速度的影响 |
| 3.6 转炉尘泥直接浸出实验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 碱性锌电积工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 电解条件研究 |
| 4.3.1 不同初始锌浓度的影响 |
| 4.3.2 不同初始碱浓度的影响 |
| 4.3.3 不同极板间距的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 浸出渣脱钠工艺研究 |
| 5.0 引言 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 浸出渣SEM |
| 5.1.2 实验原理 |
| 5.1.3 实验步骤 |
| 5.2 浸出渣脱钠实验研究 |
| 5.2.1 浸出渣洗涤工艺研究 |
| 5.2.2 CaO脱钠工艺研究 |
| 5.3 整体工艺研究 |
| 5.3.1 整体实验流程图 |
| 5.3.2 脱钠实验 |
| 5.3.3 最终产物分析 |
| 5.3.4 浸出液锌电积 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（4）常规湿法炼锌浸出渣中铅锌的真空碳热还原提取研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 常规湿法炼锌浸出渣的来源与特性 |
| 1.1.1 常规湿法炼锌浸出渣的来源 |
| 1.1.2 常规湿法炼锌浸出渣的特性 |
| 1.2 常规湿法炼锌浸出渣处理方法及现状 |
| 1.2.1 火法处理工艺 |
| 1.2.2 湿法处理工艺 |
| 1.2.3 常规湿法炼锌浸出渣中铅锌的回收现状 |
| 1.3 真空冶金技术在冶金工业中的应用 |
| 1.3.1 真空冶金概述 |
| 1.3.2 真空技术在冶金工业中的应用 |
| 1.3.3 真空碳热还原的特点 |
| 1.4 课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 2.实验原料、设备及分析方法 |
| 2.1 实验相关化学试剂 |
| 2.2 实验分析及表征方法 |
| 2.2.1 分析方法 |
| 2.2.2 样品物相组成的检测 |
| 2.3 实验原料 |
| 2.3.1 湿法炼锌渣元素组成 |
| 2.3.2 湿法炼锌渣物相组成 |
| 2.4 实验程序 |
| 3.锌浸出渣真空碳热还原铅的理论分析及实验研究 |
| 3.1 锌浸出渣中铅还原的热力学理论研究 |
| 3.2 实验程序 |
| 3.3 实验结果及讨论 |
| 3.3.1 保温时间对铅挥发率的影响 |
| 3.3.2 还原温度对铅挥发率的影响 |
| 3.3.3 配碳量对铅挥发率的影响 |
| 3.3.4 较优条件下所得还原渣的物相分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.锌浸出渣真空碳热还原锌的理论分析及实验研究 |
| 4.1 锌浸出渣中锌还原的热力学理论研究 |
| 4.1.1 ZnO·Fe_2O_3在真空碳热还原过程中的反应特性 |
| 4.1.2 ZnSO_4在真空碳热还原过程中的反应特性 |
| 4.1.3 ZnS在真空碳热还原过程中的反应特性 |
| 4.1.4 ZnSiO_3在真空碳热还原过程中的反应特性 |
| 4.1.5 Fe_2O_3在真空碳热还原过程中的还原特性 |
| 4.2 实验程序 |
| 4.3 实验结果及讨论 |
| 4.3.1 保温时间对锌挥发率的影响 |
| 4.3.2 还原温度对锌挥发率的影响 |
| 4.3.3 配碳量对锌挥发率的影响 |
| 4.3.4 CaO配入量对锌挥发率的影响 |
| 4.4 还原温度对还原后炉渣物相的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.真空碳热还原后铅锌冷凝物的物相分析 |
| 6.真空碳热还原过程中S、Ag和In的还原研究 |
| 6.1 真空碳热还原过程中硫的变化规律 |
| 6.1.1 还原温度对渣中硫含量变化的影响 |
| 6.1.2 配碳量对渣中硫含量变化的影响 |
| 6.1.3 CaO配入量对渣中硫含量变化的影响 |
| 6.2 真空碳热还原过程中银挥发机制研究 |
| 6.3 真空碳热还原过程中铟挥发机制研究 |
| 6.3.1 还原温度对渣中铟含量变化的影响 |
| 6.3.2 配碳量对渣中铟含量变化的影响 |
| 6.3.3 CaO加入量对渣中铟含量变化的影响 |
| 6.3.4 管壁冷凝物中铟含量分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7.真空碳热还原法与回转窑法处理锌浸出渣对比分析 |
| 8.结论 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习阶段发表论文 |
| 致谢 |
（5）基于AHP-FCE的电锌废渣资源化评价体系研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电锌废渣特性及危害研究现状 |
| 1.2.2 电锌废渣资源回收利用现状 |
| 1.2.3 技术评价研究现状用方法 |
| 1.3 研究目标 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 第2章 电锌废渣资源化技术 |
| 2.1 生产工艺及典型企业参数分析 |
| 2.1.1 配料喂料阶段 |
| 2.1.2 反应挥发阶段 |
| 2.1.3 烟气处理阶段 |
| 2.1.4 窑渣处理阶段 |
| 2.2 电锌废渣资源化技术污染特征 |
| 2.2.1 污染控制分析 |
| 2.2.2 典型企业污染特征分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电锌废渣资源化回收技术评价方法 |
| 3.1 评价方法比选 |
| 3.1.1 典型综合评价方法比较 |
| 3.1.2 评价方法的选择 |
| 3.2 AHP-FCE评价法 |
| 3.2.1 AHP步骤 |
| 3.2.2 FCE建模过程 |
| 3.3 AHP-FCE评价法及其优化 |
| 3.3.1 层次分析法优化 |
| 3.3.2 模糊综合评价法优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电锌废渣资源化回收技术评价模型建立 |
| 4.1 指标体系的构建 |
| 4.1.1 系统边界确立 |
| 4.1.2 指标确立 |
| 4.1.3 指标体系确定 |
| 4.2 电锌废渣资源化技术层次模糊评价模型的建立 |
| 4.2.1 建立因素集合 |
| 4.2.2 建立因素权重集合 |
| 4.2.3 评语集合的构造 |
| 4.2.4 综合评价矩阵的确定 |
| 4.2.5 模型及评价等级确定 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 电锌废渣资源化评价指标体系实例分析 |
| 5.1 企业介绍 |
| 5.1.1 原料来源及特性分析 |
| 5.1.2 基本工艺及主要设备 |
| 5.1.3 数据调查及初步分析 |
| 5.2 电锌废渣资源化技术评价 |
| 5.2.1 综合评价矩阵确定 |
| 5.2.2 评价等级确定 |
| 5.2.3 对比分析 |
| 5.2.4 改进措施 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 参加的科研项目 |
（6）回转窑焙烧处理锌浸出渣机制及模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 锌浸出渣处理工艺 |
| 1.1.1 浸出渣来源 |
| 1.1.2 浸出渣湿法处理工艺 |
| 1.1.3 浸出渣火法处理工艺 |
| 1.2 回转窑挥发法 |
| 1.2.1 回转窑挥发处理工艺 |
| 1.2.2 回转窑数值模拟现状 |
| 1.3 课题研究背景及意义 |
| 1.3.1 背景及意义 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 2.锌浸出渣还原焙烧实验 |
| 2.1 锌浸出渣热力学研究 |
| 2.1.2 锌浸出渣还原挥发过程的热力学分析 |
| 2.1.3 MeO还原金属的热力学 |
| 2.1.4 MeSO4分解热力学 |
| 2.2 研究方法与实验材料 |
| 2.2.1 研究方法 |
| 2.2.2 实验原料 |
| 2.3 单因素条件实验结果与讨论 |
| 2.3.1 方法设备与检测 |
| 2.3.2 含水率的确定 |
| 2.3.3 升温速率的确定 |
| 2.3.4 焙烧温度对焙烧效果的影响 |
| 2.3.5 恒温焙烧时间对焙烧效果的影响 |
| 2.3.6 配焦比对焙烧效果的影响 |
| 2.3.7 锌浸出渣粒度对焙烧效果的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3.焙烧组分走向及物料衡算 |
| 3.1 浸出渣的焙烧组分研究 |
| 3.1.1 锌浸出渣混合物料的热重分析 |
| 3.1.2 锌浸出渣各组分的反应 |
| 3.1.3 回转窑各温度带内的物料走向 |
| 3.2 锌浸出渣回转窑处理物料衡算 |
| 3.2.1 配料计算 |
| 3.2.2 氧化锌产出计算 |
| 3.2.3 窑渣产出计算 |
| 3.2.4 烟气量及成分计算 |
| 3.2.5 综合物料平衡 |
| 3.3 热平衡计算 |
| 3.3.1 热量收入 |
| 3.3.2 热量支出 |
| 3.3.3 综合热量平衡 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.回转窑传热模型的建立及数值分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟的基本假设 |
| 4.3 数学模型的建立 |
| 4.3.1 流体运动控制方程 |
| 4.3.2 湍流模型 |
| 4.3.3 辐射模型 |
| 4.4 物理模型的建立 |
| 4.4.1 回转窑结构工艺参数 |
| 4.4.2 回转窑物理模型 |
| 4.4.3 初始条件及计算方法 |
| 4.5 回转窑模拟计算结果与分析 |
| 4.5.1 鼓风量对窑内温度的影响 |
| 4.5.2 焦粉量对窑内温度的影响 |
| 4.5.3 氧气在回转窑内分布 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）Zn挥发窑用电熔再结合镁铝铬砖的研制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.文献综述 |
| 1.1 Zn挥发窑 |
| 1.1.1 Zn挥发窑工作原理 |
| 1.1.2 Zn挥发窑用耐火材料的损毁机理 |
| 1.1.3 制约Zn挥发窑产能因素和改进措施 |
| 1.2 Zn浸出渣的理化性质 |
| 1.2.1 浸出渣物理化学分析 |
| 1.2.2 Zn浸出渣的X射线分析结果 |
| 1.2.3 Zn浸出渣浸出前SEM分析和物相分析 |
| 1.3 Zn挥发窑用耐火材料 |
| 1.3.1 Zn挥发窑用耐火材料的使用要求 |
| 1.3.2 国内外Zn挥发窑用耐火材料的发展和使用现状 |
| 1.3.3 Zn挥发窑用镁铬质耐火材料概述 |
| 1.3.4 Zn挥发窑用铝铬质耐火材料概述 |
| 1.4 镁铝铬砖的应用情况以及优点 |
| 1.4.1 镁铝铬砖的应用情况 |
| 1.4.2 镁铝铬三元相图分析 |
| 1.4.3 镁铝铬砖的优点 |
| 2.实验内容 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验样品的制备 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 试样显气孔率和体积密度的检测 |
| 2.4.2 试样常温耐压强度检测 |
| 2.4.3 试样热震稳定性检测 |
| 2.4.4 试样的抗渣性检测 |
| 2.4.5 试样的SEM观察 |
| 3.颗粒级配对镁铝铬砖性能的影响 |
| 3.1 镁铝铬砖中细粉量配比的确定 |
| 3.1.1 实验方案 |
| 3.1.2 试验结果与分析 |
| 3.1.3 小结 |
| 3.2 骨料与细粉的不同比例对镁铝铬砖性能的影响 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 试验结果与分析 |
| 3.2.3 本章小结 |
| 4.ɑ-Al_2O_3加入量对镁铝铬砖性能的影响 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 结果与分析 |
| 4.2.1 烧后线变化率 |
| 4.2.2 试样的体积密度和显气孔率 |
| 4.2.3 试样的常温耐压强度 |
| 4.2.4 烧后试样的抗热震性 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.氧化镁、氧化铬加入量对镁铝铬砖性能的影响 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.2.1 试样体积密度和气孔率 |
| 5.2.2 试样常温耐压强度结果分析 |
| 5.2.3 试样热震稳定性结果分析 |
| 5.2.4 镁铝铬砖的抗渣性能分析 |
| 5.3 小结 |
| 6.烧结温度对镁铝铬耐火材料性能的影响 |
| 6.1 实验方案 |
| 6.2 实验结果分析 |
| 6.2.1 体积密度与气孔率结果 |
| 6.2.2 常温耐压强度结果分析 |
| 6.2.3 热震稳定性结果分析 |
| 6.2.4 加热永久线变化率分析 |
| 6.2.5 试样微观结构 |
| 6.3 小结 |
| 7.镁砂替代镁铝铬砂骨料对试样性能的影响 |
| 7.1 实验方案 |
| 7.2 实验结果分析 |
| 7.2.1 体积密度与气孔率分析 |
| 7.2.2 常温耐压强度分析 |
| 7.2.3 热震稳定性分析 |
| 7.3 小结 |
| 8.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）底吹炉处理锌浸出渣工艺设想（论文提纲范文）
| 1 锌浸出渣来源及成份 |
| 1.1 锌浸出渣来源 |
| 1.2 浸出渣的成份及属性 |
| 1.3 浸出渣处理现状 |
| 1.3.1 浸出渣的回转窑挥发法处理工艺原理 |
| 1.3.2 回转窑处理法主要缺点 |
| 2 底吹炉处理浸出渣的工艺设想 |
| 2.1 底吹炉结构 |
| 2.2 底吹炉处理浸出渣工艺原理 |
| 2.3 底吹炉内主要金属组份的行为 |
| 3 讨论 |
| 3.1 渣型 |
| 3.2 造锍 |
| 3.2.1 造锍原因 |
| 3.2.2 造锍措施 |
| 3.3 加强挥发的措施 |
| 4 结论 |
（9）底吹炉处理锌浸出渣工艺设想（论文提纲范文）
| 1锌浸出渣来源及成份 |
| 1.1锌浸出渣来源 |
| 1.2浸出渣的成份及属性 |
| 1.3浸出渣处理现状 |
| 1.3.1浸出渣的回转窑挥发法处理工艺原理 |
| 1.3.2回转窑处理法主要缺点 |
| 2底吹炉处理浸出渣的工艺设想 |
| 2.1底吹炉结构 |
| 2.2底吹炉处理浸出渣工艺原理 |
| 2.3底吹炉内主要金属组份的行为 |
| (1)铁酸锌(Zn O·Fe2O3) |
| (2)硫化锌(Zn S) |
| (3)硫酸锌(Zn SO4) |
| (4)氧化锌(Zn O) |
| (5)硅酸锌(Zn O·Si O2) |
| (6)硫酸铅(Pb SO4) |
| 3讨论 |
| 3.1渣型 |
| 3.2造锍 |
| 3.3加强挥发的措施 |
| 4结论 |
（10）锌挥发窑操作优化生产实践（论文提纲范文）
| 1 问题及处理方法 |
| 2 设备装置上的优化改进 |
| 2. 1 传动装置 |
| 2. 2 窑内衬材质及砌筑方式的选择 |
| 2. 2. 1 窑内衬的选择 |
| 2. 2. 2 窑衬的砌筑 |
| 2. 2. 3 烘窑方法 |
| 3 工艺操作优化 |
| 3. 1 挂渣操作 |
| 3. 2 入窑物料配比优化 |
| 3. 3 以煤代焦 |
| 4 结论 |
四、锌浸出渣挥发窑内衬砖的选择和实践（论文参考文献）
- [1]锌冶炼渣综合回收工艺技术[J]. 吴筱,李若贵. 中国有色冶金, 2020(04)
- [2]大型回转窑处理锌浸出渣的生产实践[J]. 徐华军,蒋文,曾庆辉,梁愿,李燕. 有色冶金节能, 2020(04)
- [3]含锌转炉尘泥资源化利用的研究[D]. 郑自豪. 北京化工大学, 2020(02)
- [4]常规湿法炼锌浸出渣中铅锌的真空碳热还原提取研究[D]. 王致娴. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [5]基于AHP-FCE的电锌废渣资源化评价体系研究[D]. 周杨. 西南交通大学, 2020(07)
- [6]回转窑焙烧处理锌浸出渣机制及模拟研究[D]. 李维亮. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [7]Zn挥发窑用电熔再结合镁铝铬砖的研制[D]. 孔庆林. 辽宁科技大学, 2018(01)
- [8]底吹炉处理锌浸出渣工艺设想[J]. 杨明. 世界有色金属, 2015(12)
- [9]底吹炉处理锌浸出渣工艺设想[J]. 杨明. 世界有色金属, 2015(11)
- [10]锌挥发窑操作优化生产实践[J]. 冯继平,王敏,韦善馨,班莹. 矿冶, 2014(02)