导读:本文包含了刚体惯性参数论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:频响函数,刚体模态,惯性参数,振动测试
刚体惯性参数论文文献综述
何宇翔,王彤,张丽君[1]（2019）在《一种基于频率响应函数的刚体惯性参数改进识别方法》一文中研究指出质量、质心位置、转动惯量和惯性积等惯性参数是结构动态仿真、性能优化、有限元分析、悬置安装位置和角度选取等过程中所需的重要参数。对叁种常用的基于试验模态的结构惯性参数识别方法进行仿真比较,包括直接物理参数识别法,剩余惯量法(或称质量线法)和模态模型法。仿真发现,叁种方法在识别精度、实验条件和实现难度上各有优缺点。通过对一平板结构进行仿真分析发现,叁种方法单独使用时,会存在识别结果受到结构支撑系统刚度大小、噪声、测点坐标误差、模态参数识别结果等因素影响,或需要提前预知某些参数才能求解等问题。针对测试工作量和叁种方法各自的特点,提出一种将直接参数识别法和剩余惯量法组合使用的改进识别方法。通过某型列车转向架结构试验进行了工程验证,证明了改进方法在含有较大噪声的实际工程环境下的适用性和可靠性,在保证精度的同时,还能减少了测试点数量,大幅降低了测试工作量,加快了实验进程。(本文来源于《振动与冲击》期刊2019年21期）
罗渊,王攀,邓兆祥,于锋,梁柱[2]（2018）在《复杂结构刚体惯性参数识别方法与试验》一文中研究指出为了高效精确地识别复杂结构刚体的惯性参数,基于频响函数质量线法,设计了惯性参数识别试验装置。采用多体动力学仿真分析了系统刚度与阻尼、噪声、激励点坐标误差、响应点坐标误差、激励角度误差以及传感器安装角度误差对惯性参数识别精度的影响规律。借助搭建试验装置,对已知惯性参数的样件进行识别,惯性参数误差都在5%以内。表明基于频响函数质量线法的试验装置可以高效精确地识别复杂结构刚体的惯性参数。(本文来源于《重庆大学学报》期刊2018年10期）
黄松[3]（2016）在《基于3-URU并联机构的刚体惯性参数测量设备的研究》一文中研究指出一般的,建立系统动力学方程时,需要系统的惯性参数。惯性参数包括质量、质心和惯性张量。对复杂系统进行动力学分析时,精确的惯性参数必不可少,其直接决定了系统的动力学响应与行为。因此,惯性参数测量在汽车、航空和航天领域有着广泛的应用。然而,对于形状、质量属性复杂的刚体或部件,难以通过理论计算或叁维模型得到其精确的惯性参数,需要通过测量设备进行测量。有鉴于此,本文设计了一种基于3-URU并联机构的惯性参数测量设备。首先,本文在综合国内外各种惯性参数测量设备的基础上,确立了一种基于3-URU并联机构的被动测量方案。该方案将被测对象置于动平台,在给定初始位置的情况下,通过测量并联机构动平台的角速度、线加速度、角加速度并结合并联支链拉压力传感器所测得的拉力来求得惯性参数。其次,完成了该测量设备的整体设计,建立了其并联机构的正运动学模型。在结构和机构设计方面,分析了其自由度,并对关键部件进行了校核;在传感设计方面,完成了关键器件的选型。利用所建的运动学模型,完成了并联机构的运动学仿真分析。再次,基于无约束刚体一般动力学方程,建立了刚体质量、质心及惯性张量测量的辨识模型,并通过ADAMS仿真验证了该理论模型的正确性。最后,基于所开发的VC++用户界面,用所研制的惯性参数测量设备对标准质量块进行了测量实验。通过对比标准质量块的理论惯性参数与该测量设备的实际测量数据,结果表明该测量系统具有较高的测量精度。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2016-06-01）
刘焕领,景亚兵,白伟[4]（2016）在《基于频响函数质量线法的摩托车整车刚体惯性参数的辨识》一文中研究指出采用基于频响函数质量线法获取某摩托车整车的刚体惯性参数,为整车分析优化和悬架系统的设计优化提供条件;并用称重法进行验证,表明基于频响函数质量线法辨识摩托车整车惯性参数准确度较高。(本文来源于《小型内燃机与车辆技术》期刊2016年02期）
夏光亮,刘春蕾,王洪强[5]（2016）在《基于质量线法的动力总成刚体惯性参数试验研究》一文中研究指出将工程机械动力总成作为试验对象,应用质量线法对其惯性参数进行试验识别。考虑工程应用,对比规则刚体叁维模型计算结果,评估质量线法准确性。最后结合动力总成实际特点,引入测量频响函数与综合频响函数质量线相关性评价试验质量,在此基础上对动力总成惯性参数进行有效识别。(本文来源于《建筑机械》期刊2016年03期）
任永连,周鋐,束元[6]（2013）在《基于质量线法的汽车动力总成刚体惯性参数的研究与辨识》一文中研究指出提出了一种基于模态试验(锤击法)来辨识汽车动力总成各刚体惯性参数的方法(质量线法)。该方法首先利用模态试验获得振动加速度的传递函数,然后通过运动学和动力学方程来求出动力总成的质量矩阵及质心位置,进而求出各惯性参数。论述了对动力总成进行模态试验的方法及注意事项。通过与叁线扭摆法试验所得结果进行对比,表明了该质量线法辨识动力总成刚体惯性参数的精确性。(本文来源于《汽车技术》期刊2013年07期）
唐晓峰[7]（2013）在《基于叁线摆的动力总成刚体惯性参数测量》一文中研究指出动力总成刚体惯性参数是发动机悬置系统设计的基础,这些参数包括动力总成的总体质量、质心位置、转动惯量和惯性积等。论文主要介绍了泛亚汽车基于叁线摆的动力总成刚体惯性参数测量过程。(本文来源于《上海汽车》期刊2013年07期）
王瑾,曾雅琼[8]（2010）在《叁维空间中刚体惯性参数的测量方法》一文中研究指出针对叁维空间,提出了一种可以同时测量刚体9个惯性参数的新方法。该方法通过建立刚体运动的非线性方程同时求得物体在叁维空间中的质心、转动惯量、惯性积。在基于万向轴的基础上,设计出一套完整的刚体惯性参数测量仪。仪器可以实现在同一个测量平台上刚体的9个惯性参数的同步化及自动化测量,且测量精度满足实际应用要求。(本文来源于《桂林电子科技大学学报》期刊2010年06期）
胡君,束永平[9]（2009）在《刚体惯性参数的动态测试研究》一文中研究指出根据刚体动力学原理、频响函数曲线的质量线理论,推导出表征刚体惯性参数的基本原理。然后提出频响函数的拟合方法,并通过误差分析,研究和改进试验方法及优化数据处理,对某圆柱形质量块惯性参数的测试值与理论值比较,标定整个测量系统的误差。最后以某型汽车动力总成为研究对象,基于试验模态分析技术完成该动力总成相关惯性参数的动态测试。(本文来源于《机械》期刊2009年03期）
龙岩,史文库,兰靛靛,梁天也[10]（2009）在《动力总成刚体惯性参数识别的实验研究》一文中研究指出动力总成刚体惯性参数的精确确定是悬置系统设计的前提之一。在现有的识别方法基础之上,介绍并验证一种基于非线性阻尼支承系统的刚体惯性参数识别方法。该方法采用动力总成原装悬置系统作为支承,通过测量频响函数(FRF)求得刚体惯性参数,采用该方法充分考虑整车上悬置系统约束对动力总成惯性特征的实际影响。通过实例证明该方法的实用性和有效性。(本文来源于《噪声与振动控制》期刊2009年01期）
刚体惯性参数论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了高效精确地识别复杂结构刚体的惯性参数,基于频响函数质量线法,设计了惯性参数识别试验装置。采用多体动力学仿真分析了系统刚度与阻尼、噪声、激励点坐标误差、响应点坐标误差、激励角度误差以及传感器安装角度误差对惯性参数识别精度的影响规律。借助搭建试验装置,对已知惯性参数的样件进行识别,惯性参数误差都在5%以内。表明基于频响函数质量线法的试验装置可以高效精确地识别复杂结构刚体的惯性参数。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
刚体惯性参数论文参考文献
[1].何宇翔,王彤,张丽君.一种基于频率响应函数的刚体惯性参数改进识别方法[J].振动与冲击.2019
[2].罗渊,王攀,邓兆祥,于锋,梁柱.复杂结构刚体惯性参数识别方法与试验[J].重庆大学学报.2018
[3].黄松.基于3-URU并联机构的刚体惯性参数测量设备的研究[D].哈尔滨工业大学.2016
[4].刘焕领,景亚兵,白伟.基于频响函数质量线法的摩托车整车刚体惯性参数的辨识[J].小型内燃机与车辆技术.2016
[5].夏光亮,刘春蕾,王洪强.基于质量线法的动力总成刚体惯性参数试验研究[J].建筑机械.2016
[6].任永连,周鋐,束元.基于质量线法的汽车动力总成刚体惯性参数的研究与辨识[J].汽车技术.2013
[7].唐晓峰.基于叁线摆的动力总成刚体惯性参数测量[J].上海汽车.2013
[8].王瑾,曾雅琼.叁维空间中刚体惯性参数的测量方法[J].桂林电子科技大学学报.2010
[9].胡君,束永平.刚体惯性参数的动态测试研究[J].机械.2009
[10].龙岩,史文库,兰靛靛,梁天也.动力总成刚体惯性参数识别的实验研究[J].噪声与振动控制.2009