导读:本文包含了微小型零件装配论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:微小零件,软件设计,产品制造
微小型零件装配论文文献综述
袁慧[1]（2018）在《微小型零件自动装配的软件设计与实现》一文中研究指出工业、军事领域进行微小型零件的自动专配,采用软件设计的方法,利用精密微小型机电的体积小、性能稳定和能耗低的特征,在不同材料和连接技术的支持下,形成了自动装配为小型零件的软件设计与实现,成为产品制造中重要的生产环节。(本文来源于《信息技术与信息化》期刊2018年05期）
朱欢欢,郝永平,刘扬,贾瑾[2]（2016）在《跨尺度微小型零件的识别定位与装配》一文中研究指出针对微小型零件装配过程中基体件尺寸过大与显微视觉视场较小相矛盾的问题,研究了显微视场下的微小型零件识别定位技术。为提高微装配精度,首先,通过图像预处理去除噪声干扰;然后,采用最小二乘法和形状模板匹配方法检测目标件参考基准点与偏角;最后,通过零件位姿信息的坐标转换,实现了微小型零件的精确装配。经过实验验证,关键零件的装配精度满足工艺要求,配合偏差优于5μm,平行度优于0.003°,该装配方案可靠地完成了跨尺度微小型零件的高精度装配。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2016年06期）
张伟[3]（2013）在《微小型零件精密装配及叁维误差测量研究》一文中研究指出微小型机电系统组成零件多,装配步骤复杂,装配精度要求高。目前国内针对特征尺寸在几个毫米左右的微小型零件精密装配大多还是依靠人工在显微镜下凭借经验操作,劳动强度大、工作效率低、产品一致性差。同时在零件装配完成之后的误差测量环节,通常工艺人员需要将零件取下生产线,在造价高昂的高精度叁坐标测量机等测量设备上离线测量装配误差,没有相对应的标准专属测量步骤使得每次选取的基准与测量过程具有随机性,而且由于装配与测量环节相脱节,使整个生产周期延长,在零件的搬运过程中也容易造成对装配后微小型机电系统的二次破坏。计算机视觉测量技术以其精度高非接触等特点,可以很好的指导半自动化甚至自动化微小型零件精密装配及误差测量作业。本文以计算机视觉测量技术为基础,根据微小型零件装配工艺及测量要求研制了微小型零件精密装配及叁维误差测量系统。系统主要由四个模块组成：视觉测量模块、机械手作业模块、装配平台模块及人机交互模块。在装配流程中采用“先看-后动”的控制模式,机械手根据视觉测量的结果进行装配作业；采用组合式照明方式,利于将零件特征从背景中提取出来；采用吸附式夹钳可以柔性拾取形状各异的零件,同时在机械手上采用力反馈控制模式控制装配力保护易碎零件；建立装配系统数学模型,实现各坐标系间关系转换,使各模块协调工作在统一环境下；合理规划装配流程,提高装配效率。在测量流程中,采用垂直安装的双摄像机测量方式,利用一个精密加工的长方体作为基准标定块将两个摄像机标定到统一测量环境下,实现对具有叁维特征的立体组件的在线测量,测量过程简单快速准确。采用开源机器视觉库内函数实现对零件的特征识别提取,然后根据不同零件的特征采用相应的定位方法获取零件的位姿信息。以模块化分层设计思想编写了装配及测量作业控制软件,然后结合本系统的装配功能进行了微小型零件装配实验,对装配后组件分别利用本系统的叁维误差测量功能和高精度叁坐标测量机进行装配结果检测,检测结果表明本系统可以很好的完成精密装配及在线测量任务,缩短了生产周期,提高了生产效率和产品成品率。(本文来源于《大连理工大学》期刊2013-04-30）
程朋乐[4]（2013）在《面向装配的微小型零件视觉检测技术》一文中研究指出针对微小型零件毛刺影响装配质量的问题,提出了面向装配的视觉检测方法。建立了轴和毛刺的简化力学模型,推导了在装配过程中由于装配力的影响毛刺自动脱落的力学条件。建立了装配过程中能够自动脱落毛刺根部尺寸和微小型轴的长度、直径之间的数学关系,提出了测量毛刺根部厚度和宽度的方法,将测量的毛刺尺寸应用到微齿轮内孔的图像测量中,剔除对装配没有影响的毛刺,用最大内接圆法拟合内孔轮廓上的剩余点,测量出了微齿轮内孔的实际装配尺寸。试验数据表明该检测方法可以有效地提高微小型零件装配质量和装配精度。(本文来源于《电子测量与仪器学报》期刊2013年02期）
张习文,王晓东,罗怡,滕霖,王小斌[5]（2012）在《跨尺度微小型零件的测量与装配》一文中研究指出针对跨尺度微小型零件的精密装配中显微视觉视场狭小与零件的特征尺寸跨度较大相矛盾的问题,研究了跨尺度零件的位姿检测技术,基于高、低倍显微视觉单元研制了自动装配系统,系统采用模块化体系结构及先看后动的装配控制模式.提出局部特征拼接法实现了跨尺度零件的定位测量,使用标定尺对系统坐标系之间的误差角进行了标定,采用参考基准法辅助对显微视觉单元切换后的装配基准进行定位.设计测试模板对系统测量精度进行了验证,结果显示高倍显微视觉单元的同轴度测量精度优于1.5μm,平行度精度优于1μm.利用研制的装配系统进行了装配实验,实验结果表明,关键零件的装配精度满足工艺要求.该装配系统可稳定、可靠地完成跨尺度微小型零件的自动装配.(本文来源于《纳米技术与精密工程》期刊2012年04期）
刘立平[6]（2012）在《微小型零件精密装配中的接触控制及误差分析》一文中研究指出对于特征尺寸小、装配精度要求高的微小型零件的装配,主要依赖于传统的手工装配方法。手工装配对操作者的经验和技巧要求很高,工作强度大,且人为因素较多,严重影响产品的质量和装配效率。先进的微小型零件自动装配技术对于提高产品的质量、缩短生产周期和降低成本等方面具有重要意义。本文针对某微小型零件的特点和装配精度要求,研制了一套基于机器视觉和激光位移传感器的精密装配系统,并围绕微小型零件装配时的接触状态检测与控制展开研究。在分析了微小型零件的结构特点与装配精度要求的基础之上,确定了精密装配的技术路线。采用机器视觉系统实现了微小型零件在XY平面内的精确定位。采用激光位移传感器与工控机所组成的闭环系统对微小型零件装配过程中Z轴方向上的接触状态进行检测与控制。搭建了一套基于机器视觉与激光位移传感器的精密装配系统,其主要由作业机械手模块、精密视觉检测与测距传感模块、夹具模块、精密调整模块和人机交互模块组成。对误差的测量与合成方法理论进行了分析与研究。根据精密装配系统所使用的导轨与CCD相机的硬件参数以及微小型零件的精密装配技术路线,分析了导致零件装配误差的原因。利用随机误差的按极限误差合成的方法对微小型零件的装配误差进行了合成计算。(本文来源于《大连理工大学》期刊2012-05-22）
张习文,王晓东,罗怡,滕霖,陈亮[7]（2012）在《精密微小型零件自动装配系统显微机器视觉的照明自动优化》一文中研究指出为了在微小型零件装配过程中始终获得质量最佳的零件图像,对显微视觉照明光强的自动优化问题进行了研究。为实现对零件的轮廓边缘与表面细节的照明,基于同轴光源与环形光源开发了照明自动控制系统。对比分析了四种图像质量评价函数的照明优化性能,提出了基于Roberts梯度和函数的图像质量评测方法,并应用于研制的装配系统。装配实验结果表明,光强优化过程快速准确,光强优化后目标边缘的对比度显着增强,消除了零件误识别现象,满足微小型零件高精度装配自动化的要求。(本文来源于《光电工程》期刊2012年04期）
王晓东,宋洪侠,刘超,罗怡[8]（2011）在《基于机器视觉的微小型零件测量与装配控制》一文中研究指出微小型零件尺寸跨度大,手工装配效率低、一致性差,采用机器视觉进行测量存在高精度测量时视场小而作业空间范围较大的矛盾,同时由于存在零件加工表面的特性差异、尺寸偏差等因素,装配过程存在不确定性,影响装配作业.基于机器视觉,结合人工干预,建立了摄像机和精密位移平台相结合的测量系统,采用基于"任务消息"的装配控制策略,完成了软件行为层—任务层—策略层的3层架构,实现了微小型零件的自动测量和精密装配.介绍了装配系统的组成、零件的识别与定位、装配过程的实现以及实际装配的测试结果等.实验结果表明,所采用的测量系统和控制策略以及在此基础上完成的软件架构,在微小型零件测量和装配领域中具有很好的可行性.(本文来源于《哈尔滨工程大学学报》期刊2011年09期）
王林[9]（2010）在《微小型零件的夹持技术及微应力装配研究》一文中研究指出随着微小型化技术的发展,对微小型系统的需求越来越大,从而使得特征尺寸在0.01—10mm的微小型零件的装配作业也越来越普遍。近年来,已有较成熟的精密装配系统投入工程实际应用,然而这些装配系统多趋于应用在零件个数少、结构简单的微小型产品装配上。针对零件个数多,且结构较复杂的微小型产品的装配,多处于实验研究阶段。本文立足实际需求,研制了一套基于机器视觉和力反馈技术的精密装配系统,该系统采用功能化及模块化的设计思想,主要由夹持操作模块,视觉测量模块,上料模块,回转平台模块以及人机交互模块组成,各个模块协调工作,共同完成整个产品的装配任务。组合式夹钳作为夹持操作模块的核心组件,主要由真空吸附夹钳和机械夹持夹钳组成,能够实现多种不同形状、不同材料的微小型零件的拾取、搬运以及释放操作。考虑到装配测量要求,制定了切实可行的装配策略,多次装配实验表明,该系统所采用的软件构架、控制策略能够实现所要求的功能,满足了产品要求的性能指标。轻、小、薄、软是微尺度零件的显着特点,此特点导致了微小型零件在装配过程中极易损坏,即使采用高效率的专用设备,也很难装配出质量合格的产品。为了解决微小型零件难以装配的问题,引入了微应力装配的方法,即在零件的拾取和释放过程中,尽量减小装配系统与操作对象之间的操作力。然而,由于未知环境的不确定性,很难实现精确的力控制。本文采用被动柔顺控制与主动力控制相结合的方法对装配过程中零件所受的外力进行控制。被动柔顺机构可以依靠自身的协调性,提高整个系统的柔顺。为了实现主动的力控制,采用了一种基于力的阻抗控制策略,可根据作业机械手与待装配零件之间的接触力变化,控制夹钳的运动来实现操作力的控制。(本文来源于《大连理工大学》期刊2010-11-12）
王晓东,张习文,罗怡,朱萃,王林[10]（2010）在《微小型零件自动装配中的精密测量与控制》一文中研究指出装配是精密微小型产品制造中的关键,针对某微小型器件的自动装配研制了装配系统,实现了尺寸跨度较大、形状不同并具有相对位置、姿态以及联接锁紧力要求的多个微小型零件的精密装配。研究了装配过程中的位置与姿态、装配力、微小螺纹副装配扭矩的测量与控制。装配系统有机械式和吸附式两种微小夹钳以适应多种不同大小和形状零件的操作。视觉测量系统采用高、低倍显微光学镜头和工业CCD相机,并与精密运动平台配合使用,兼顾测量精度与效率,实现对不同尺寸零件位置和姿态的测量。采用图像拟合、设置中间基准、对精密运动平台夹角进行补偿等方法提高视觉系统的测量精度,系统同轴度测量误差小于1.5μm,平行度测量误差优于1μm。采用应变式微力传感器作为微力测量的力传感元件,力的控制采用阻抗控制策略,接触力控制精度优于1mN。采用扭矩传感器对螺纹副装配过程中的扭矩进行实时测量,通过提高步进电机细分数及安装柔性联轴器等方式使扭矩平滑传递,实现了对M1.4螺纹副装配过程中微小扭矩的精密测量及控制。(本文来源于《2010中国仪器仪表学术、产业大会（论文集1）》期刊2010-11-10）
微小型零件装配论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对微小型零件装配过程中基体件尺寸过大与显微视觉视场较小相矛盾的问题,研究了显微视场下的微小型零件识别定位技术。为提高微装配精度,首先,通过图像预处理去除噪声干扰;然后,采用最小二乘法和形状模板匹配方法检测目标件参考基准点与偏角;最后,通过零件位姿信息的坐标转换,实现了微小型零件的精确装配。经过实验验证,关键零件的装配精度满足工艺要求,配合偏差优于5μm,平行度优于0.003°,该装配方案可靠地完成了跨尺度微小型零件的高精度装配。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
微小型零件装配论文参考文献
[1].袁慧.微小型零件自动装配的软件设计与实现[J].信息技术与信息化.2018
[2].朱欢欢,郝永平,刘扬,贾瑾.跨尺度微小型零件的识别定位与装配[J].制造技术与机床.2016
[3].张伟.微小型零件精密装配及叁维误差测量研究[D].大连理工大学.2013
[4].程朋乐.面向装配的微小型零件视觉检测技术[J].电子测量与仪器学报.2013
[5].张习文,王晓东,罗怡,滕霖,王小斌.跨尺度微小型零件的测量与装配[J].纳米技术与精密工程.2012
[6].刘立平.微小型零件精密装配中的接触控制及误差分析[D].大连理工大学.2012
[7].张习文,王晓东,罗怡,滕霖,陈亮.精密微小型零件自动装配系统显微机器视觉的照明自动优化[J].光电工程.2012
[8].王晓东,宋洪侠,刘超,罗怡.基于机器视觉的微小型零件测量与装配控制[J].哈尔滨工程大学学报.2011
[9].王林.微小型零件的夹持技术及微应力装配研究[D].大连理工大学.2010
[10].王晓东,张习文,罗怡,朱萃,王林.微小型零件自动装配中的精密测量与控制[C].2010中国仪器仪表学术、产业大会（论文集1）.2010