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摘要：随着我国经济不断发展，对汽车的需求大大增加，在需求增加的同时，人们对汽车的车型也提出更高的要求。本文主要对整车装配工厂设计进行分析，研究重型车底盘装配线工艺。
关键词：汽车底盘；装配线；工艺；作用
引言
随着我国国民经济的快速发展，汽车起重机产品市场需求量迅猛增长，汽车起重机企业产品规模随市场需求不断扩大。起重机底盘为汽车起重机主要部件，一般为非标底盘，规格型号较多，其质量及装配效率直接影响整机产品质量及产能的提高。过去汽车起重机产品产量低、装配手段落后，多采用固定台位装配方式，一方面装配效率低，另一方面装配质量及工人操作的安全性差，远远不能满足现阶段企业生产要求。
1、质量控制的发展
从20世纪初，小作坊生产的时代开始，对于产品质量的管理与控制方面，没有一个系统的模式去进行管理。经过20年的发展之后，在1921年泰勒要求在生产中，质量检验作为一种管理的手段要求与生产过程进行分离处理，并建立了专职的检验制度。但是这种对于质量的管理，通常是把产品进行事后检验，信息的反馈很不及时。于是休哈特博士在20世纪30年代提出运用属性与变量的控制图等相关技术来对制造过程的工序进行监督与控制，并识别生产过程中质量的异常波动，然后发现过程中所存在的异常并进行及时的报警处理[1]。控制图能够以图形的形式非常直观的反映出装配过程中关键工序在一段时间内的波动走势。在休哈特博士提出控制图的思想后不久，培基等学者研究了提高控制图使用效率的方法[2]，即研究控制图报警条件的方法，这种方法也逐渐的被企业接受，进而形成了当今企业所常用的过程控制方法之一。Tracy首先建立起控制图的经济设计模型，之后Montgomery又对这个控制图进行了优化。在20世纪80年代相关的学者对该阶段所发表的论文和新设计出来的控制图做出了综述，在效率的分析层面上，Woodalltz和Champ[6]对于控制图的平均运行长度的计算进行了相关研究，J.Bertkeat等学者又提出了关于平均产品长度的概念，并运用平均产品长度作为对效率测量的指标[7]。Queensberry讨论了关于控制图样本数据容量的变化，并发现了影响控制图控制界限的关键因素[8]。Jaehn研究了不需要计算控制界限的一种区间控制图[9]，Davis将该类区间控制图与传统的休图进行了对比讨论了二者效率优劣。
2、装配线工艺
装配线为直线式牵引链条、装配台车地下自动返回，13个工位，工位间距12m，总长度为156m。装配线为间歇式输送，输送速度变频可调，每一个节拍为一个工位，最后一个工位为下线工位，汽车起重机底盘装配完成后利用液压升降台举升与装配台车脱开，并利用自身动力自行下线。
装配线的牵引链条链板、轨道与地面平齐，工人操作接近性好，作业方便。车架放在装配台车前、后支撑上，装配台车的支撑机构可根据车架宽度及结构特点调整支撑点，适应车架正反面放置固定的要求。牵引链条与装配台车前支撑通过插销连接，拖动装配台车运行，应用方便、快捷、适应性强。插销带自锁装置，装配台车地下返回时插销不致脱落。
装配线牵引链条采用模锻链，链条上预留插销孔，孔间距按一定模数设置，一方面应满足与装配台车的可靠连接，另一方面通过插销孔位调整满足不同长度底盘车架支撑要求。
装配线的控制系统采用PLC集中控制，触摸屏人机对话，电控元件采用欧姆龙或西门子公司产品，可满足生产线高可靠性要求。在每个工位设有气动控制阀，每个工位的完工信号送到PLC，PLC收到每个工位的完工信号后鸣响警铃，控制电机带动装配线启动，在每个工位设一个紧急制动阀，以备在紧急状态下人工干预。变频调速器对电机的控制采用无级调速，装配线可根据生产批量要求，设定装配线的转速。
3、装配过程质量控制
3.1、减速器装配流程分析
根据上述汽车减速器装配线所存在的问题进行研究，对该汽车减速器企业的装配流程进行分析，绘制出装配流程图，并对整个装配流程进行逐步研究，将该企业装配过程中的特点进行归纳和总结，并且提出质量控制点和工序间的隶属的相关概念。在可虑装配工艺和装配序列的基础上构建装配工艺结构树模型，并对模型进行分析，找出质量属性和关键控制点，再次构建质量相关性模型，最后对关键质量属性进行实时的监控，进而保证产品的质量。装配流程分析，一般来说产品由零件到成品通常是由一条装配线来完成，对于一些复杂的零部件都是从外部购买进来的，或者是在其他区域已装配好等待被装配的，但是该公司的减速器装配从上大轮开始到总成下线结束都是由装配线总装以及分装来完成的，没有进行外购或外包的情况，下面就是该公司减速器装配的具体操作步骤。
3.2、减速器装配质量形成过程
减速器的装配生产线具有层次性、多元结构的特点。首先，产品的装配需要经过多道工序才能够完成，也是典型多工序制造过程。其次，大多数装配型企业为了提高生产效率，并且还要保证装配线的平衡，为了达到这两点要求通常采用并行混联装配的方式来组织装配生产活动，即装配后汇入产品总装线，与其他分总成进行合装。该汽车企业也是采用这种方式进行装配的。由于减速器装配过程也是在不同的工位将各种配件组装成最终产品的一个过程，因此在制品在某一时刻的装配质量也是由上游工序装配质量和当前工序共同决定的，最终的产品的质量是受到装配过程中每个工位的影响。刘道学等学者指出某工序的输出是由该道工序本身输入和上游相关工序的输出所共同决定的；还有些学者则认为减速器装配是由零件或部件通过一系列的操作并且经过多个装配工序组成了最终的产品，同时最终的产品质量也是能够通过测量关键产品的质量特性来反映出来，装配误差也是从前一道工序向后一道工序传播，导致装配误差的不断累积，甚至导致各个零部件之间装配的严重干涉。
在装配质量的前提下，质量属性集与质量控制点集是减速器装配过程的两大集合。质量控制点集是表示在汽车装配的过程中，参与产品质量的形成非质量属性装配要素的集合。质量属性集是指最终产品为满足某些功能需要在装配过程中达到质量指标集合。多项质量属性将直接保证最终产品的功能，质量属性的波动和偏离均会导致产品性能下降进而造成无法满足顾客的需求。减速器装配生产线，零件种类繁多、数量大，工序也很复杂，因此影响产品质量属性的控制点也是多种多样的。这些控制点存在于实体零部件和装配工序中，依照一定的规则作用于装配线中，所以在汽车装配生产的过程中，偏差的传导规律也反映出最终装配产品的质量形成规律。在实际的减速器装配过程中，各个质量控制点之间相互作用最终形成了产品的各项质量属性。二者之间也存在着明显的相关关系和顺序性.
结束语
在汽车底盘装配线的过程中，将各个设计部件进行模块化，很大程度上减少装配工时，同时缩短车辆的纵向生产线长度，通过在整车装配线上的创新，能够使我国的汽车装配工艺进入一个全新的设计，使得新车型更加容易生产以及制造，有效降低生产制造成本和售后服务成本。
参考文献：
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[2]黄鹏,唐火红,何其昌,王克.混流汽车装配线缓存区配置优化[J].合肥工业大学学报(自然科学版),2017,40(09):1168-1171+1268.
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