蒙铁青（广西富林劳务有限公司，广西南宁530022）
摘要：人工砂石骨料生产系统是随着当前社会技术发展中，其发展技术措施和发展手段进行分析与应用的过程，其在分析和管理的过程中是采用相应的技术管理措施和手段进行管理。业主指定使用全新设备和某些部位采用进口设备，同时在施工的时候其成品骨料应当能够满足当前社会发展需求。水电站作为当前社会发展中的主要趋势。在当前社会发展中，人们对水电站要求的不断调，在其发展中是利用其发展技术手段进行控制，提高水电站施工质量和使用寿命。本文就水电站施工中人工砂石骨料生产工艺进行分析，提出其在水电站施工中的优化工艺。
关键词：水电工程；人工砂石骨料；混凝土
随着当前社会发展中，人们对电力资源需求的日益增加，水电站作为当前电力供输的主要方式，其施工和处理措施不断的提高。在当前水电站施工中，混凝土作为不可缺少的施工材料，其施工工艺和施工技术不断的提高和应用，热工沙石骨料作为混凝土施工的主要方式不断的应用在当前水电工程施工中。据施工进度、混凝土浇筑强度曲线，在水电工程施工中，混凝土浇筑量日益提高，因此在其施工的过程中要采用各种相应的技术手段对混凝土施工技术进行改进，提高其施工效率和施工质量，保证在水电站工程施工中能够保证其需求。
1破碎工艺及设备选型
破碎采用粗、中、细3段破碎，其中：粗碎采用开路；中、细碎采用与相应的筛分车间形成闭路循环生产工艺。
1.1粗碎车间：设计生产能力为850t/h。车间内设置2台Nordberg公司生产的NP1313反击式破碎机，并列运行，处理最大进料粒径为750mm，单机破碎能力可达470t/h。
1.2中碎车间：主要处理预筛分后的粒径大于80mm和部分40～80mm的石料，设计生产能力为700t/h。车间内设置2台Nordberg公司生产的NP1213反击式破碎机，并列运行，其单机破碎能力可达350～400t/h。
1.3预筛分车间：设计生产能力为850t/h，车间内设2台2YRK1845重型振动筛。振动筛采用双层筛网，上层筛网孔为75mm×75mm，下层筛网孔为37.5mm×37.5mm。对大于80mm的石料经梭槽进入中碎NP1213破碎。
1.4砂筛分车间：设计生产能力为500t/h，车间内设4台2YRK2460圆振筛（主要处理2台VI400制砂机生产的砂料）和2台YRK2056圆振筛（主要处理两台PL-8500生产的砂料）。PL-8500生产的砂料含粉率可达20%以上，从而改善了RCC用砂的石粉含量。
2系统布置
在水电站施工中，其系统设置措施和方法是当前施工的重点，更是提高和保证其施工质量和施工控制的前提关键。粗碎车间设在左岸进场公路旁的山坡上，2台破碎机对称布置；半成品仓，上部设定点Y型架皮带机堆料，堆料高度为27m，料仓长75m，宽65m，容量为3.5万立方米；成品仓由大石仓、中石仓、小石仓、2个砂仓组成，宽50m，长265m，总容量6.81万立方米。
生产中经圆筒洗石机及脱水筛排放的小于2mm的砂、泥污水，经四级砂、水回收处理系统后，粉砂经2台4PS砂泵回收至螺旋分级机脱水后直接掺入成品砂中，主要用于调整砂的细度模数；废水经三级处理后回收利用（设计回收60%，实际回收达90%）；污泥排放到污泥回收池，用挖掘机挖装运至弃渣场。
3系统设计的优点与存在问题
在水电站发电系统建成之后，其在投产的时候应当配合当前社会发展中的发展技术手段和趋势进行统一的分析与处理，系要配合当前电站“建设绿色环保水电站，开发清洁能源”的目标，在电站工作的过程中对各种污水处理和废品排放处理需要设置相应的处理和管理措施，保证其在工作的时候能够提高其工作质量和管理因素。为社会生态环境的平衡发展奠定基础。
3.1关于粗碎、中碎、预筛分设备选型及工艺改进。（1）在粗碎、中碎设备的选型上，根据石灰岩强度不高、易碎的特性，所选用的NP1313、NP1213反击式破碎机具有破碎比大，产品粒形好，能耗低等特点。粗碎设计单机生产能力为470t/h，但在破碎机开口为18cm时的实际生产能力可达760t/h，达到了设计总产量的89%；中碎设计单机生产能力为350t/h，但在破碎机开口为6cm时的实际生产能力可达480t/h，达到了设计总生产能力的73%，说明本系统中粗碎、中碎在设备配置上富裕过大。因此，只要粗碎、中碎处理的设计生产能力不超过1500t/h，仍以采用2台设备较为合理。（2）原设计中在棒条给料机下设有YKR1022圆振筛，将小20mm的骨料送入TX1530圆筒洗石机处理后再经1号皮带进入半成品料仓。但在毛料含泥量较高时，受圆筒洗石机处理能力的限制，使处理后的污水排放造成了污染，环保费用较高，故应该用皮带机输送出去作弃料处理。（3）本系统的中碎设备配置虽有富裕，但经预筛分进入的梭槽坡度（35°）偏小，影响堆料而造成中碎产量偏低，为此增设了附着式振捣器。对大于80mm骨料的梭槽坡度应改为38~42°。
3.2关于制砂工艺及设备配套的探讨。目前，大多数投入运行的和正在建设中的水电站人工砂石生产系统的制砂工艺，均沿用20世纪60至70年代的棒磨机制砂工艺，仅在部分大型水电工程中采用国外先进的制砂设备。国外先进的制砂设备虽然生产强度高，但生产出来的砂的细度模数偏大（较粗），仍需采用棒磨机或其他办法进行补充，且有生产成本增加、细砂流失量大、耗钢量大及对环境污染严重等问题。
RCC对骨料要求较高的问题是砂的细度模数、石粉含量及相对稳定的含水量，故人工砂石生产系统研究的重点是：一方面是如何使人工砂达到高含粉量（17%~22%）、稳定的低含水率（6%以下）和波动小于0.2的细度模数（2.2~2.9）指标（高RCC坝中应用高石粉掺量，可降低水泥用量，从而降低水化热，改善RCC的泛浆弹塑性和可碾压性等综合性能）；另一方面是如何最大限度地将生产中95%的石粉回收利用和70%的废水回收再利用，以减少毛料的开采量，并使排放的废水达到国家环保规定的一次性排放标准，节约工程成本。
根据高RCC坝对砂细度模数、含水率等指标的特殊要求，针对石灰岩的特性，人工砂石生产系统采用立轴式制砂机半干式制砂工艺，以消除粉尘对空气的污染，提高制砂产量及粉砂、废水的回收利用率；另外，要人为控制好砂的细度模数及颗粒级配，以改善碾压混凝土的性能，加快施工进度，降低运行成本。但在系统布置和工艺流程上存在如下问题：（1）若中碎、制砂相关联的设备一旦发生故障检修，成品料便不能生产，说明布置不够合理。解决的方法应将中碎与制砂系统完全脱离开，并增大转料仓容量（由650m3增大到3500m3），使2个系统能单独运行，有6~8h的修理时间，高峰期便有提高产量的空间。（2）经转料仓进入制砂机的2条皮带，可改为1条皮带供给制砂机上部的受料仓后再分别以自落式供给制砂机。这既可减少皮带机数量及运行成本，又可降低物料直接冲击破碎腔上口，避免抛料头分料不均匀而损坏抛料头和衬板等问题。
4结论
水电站作为当前电力发送的主要方式，其在施工的过程中提高砂石生产系统的生产模式和生产方法是保证当前施工效益的前提，由于在施工的过程中利用其先进的社会技术综合利用，使得在工作中能够提高工作效率，降低工作成本，减少在其工作中对自然环境的影响制约因素。