导读:本文包含了过程模型化简论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:铝合金复合材料,界面质量,凝固过程,模型化
过程模型化简论文文献综述
王同敏[1]（2019）在《层状铝合金复合材料连铸坯凝固过程模型化及界面质量控制》一文中研究指出本文选取层状金属复合材料工业生产中常用的3系和4系铝合金为典型,以不同形状的铝合金层状复合材料为对象,针对连续铸造过程中复合界面的控制问题以及复层铸坯的成型问题进行计算机数值模拟研究,以期为铝合金层状复合材料直冷连续铸造制备技术的工业化应用提供了理论指导和研究思路。(本文来源于《2019中国铸造活动周论文集》期刊2019-10-28）
冯依,田洲,刘柏平[2]（2019）在《α-二亚胺镍催化剂催化乙烯聚合反应过程模型化》一文中研究指出后过渡金属催化剂用于合成超支化聚乙烯具有合成步骤少、性能优异等特点,支化度、支链种类及分布对超支化聚乙烯的性能有显着影响,但目前对该反应过程的动力学模型及支链分布模型研究尚少。本文建立了在α-二亚胺镍催化剂作用下,以乙烯为唯一单体制备超支化聚乙烯的过程模型,通过动力学模型预测聚合反应速率,并与种群平衡模型结合,形成一个新的支链分布预测模型。与文献报道的模型相比,本文提出的模型结合了聚合反应动力学与支链分布模型,预测结果与实验结果更吻合,为调控后过渡金属催化剂催化乙烯聚合过程及产物结构提供了新手段。(本文来源于《化工进展》期刊2019年06期）
黄文欢[3]（2019）在《建筑信息模型化技术在综合管廊设计施工全过程中的应用》一文中研究指出分析了建筑信息建模技术在集成管理设计阶段和施工阶段的应用。为了能实现管道和综合管廊主体结构的同步设计,就要把建筑信息建模技术充分应用到综合管廊设计施工的整个过程中。此外,尽可能地在施工的阶段实现最大的效率。所以为了能提升项目的实效性和综合管廊的智能化建设和运营的管理,须有一套成熟的建筑信息实施的系统。(本文来源于《建筑技术开发》期刊2019年07期）
汪情兵[4]（2018）在《甲基丙烯酸酯类本体聚合过程模型化》一文中研究指出聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)是一种高透过率的高分子材料,广泛应用于光学材料和玻璃替代品。PMMA高性能模塑料通常以低温溶液聚合和高温本体聚合方式得到,本体聚合是制备高端PMMA产品的首选工艺。然而,本体聚合过程中凝胶效应现象尤为显着,动力学模型的建立可指导聚合工艺流程的设计。基于扩散理论,结合分子量、聚合物浓度对黏度的影响规律,同时考虑玻璃化转变温度,建立凝胶效应模型框架。凝胶效应模型框架分别应用于甲基丙烯酸甲酯(MMA)均聚体系和甲基丙烯酸甲酯/丙烯酸正丁酯(BA)、甲基丙烯酸甲酯/甲基丙烯酸正丁酯(BMA)、甲基丙烯酸甲酯/苯乙烯(ST)共聚体系中。通过甲基丙烯酸酯类本体聚合动力学实验数据,确定模型参数。并验证模型在低于玻璃化转变温度的低温聚合体系和高于玻璃化转变温度的高温聚合体系的适用性。并提出窄分子量分布PMMA制备工艺条件的设计方案。对于MMA本体均聚,该凝胶效应模型可应用于含有引发剂、链转移剂在玻璃化转变温度上/下的聚合体系,模型计算的单体转化率和聚合物分子量及其分布与实验数据吻合。对于MMA/BA共聚体系,聚合反应过程中共聚物玻璃化转变温度(Tg)是在变化的,聚合反应温度高于或跨越共聚物Tg,将凝胶效应模型黏度参数β与共聚物Tg关联:对于MMA/BMA高温共聚体系,聚合温度高于共聚物Tg且聚合过程中共聚物Tg基本不变,黏度参数β为一定值:对于MMA/ST低温共聚体系,聚合温度低于共聚物Tg,黏度参数β与共聚物组成F直接关联。共聚模型适用于聚合反应温度低于、高于共聚物Tg的等温聚合体系以及跨越共聚物Tg的等温聚合体系。模型计算的单体转化率、聚合物分子量及其分布、共聚物组成与实验数据吻合。基于甲基丙烯酸酯类本体聚合模型,提出较窄分子量分布的PMMA制备工艺方案,通过低转化率控制、高温聚合可降低凝胶效应强度,得到较窄分子量分布的PMMA。(本文来源于《浙江大学》期刊2018-06-01）
武立[5]（2017）在《层状铝合金复合材料连铸坯凝固过程模型化及界面质量控制》一文中研究指出层状金属复合材料,是将两种或多种具有不同特性的金属或合金在目标界面处实现牢固结合获得的一种新型复合材料,被广泛地应用于汽车工业、飞机制造、化工环保设备等领域,例如已在汽车工业中广泛商用的制作热交换器的3系/4系铝合金复层材料。目前层状金属复合材料的制备成形技术主要包括爆炸焊接法、轧制复合法、连续铸造法等。其中,采用连铸工艺生产的层状金属复合材料,具有界面清洁且结合强度高、经济环保、可连续化生产等优点,受到国内外学者越来越多的关注。但是,在连续铸造法制备层状金属复合材料的过程中,如何避免金属液的相互混流从而获得平整、连续、稳定以及牢固的复合界面,仍然是该技术亟需解决的关键问题。本文选取层状金属复合材料工业生产中常用的3系和4系铝合金为典型,以不同形状的铝合金层状复合材料为对象,针对连续铸造过程中复合界面的控制问题以及复层铸坯的成型问题进行研究,以期为铝合金层状复合材料直冷连续铸造制备技术的工业化应用提供了理论指导和研究思路。本文建立了一个描述铝合金层状复合材料直冷连续铸造过程准稳态阶段的数学模型,该数学模型实现了包含电磁、流动、传热以及凝固在内的多物理场的耦合计算,为模拟不同形状的铝合金层状复合材料的连铸过程提供了理论基础。利用该模型可以研究不同工艺参数对各形状铝合金层状复合材料直冷连续铸造过程的影响,分析铝合金层状复合界面的稳定性和完整度,有效地指导铝合金层状复合材料连铸坯的制备。首先对外径为160mm的3003/4004铝合金层状复合圆坯的直冷连续铸造过程进行了数值模拟与实验研究。根据计算得到的合金固相率在铸造方向上的变化规律,确立了通过对比界面处先凝的3003合金的最小固相率与枝晶搭接时固相率的大小关系,来判断3003/4004铝合金层状复合圆坯在连铸过程中的界面稳定性和完整度的方法。数值模拟结果显示,当铸造速度为50-70mm/min,环形挡板内冷却水流量为500-900L/h,3003合金浇注温度为973-1013K,4004合金浇注温度为873-933K时,界面处先凝的3003合金最小固相率的值均大于枝晶搭接时的固相率,均可形成强度足够的3003合金半固态凝壳来保持层状复合界面的稳定性和完整度。不同铸造参数对于层状复合界面处先凝的3003合金最小固相率影响程度的强弱为:铸造速度>环形挡板内冷却水流量>3003合金浇注温度>4004合金浇注温度。根据数值模拟结果,选取铸造速度为60mm/min,3003和4004合金的浇注温度分别为993K(720℃)和903K(630℃),环形挡板和结晶器的水流量分别为700L/h和1200L/h,采用直冷连续铸造的方法成功制备出了界面复合良好3003/4004铝合金层状复合圆坯。其次对横截面为300mmX 160mm的3003/4004铝合金层状复合板坯的直冷连续铸造过程进行了数值模拟与实验研究。数值模拟结果表明,当挡板冷却水流量为250-300L/h,挡板冷却区高度为20-30mm,铸造速度为60-70mm/min,3003合金浇注温度为963-1003K,4004合金浇注温度为943K时,界面处先凝的3003合金的最小固相率大于枝晶搭接时的固相率;当其他工艺参数不变,将挡板冷却水流量减小为200L/h,或将挡板冷却区高度减小为10mm,或将铸造速度增大为80mm/min时,界面处先凝的3003合金的最小固相率小于枝晶搭接时的固相率。根据数值模拟结果,选取3003合金浇注温度为983K(710℃),4004合金浇注温度为943K(670℃),铸造速度为70mm/min,挡板冷却水流量为250L/h,挡板冷却区高度为20mm,采用直冷连续铸造技术获得了界面清晰平直的3003/4004层状复合板坯。当其他工艺参数不变,将铸造速度增大为80mm/min,或将挡板冷却水流量减小为200L/h时,实验制得的层状复合板坯的界面处均有少量混流,这与数值模拟的结果相吻合。最后针对薄壁管坯近终形连铸过程中充型困难的问题,开发了利用旋转电磁搅拌作用进行电磁充型的层状复合管坯水平连铸技术,对外径为86mm壁厚为21mm的3003/4045铝合金层状复合管坯的电磁充型水平直冷连铸过程进行了数值模拟与实验研究。模拟结果显示,施加电流大小为80A频率为50Hz的旋转电磁搅拌时,层状复合管坯外层和内层的最大电磁力分别可达到19000N/m3和4000N/m3,可实现对层状复合管坯熔体的有效搅拌。施加旋转电磁搅拌能够使内外层合金熔体发生强烈的受迫对流,外层与内层的合金熔体的最大流速由0.002m/s和0.00371m/s分别增加至0.25m/s和0.35m/s,因此电磁充型技术能够显着增强内外层合金熔体的流动及充型能力,有利于解决薄壁层状复合管坯近终形连铸过程中充型困难的问题。当3003合金铸造温度1003K(730℃),4045合金铸造温度963K(690℃),结晶器冷却水流量1000L/h,铸造速度为120mm/min时,采用水平连续铸造技术成功制备出了 3003/4045铝合金层状复合管坯。未施加旋转电磁搅拌时,层状复合管坯的宏观组织不均匀且内部晶粒多为粗大的柱状晶;施加旋转电磁搅拌后,4045合金糊状区的轴向深度增加了 27mm,轴向温度梯度减小了 4.4K/cm,3003合金糊状区的轴向深度增加了 17mm,轴向温度梯度减小了 38.1K/cm,复层管坯宏观组织中粗大柱状晶消失,晶粒细小均匀,并且一定程度上促进了复合界面处元素的扩散。电磁搅拌作用导致的内外层合金熔体糊状区域增大,糊状区内温度梯度减小,以及强烈的熔体对流是层状复合管坯晶粒细小均匀的主要原因。(本文来源于《大连理工大学》期刊2017-06-12）
陈可冉[6]（2016）在《钛系Ziegler-Natta催化剂乙烯聚合多活性中心反应动力学及过程模型化研究》一文中研究指出新型钛系Ziegler-Natta催化剂及乙烯聚合工艺是聚乙烯生产技术进步的核心推动力。但是,钛系Ziegler-Natta催化剂多活性中心的本质导致其催化乙烯聚合反应动力学呈现特殊的复杂性,不仅催化剂活性中心数目及各活性中心表观乙烯聚合反应动力学无法准确量化,且淤浆法催化剂预聚合反应条件对其催化乙烯聚合反应动力学的影响规律也至今不明；同时,新型Borstar双峰聚乙烯工艺中复杂的热力学环境、串级反应器系统及聚合产物复杂的微结构对聚合过程全流程模型化提出了挑战。采用实验与模型化相结合的方法深入研究钛系Ziegler-Natta催化剂催化乙烯聚合多活性中心反应动力学,以此为基础进行新型多釜串联Borstar双峰聚乙烯装置全流程的模型化研究,进而实现规模化聚乙烯制备过程产品微结构的精准调控,具有十分重要的理论意义和工业应用价值。论文在科学认知乙烯配位聚合反应特性和过程特性的基础上,采用简化的单活性中心Ziegler-Natta催化剂乙烯聚合反应动力学模型量化考察了一系列预聚合过程反应条件对催化剂表观乙烯均聚及乙烯/1-己烯共聚反应动力学的影响,并讨论了其与预聚物颗粒表面形态的关系；针对多活性中心钛系Ziegler-Natta催化剂提出了估算催化剂最小活性中心数目及各活性中心表观乙烯聚合反应动力学参数的新方法；采用再参数化的链扰动统计缔合流体理论状态方程(PC-SAFT EOS),建立了乙烯超临界配位聚合反应体系中含超临界流体及聚合物复杂体系各组分物性及相平衡的计算方法；针对新型多釜串联Borstar双峰聚乙烯工艺建立全流程稳态模型并进行了各反应器进料条件分析模拟。论文取得以下创新性研究结果：1.针对第四代工业级钛系Zielger-Natta催化剂,基于简化的单活性中心催化剂乙烯聚合反应动力学模型,量化研究了不同预聚合过程反应条件(例如,聚合温度、聚合压力、聚合时间、1-己烯/乙烯摩尔比以及氢气等)对后续主聚合反应中催化剂表观乙烯均聚及乙烯/1-己烯共聚动力学的影响,并建立了预聚物颗粒表面形态与催化剂表观乙烯聚合反应动力学的关联。结果表明,经过温和的反应温度(50。C)、适中的反应时间(30min)、较高的乙烯分压以及较低的1-己烯/乙烯摩尔比预聚合处理的催化剂在主聚合反应中具有较大的链增长表观反应速率常数kp；经过较低的反应温度、较长的反应时间、较高的乙烯分压以及较高的1-己烯/乙烯摩尔比预聚合处理的催化剂在主聚合反应中具有较大的链活化表观反应速率常数Ka；链失活表观反应速率常数kd仅随着预聚合反应温度的升高而降低。反应体系中氢气的引入降低了催化剂在主聚合反应中的链增长表观反应速率常数kp,同时增加了链活化和链失活表观反应速率常数Ka和kd,且不影响催化剂表观乙烯聚合反应动力学随预聚合反应条件改变的变化规律。通过关联催化剂表观聚合动力学参数与扫描电子显微镜(SEM)观察的预聚物颗粒表面形态发现,预聚合过程处理后具有更多数量聚合物纤维结构的预聚产物在主聚合反应中具有较小的链增长和链活化表观反应速率常数kp和Ka。2.针对第四代工业级钛系Ziegler-Natta催化剂,基于聚乙烯分子量分布及短支链分布曲线(MWD/SCBD)联合去卷积分析法提出了用于确定多活性中心钛系Ziegler-Natta催化剂最小活性中心数目的新方法。该方法通过同时对来自半连续聚合过程中不同1-己烯含量及聚合时间条件下的乙烯/1-己烯共聚产物高温凝胶渗透色谱与红外检测器联机技术(GPC-IR)测试曲线的去卷积分析,不仅能够估计催化剂的最小活性中心数目,还能够得到各活性中心生产聚合物的数量以及聚合产物的分子量分布及平均1-己烯含量等聚合物微结构信息。该方法的优势在于采用最小数量可调节参数对多活性中心催化剂生产聚合物的微结构进行准确描述。3.针对第四代工业级钛系Ziegler-Natta催化剂,基于催化剂最小活性中心数目估计法建立了获取多活性中心钛系Ziegler-Natta催化剂各活性中心表观乙烯聚合反应动力学参数的新方法。该方法通过同时分析来自不同聚合反应条件下不同聚合时间的乙烯均聚及乙烯／线型α-烯烃共聚过程中乙烯瞬时消耗速率,时间积累聚合物产量以及聚合物分子量及其分布曲线等实验数据,在定义催化剂最小活性中心数目前提下,不仅能够得到描述乙烯均聚或乙烯／线型αα-烯烃共聚过程的催化剂各活性中心链活化、链增长与链失活表观反应动力学参数(Ka,i,Kp,j或Kp,i,kd,i),还能够得到描述聚合产物分子量分布曲线的催化剂各活性中心生产聚合物的数量平均(Mn)和重量平均分子量(Mw)及分子量分布曲线(MWD)。该方法的优势在于采用最小数量可调节参数同时对多活性中心催化剂表观乙烯聚合反应动力学及生产聚合物的微结构进行准确描述。4.针对工业级钛系Ziegler-Natta催化剂乙烯超临界配位聚合反应体系,采用再参数化的PC-SAFT状态方程描述含超临界流体及聚合物复杂体系的物性及相平衡状态。通过文献数据回归得到的PC-SAFT状态方程一元参数及二元交互参数在聚合工艺全流程的宽温度(340-380 K)及压力(2.0-7.0 MPa)范围内,不仅能准确描述聚合反应体系轻组分间相平衡状态,还能准确描述含聚合物体系各组分间相平衡状态。采用再参数化的PC-SAFT状态方程计算的聚合工艺中超临界环管反应器内氢气/乙烯摩尔比和淤浆密度以及流化床反应器内氢气/乙烯及1-丁烯/乙烯摩尔比和循环气密度与工业装置实测值误差均在3%以内。5.针对新型多釜串联Borstar双峰聚乙烯工艺,采用先进聚合过程模型化软件Polymer Plus建立了聚合过程全流程稳态模型,其中包括严格的再参数化PC-SAFT状态方程热力学模型、钛系Ziegler-Natta催化剂乙烯聚合多活性中心反应动力学模型以及经典反应器模型。模型基于聚合工艺中各反应器过程变量、聚合物平均性质以及分子量分布曲线,采用一种特殊的分步参数迭代策略调节催化剂各活性中心乙烯聚合反应动力学参数,并以聚合工艺4个稳态工况下各反应器关键操作参数及聚合产物性质为考核标准进行模型适应性验证。通过该全流程稳态模型,不仅准确模拟了多工况条件下聚合工艺各反应器的过程变量、聚合物平均性质以及分子量分布曲线,还揭示了各反应器原料进料量对聚合产物平均性质及双峰聚乙烯分子量分布的影响规律。(本文来源于《华东理工大学》期刊2016-04-10）
芮金芳[7]（2015）在《丰盈概念化过程 渗透模型化思想》一文中研究指出乘法分配律是学生学过加法、乘法交换律和结合律之后学习的又一重要运算定律,是学生学习中的一个难点。教材中只出现字母表达式,淡化了文字描述,这样势必造成学生对运算定律的理解不扎实、概念化水平不深入、过多依赖形式化思考的现象产生。那究竟如何帮助学生建立起乘法分配律的基本结构模型,真正从乘法的意义理解分配律的结构,初步体会数学模型思想呢?一、选取典型问题,构造基本模型模型思想的建立是学生体会和理解数学与外部世界联系的基本途径。所以,在教学(本文来源于《山西教育(教学)》期刊2015年12期）
李晓雪[8]（2015）在《氯乙烯精馏过程的模型化与仿真》一文中研究指出氯乙烯(Vinyl Chloride, VC)是一种重要的工业原料,主要应用是生产聚氯乙烯树脂,聚氯乙烯树脂为五大合成树脂之一,因此VC的质量和成本直接影响聚氯乙烯树脂。工业上为了达到聚合级的VC(99.95%,wt),常常采用精馏的方法得到高纯度的VC。然而精馏过程是一个十分耗能的过程,因此研究VC精馏过程对于工业生产具有重要意义。本文利用Aspen Plus模拟软件对新疆中泰化学股份有限公司华泰氯碱厂电石法生产的VC精馏过程进行了建模与模拟,该厂VC精馏的进料规模为25m3/h,含量为99.4%氯乙烯,主要工作如下：1、首先对氯乙烯的不同生产方法进行了概述,对氯乙烯精馏工艺进行了分析,指出了氯乙烯精馏过程是高耗能的生产过程。其次对过程模拟的仿真方法进行了概述,主要包括序贯模块法、联立方程法和联立模块法。分析了精馏塔的平衡模型和非平衡模型,阐述了两种模型的特点,选择非平衡模型为本论文模拟的方法。2、概述了商业化流程模拟软件Aspen Plus与HYSYS的特点,选择Aspen Plus作为氯乙烯精馏过程的模拟软件,对氯乙烯精馏过程进行了模拟。模拟结果为：低沸塔的塔板数为29块,进料位置第3块,回流比为5,操作压力为0.52-0.53MPa,高沸塔的塔板数为41块,进料位置12块,回流比为0.6,操作压力0.26-0.28MPa。该结果与生产厂区数据基本吻合。3、分析了两个塔塔板上不同物质的摩尔分数。同时指出,对于低沸塔,回流量为1350.82kg/h,塔顶出来的物流为201.25kg/h,所含氯乙烯为90.571%。氯乙烯的损失率为0.81%,乙炔的回收率为99.68%；对于高沸塔,塔顶回流量为4465.76 kg/h,塔顶馏出物流量为22873.6kg/h,氯乙烯的含量为99.99%,达到了聚合级氯乙烯的要求,塔底出来的液相质量为278.71kg/h,含1,2-二氯乙烷为51.77%。4、利用灵敏度分析工具研究了进料位置、采出率、回流比叁个因素对精馏过程的影响,对氯乙烯精馏过程进行了优化,结果表明：对于低沸塔,进料位置为3,塔板数为29,B/F为0.99,回流比为6,对于高沸塔,进料位置为12,塔板数为41,D/F为0.99,回流比为0.2。5、最后对于上述模拟优化的结果,将氯乙烯精馏过程进行了非平衡级的校核,模拟结果符合塔的设计标准.其结果为,对于低沸塔,最大液泛因子0.245,塔段压降20.31kPa,最大降液管液位/板间距0.307,对于高沸塔,最大液泛因子0.569,塔段压降32.22kPa,最大降液管液位/板间距0.259。(本文来源于《北京化工大学》期刊2015-11-25）
胡雪婧[9]（2015）在《软件过程的模型化研究》一文中研究指出近些年来,软件开发行业越来越受到人们的重视,无论是该行业的创造者还是生产者亦或是使用者,对该行业都给予极高的热情。但高亢的热情也无法使得产品能够十全十美,软件在实际开发的过程中存在的诸多的问题。主要原因是在软件开发组织的过程中不能够很好的进行定义和管理,无法构造出一个有效的可实施的模型。因此,本文主要针对软件过程的模型化进行研究。(本文来源于《电子制作》期刊2015年16期）
田璐璐[10]（2015）在《尼龙66聚合过程的模型化与模拟》一文中研究指出化工生产过程的模型化研究是指导工业生产、改进现有工艺和解决技术瓶颈制约因素的重要方法。目前聚合过程建模中存在物性计算、反应动力学、传质动力学等方面的难点,本文以尼龙66(PA66)连续生产工艺过程为对象,基于反应机理建立了全流程反应-传质动力学稳态模型。利用模型对工业装置的反应温度、反应压力和停留时间等工艺操作条件进行分析,为工业生产过程工艺优化提供指导。1、选择UNIFAC活度系数方法,针对PA66聚合体系对组分进行基团划分,定义的新基团为羧基和氨基形成的缔合结构及其相邻亚甲基(-CH2COO-·+H3NH2C-)、羧基及其相邻亚甲基(-CH2COOH)和酰胺键及其相邻亚甲基(-CH2CONHCH2-),采用加和法计算了基团的体积参数和表面积参数。利用PA66盐-水的固液平衡实验数据以及PA66盐的熔点和摩尔熔化焓,回归得到UNIFAC模型的基团交互作用参数。基于搭建的UNIFAC物性模型预测了0～100℃范围内PA66盐在水中的溶解度,与实验数据的平均相对误差为2.1%;采用该模型进一步计算工业操作条件下的盐浓度,与Aspen平台自带的UNIFAC模型比较,其误差从20%左右降到5%以下。2、对PA66聚合过程的反应机理、反应动力学常数和传质动力学常数进行归纳分析,确定动力学常数的合理范围。反应器和减压器单元仅发生盐脱水、缩聚反应和水解反应;聚合器单元操作温度高且体系黏度大,增加热降解等副反应及传质模块。考察动力学常数对质量指标数均分子量和盐含量的影响规律;根据水萃取法测定的工业样品盐含量和特性黏度法测定的分子量数据整定动力学常数,建立了基于反应机理的全流程反应-传质稳态模型。采用不同负荷工业生产过程的数据对模型进行了验证,模拟值与实验值吻合。3、对PA66聚合过程进行模拟分析,考察了反应器、减压器和聚合器单元操作条件如反应温度、反应压力和停留时间,对聚合物的质量流量、数均分子量、盐含量和降解副产物环戊酮端基含量等产品质量指标的影响趋势。提高反应器温度、降低反应器压力和一定程度上延长聚合器停留时间可以增大产品数均分子量;降低产品盐含量的方法是延长反应器和聚合器停留时间以及提高反应器和减压器温度;缩短聚合器停留时间可以减少副反应,可为工业生产过程参数优化提供策略。(本文来源于《浙江大学》期刊2015-06-01）
过程模型化简论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
后过渡金属催化剂用于合成超支化聚乙烯具有合成步骤少、性能优异等特点,支化度、支链种类及分布对超支化聚乙烯的性能有显着影响,但目前对该反应过程的动力学模型及支链分布模型研究尚少。本文建立了在α-二亚胺镍催化剂作用下,以乙烯为唯一单体制备超支化聚乙烯的过程模型,通过动力学模型预测聚合反应速率,并与种群平衡模型结合,形成一个新的支链分布预测模型。与文献报道的模型相比,本文提出的模型结合了聚合反应动力学与支链分布模型,预测结果与实验结果更吻合,为调控后过渡金属催化剂催化乙烯聚合过程及产物结构提供了新手段。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
过程模型化简论文参考文献
[1].王同敏.层状铝合金复合材料连铸坯凝固过程模型化及界面质量控制[C].2019中国铸造活动周论文集.2019
[2].冯依,田洲,刘柏平.α-二亚胺镍催化剂催化乙烯聚合反应过程模型化[J].化工进展.2019
[3].黄文欢.建筑信息模型化技术在综合管廊设计施工全过程中的应用[J].建筑技术开发.2019
[4].汪情兵.甲基丙烯酸酯类本体聚合过程模型化[D].浙江大学.2018
[5].武立.层状铝合金复合材料连铸坯凝固过程模型化及界面质量控制[D].大连理工大学.2017
[6].陈可冉.钛系Ziegler-Natta催化剂乙烯聚合多活性中心反应动力学及过程模型化研究[D].华东理工大学.2016
[7].芮金芳.丰盈概念化过程渗透模型化思想[J].山西教育(教学).2015
[8].李晓雪.氯乙烯精馏过程的模型化与仿真[D].北京化工大学.2015
[9].胡雪婧.软件过程的模型化研究[J].电子制作.2015
[10].田璐璐.尼龙66聚合过程的模型化与模拟[D].浙江大学.2015