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摘要：随着社会的发展以及科技的进步，化工产业对于国民经济的重要性正逐渐增大。而化工产生中最重要的就是对各种参数的实时检测，由此可见化工仪表在化工生产过程中占有举足轻重的地位。随着长时间的使用，仪表设备难免会出现一些故障，为了能尽可能的减少损失，需要及时判断出故障类型，并且找出故障位置，清除故障，保证化工生产的继续进行，本文就化工仪表的常见故障进行了分析举例，并对其检修方法和维修措施进行了研究。
关键词：化工仪表；常见故障；检修；方法
我国化工领域快速发展，化工企业经济体在国家经济中所占的比重越来越大，为我国GDP作出了很大的贡献。因此就要求化工厂中设备非常可靠，才能使化工企业安全稳定的运行。加强化工设备的检查，排除常用设备中的隐患，当设备发生故障时，维护人员结合实际情况对其进行维修显得尤为重要。
1．化工自动化仪表的种类及性能
化工自动化仪表的分类方式有很多种，根据其分类原则的不同，可以分为许多类。根据其使用能源的不同，可以将其分为气动式仪表、液动式仪表和电动式仪表；根据其组成的不同，可以将其分为基地式仪表、组合式仪表和综合控制式仪表；根据仪表在信息传输过程中所起的作用的不同，可以将其分为检测仪表、显示仪表、集中控制装置、控制仪表和执行器。
（1）温度仪表。目前化工厂中所采用的测量仪表是直接接触式的，它能够检测出化工生产过程中温度的变化。测量温度的主要部件为热电偶和热电阻。将热电偶和热电阻信号连接到DCS上，就能够实现对温度检测的自动化。
（2）压力仪表。压力是化工生产中比较重要的一个因素，它关系生产能否继续进行。因此，对于压力的检测是十分必要的。压力仪表可以分为压力传感器、特种压力仪表和压力变送器等。这些仪表能够适应各种恶劣环境。例如，高温、易腐蚀、易结晶和粉状介质等环境下。将压力变送器中的信号与DCS连接，就能够实现对压力的自动化检测与控制。
（3）物位仪表。它是用来测量原料、半成品和成品中的液位高低的。不同的物料特性所需要使用的仪表不同。根据仪表测量方法的不同，可以将其分为静压式、电容式、辐射式、雷达式、浮力式等。目前使用最广的是雷达式仪表，因为其测量很精确，并且不限物料。
（4）流量仪表。它是用来测量流量的仪表，是化工生产中最重要的一个参数。测量方法如下：单位时间内，流过单位横截面积的流体的质量和体积。根据其测量原理的不同，可以将其分为速度式、容积式和体积式，这三类是用来测量流体体积的；而直接式和推导式则用来测量流体的质量。
（5）在线过程分析仪。它是用来检测化工生产过程中各种参数的变化，并且分析其对最终产品质量的影响使产品质量达到最好。前面所提到的各种检测仪表的作用仅限于某个固定的参数，而此分析仪却是针对于生产过程中的所有参数，是十分重要的一个仪器，它关乎生产的成败。它的使用必定伴随着一些精密度很高的仪器，例如，气相色谱分析仪、液相色谱分析仪、电化学分析仪等。
2．化工自动化仪表系统常见故障分析
2.1化工仪表在进行流量检测过程中的故障
对于流量的检测，经常采用的方法是：测定单位时间内，流过单位面积的流体的量。常使用的仪器可以分为，速度式，容积式，质量式。根据其测量原理的不同，其发生故障的原因也不同。其发生故障最为直观的体现就是仪表上数值的变化。例如，雷诺数、粘度、密度等的变化。发生故障的表现：测量数值高于或者低于实际值；又或者仪表上数值不稳定，无法准确读取数据；再者会可能对传递信号的回路造成影响，使最终显示出的数值偏高或偏低。
2.2化工仪表进行温度检测过程中的故障
进行温度检测的仪表一般可以分为直接接触测量和非接触测量两大类。而它们发生故障的主要部位，一般在热电偶和热电阻处。这两处之中的某一处发生故障，都会导致仪表数值的变化。最常见的变化为，仪表数值高于实际值，或者低于实际值，还可能仪表数值为零等情况。
2.3化工仪表在进行压力检测过程中的故障
在检测压力时，仪表可能出现的故障有两种情况：第一种情况，仪表的指针没有指在零刻度线处，导致最终测量的结果会有误差；第二种情况，仪表指针指在零刻度线，但是最终测量出的结果却与实际值相差很大。
2.4化工仪表在进行物位检测过程中的故障
在检测物位时，通常发生的故障可以分为以下四种情况：第一种情况是仪表显示为最大值或者最小值；第二种情况是仪表指针指到反向最大值或者最小值；第三种情况是指针变化速度突然增大或者突然减小；第四种情况是指仪表显示数值不准确，高于实际物位或者低于实际物位。
2.5化工仪表在对流量进行控制过程中的故障
控制仪表是用来控制流量、压力、物位、温度等仪表的。它可以分为物位控制仪表、流量控制仪表、压力控制仪表、温度控制仪表。它发生故障时，主要有两种表现形式：第一种是控制系统本身不稳定，导致仪表测量值有误差；第二种是输入控制仪表的信号不稳定，从而导致最终测量输出的结果有误差。
3．化工自动化仪表系统检修
化工仪表的检修一般是靠专业的检修人员进行。因此对于检修人员的要求就比较高。需要其掌握仪表的测量原理、组成元件以及其实施的功能。同时还需要其能熟练操作仪表进行测量，清楚其操作流程。这样的话，当仪表发生故障以后，通过观察仪表数值与实际值的差异，就能够及时分析找出其问题所在，并且清除故障，保证化工生产能够继续进行，在某种程度上来说也可以减少不必要的的损失。通常判断故障的方法有：第一，检查故障是否是由仪表本身引起的。由于仪表本身是由一次元件、连接导线和二次仪表构成。因此，发生故障的判断是由二次仪表的显示数据得知。但发生故障的地方并不一定是在二次仪表处。需要通过分段检查法进行排除，最终找出发生故障的地方；第二，检查故障是否由自动调节系统引起的。自动调节系统包括变送器、调节器、控制阀和调节对象等。由于其包含组成部件很多，因此，寻找故障位置就显得十分复杂。依然可以采用分段检查法来排除非故障的地方。首先，将调节器由自动挡变为手动挡，如果控制阀能够继续正常工作，则表明发生故障的地方在调节器处，慢慢缩小范围，最终找出故障位置；第三，检查故障是否由电子电路引起的。当故障位置确定为在表内中时，这时就需要对仪表内部的电路板元件进行分段排除了。首先，可以先用肉眼观察，看是否有接线脱焊、电容器膨胀或者漏油、晶体管外壳是否有变黄现象、变压器绝缘层是否变色等。当排除这些故障以后，如果还出现故障问题，那么就可以通过分段法来进行判断了。例如，可以通过更换替代某一元件来找出故障位置，也可以使用万能表来进行分析测试，同时，还可以借助示波器上显示的各电路元件的工作波形，将其与正常工作时的波形进行对比分析，从而找出故障位置。
4．结论
通过上述的分析和研究可以发现仪表的故障发生处是较易找出的，但是在对故障的检测和判断中必须要从两方面入手，一方面是化工工艺操作，另一方面是仪表。不管是从哪方面入手，维修人员都要与操作人员进行随时沟通，协同合作，从而发现问题，分析问题，解决问题。
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