导读:本文包含了工件材料论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:工件自旋转平面磨削,单晶材料,切削轨迹,磨削机理
工件材料论文文献综述
王建彬,周立波[1]（2018）在《工件自旋转平面磨削单晶功能材料的研究进展》一文中研究指出单晶Si,Si C,α-Al2O3,Li Ta O3等是制作半导体晶圆的常用功能材料,晶圆的精密加工多采用工件自旋转平面磨削(RISG)。RISG不同于传统的往复平面磨削,相互接触的砂轮和晶圆绕各自轴线旋转,依靠砂轮的轴向进给磨削。本文介绍了RISG加工的原理及磨粒运动的数学模型,分析了磨纹密度、倾斜角、系统刚度等因素对RISG加工晶圆的平面度和表面粗糙度的影响,并通过分析磨削力探索RISG的材料去除机理,展望了晶圆加工的研究方向。(本文来源于《人工晶体学报》期刊2018年07期）
何耿煌,李凌祥,程程,邹伶俐,吴明阳[2]（2017）在《工件材料可切削性对可转位硬质合金刀具加工经济性影响规律研究》一文中研究指出用2种不同牌号和不同槽型的硬质合金刀具分别对优质中碳钢45#和GCr15轴承套进行切削实验,通过应用金属切削原理结合加工经济学分析方法,对零部件的可切削性对生产效率、生产成本的作用机制进行研究,从而揭示其对后两者的影响规律性;通过切削实验,探究刀具使用寿命、工件可切削性系数和整体硬度的内在联系。研究表明:当工件可切削性系数提高、刀具使用寿命延长以及工件硬度降低时,其加工成本将呈指数化降低,同时生产效率也会成倍提高。研究获得刀具使用寿命与加工经济性的量化关系曲线,从而实现切削过程最优化的可量化目标。研究数据和研究方法可为切削过程优化、刀具设计与优选提供方法和数据支撑。(本文来源于《金刚石与磨料磨具工程》期刊2017年06期）
徐碧聪[3]（2017）在《高速切削工件材料表层微观特性研究》一文中研究指出在高速切削加工中,由于在剪切区内的刀具振动以及接触面的剧烈摩擦等造成的表面材料剪切滑移变形,使已加工面表层微观组织出现变化,导致表面大块的剥落或成为微观裂纹疲劳源,从而影响工件的刚度、强度、耐磨性、耐腐蚀性、疲劳寿命等性能。因此,研究表层微观组织特性为推广高速切削加工技术具有指导实践意义。本文以车削试验为主,以测量已加工表面粗糙度值和加工过程中刀具振动为辅,观察表层微观组织结构和表面形貌,对高速切削工件表层微观特性进行研究。本文的主要内容和结论如下:(1)采用单因素的方法,改变切削用量,对工业纯钛TA2棒材和钛合金TC4棒材进行车削试验。制作金相试样,观察表层微观组织结构,发现由于车刀的挤压和摩擦的作用使得表层晶粒沿着切削速度方向扭转。研究不同切削用量对表层微观组织的影响发现,对于相同的材料,当进给量越大时,表层微观组织结构变化越大。切削速度和切削深度对表层的影响不明显。(2)通过观察表层金相发现,TA2与TC4的母材微观组织结构区别很大,这是TC4中加入铝元素和钒元素的缘故,使TC4晶粒缩小化,晶界扩大化。母材区金相的区别导致表层区金相的变化不同。(3)在车削试验的基础上,通过观察已加工表面形貌和测量表面粗糙度值发现,无论TA2还是TC4,表面形貌每道沟壑之间的宽度和表面粗糙度值随着进给量的增大而增大。表层微观组织结构变化越大,表面形貌沟纹宽度和表面粗糙度值越大。在同一切削条件下,TC4的已加工表面粗糙度值比TA2的小。(4)在测量并收集车削过程中刀具振动加速度值后,用MATLAB进行振动频谱图的绘制和分析,从时域和频域的角度分析发现,对于同一种材料,随着切削速度的增加,振动先增大后减小;随着进给量和切削深度的增加,振动增大。通过观察表层金相发现,刀具振动的增加,使得表层晶粒变形更严重。(本文来源于《沈阳理工大学》期刊2017-12-11）
周丽蓉,李方义,李剑峰,成昌龙,孔琳[4]（2018）在《一种考虑工件材料表面硬度的铣床功率模型》一文中研究指出为了降低车间加工能耗、提高制造过程能量效率,建立了铣床待机状态、辅助状态、空载状态、切削状态下的功率模型。针对铣床切削功率,提出一种考虑材料硬度和主轴转速对材料去除功率影响的切削功率改进模型,对同一机床铣削多种工件材料情况的能耗进行评估,从而在一定程度上扩展现有铣削功率模型的适用范围。针对被测试机床润滑冷却系统工作特性导致待机功率存在间歇变化,提出一种分段函数式待机功率表达模型,相比现有常数式待机功率模型,该模型能够更好地反映机床待机功率情况;经实验研究和实例验证,所提改进功率建模方法及其模型具有良好的平面铣削加工能耗预测准确性。(本文来源于《计算机集成制造系统》期刊2018年04期）
任翀,庞学勤,范丽荣,韩雷刚[5]（2016）在《熔融沉积快速成型技术中成型材料温度对工件的影响》一文中研究指出成型产品的质量精度一直是制约熔融沉积快速成型技术发展的核心问题。本文主要从成型材料温度方面对成型试件进行深入研究,通过不同材料温度探究对试件成型后的实际翘曲变形。运用具体实验和有限元分析模拟两种分析方法,描述出不同成型材料温度对熔融沉积快速成型试件的翘曲变形影响。实验和软件模拟结果表明:成型材料温度在合理范围内变化会对试件造成一定的翘曲影响,而扫描速度、扫描方式等其他因素也会交叉影响成型试件的成型精度。(本文来源于《工具技术》期刊2016年04期）
李沛[6]（2015）在《高速切削工件材料表层形成机理研究》一文中研究指出零件可靠性不仅受表面微观质量的影响,更加受到表层以及表层深处微观结构性能的影响,因为零件所表现出的所有外部特性都是由表层微观组织结构决定的,组织决定性能。因此,对于生产加工过程中工件表层以及表层深处微观结构特性,表层形成机理的研究非常重要,本文结合理论分析、试验研究以及有限元仿真对高速切削工件表层形成机理进行研究,主要内容和结论如下:(1)采用单因素和正交试验的方法,改变切削用量,对钛合金进行车削加工试验,测量已加工试样表面粗糙度,研究切削用量与表面粗糙度的关系。分析研究表明切削用量中进给量对表面粗糙度影响最大,其次是切削速度,切削深度影响最小,其中表面粗糙度随着进给量的增大呈线性增大,随切削深度的增加而逐渐增大,随切削速度的增加整体呈现减小的趋势。(2)对可以表征材料发生绝热剪切现象难易程度的公式进行理论计算和试验验证,证实当对同种材料选取不同切削用量进行切削加工试验时,切削速度越大、切削深度越小,绝热剪切敏感性越强;对不同材料选用相同切削用量进行切削加工试验时,材料强度越大,热扩散系数越小,绝热剪切敏感性越强。本文建立了绝热剪切敏感性和表面粗糙度的关系,绝热剪切敏感性越强,表面粗糙度越小。(3)通过对表层显微硬度的测量发现不同材料由于材料性能不同,加工硬化程度相差很大,材料强度越大,热导率越小,加工硬化程度越大,同时切削速度和切削深度改变会引起表层加工硬化规律发生变化。(4)观察工件表层微观组织形态发现,组织中白色的β相沿着切削速度方向存在一定角度偏转,原因为切削加工过程中刀具后刀面与工件表层剧烈摩擦引起β相拉伸偏转,刀具未磨损时,切削用量对表面微观组织形态影响不大。(本文来源于《沈阳理工大学》期刊2015-12-10）
张蕊[7]（2015）在《切削力与工件材料表面质量关系研究》一文中研究指出金属切削加工过程中,切削力是重要的输出物理量之一,伴随着摩擦磨损、振动、切削变形等现象。切削力又进一步对已加工表面质量产生影响,因此,研究切削力和表面质量之间的关系是非常必要的,有助于丰富切削机理,具有指导实践意义。本文通过单因素实验与正交实验结合的研究方法,基于直角切削模型,针对钛合金和铜合金进行干式车削实验,研究了切削参数对切削力、表面粗糙度的影响规律,并对车削过程中刀具振动的变化情况、切屑形态的变化对切削力的影响加以分析,主要研究内容和结论如下:(1)针对钛合金单因素实验和正交实验,选择不同切削用量对钛合金TA2、TA15棒料进行车削实验,分析切削用量(切削速度Vc、进给量f、切削深度ap)对切削力的影响规律,探讨刀具振动与切削力之间的关系、切屑形态变化对切削力的影响。根据钛合金正交实验,研究了切削用量对切削力的影响程度,找到影响切削力的主要因素和次要因素。通过对钛合金正交实验结果的多元线性回归分析,建立车削工业纯钛TA2的切削力经验公式。(2)以表面粗糙度为表面质量的衡量指标,通过对工业纯钛TA2的表面粗糙度实验,研究切削用量对表面粗糙度的影响规律,并得出车削加工TA2表面粗糙度的定量表达式。详细分析了刀具振动与表面粗糙度之间的关系。(3)针对钛合金切削力和表面粗糙度实验,分别对切削力和表面质量之间的关系进行定性分析与定量分析。(4)通过对铜合金QAl9-4车削过程进行二维有限元仿真分析,将切削力的实验值与仿真值进行对比,分析两者之间产生误差的原因,并提出构建本构模型的一种新思想。(本文来源于《沈阳理工大学》期刊2015-12-01）
王建彬[8]（2015）在《固结磨料研磨蓝宝石工件的材料去除机理及工艺研究》一文中研究指出蓝宝石单晶因具有良好的机械和光学性能,在武器装备和国民经济诸多领域的应用逐步扩大。但由于蓝宝石单晶硬度高、脆性大且化学性能稳定,加工效率低下、加工成本高昂,制约了其进一步应用。固结磨料技术因具有加工效率高、工艺可控性好、成本低且绿色环保等优点而被广泛关注。本文利用金刚石固结磨料研磨垫(Fixed Abrasive Pad,FAP)研磨加工蓝宝石晶片,建立微观材料去除模型,探讨固结磨料研磨蓝宝石的材料去除机理,并优化加工工艺参数。开展的主要工作包括:(1)研究FAP表面金刚石磨粒的退让性建立磨粒的分布模型,分析并估算FAP表面实际金刚石磨粒的数量。结合FAP基体微凸起的形态,探索研磨过程中工件、磨粒、基体之间的力与变形的关系。结果表明:金刚石磨粒受力后,使工件发生塑性变形,形成切深;而包裹磨粒的树脂基体因弹性变形产生退让,且退让距离远大于切深。(2)研究FAP与蓝宝石工件的接触行为建立基体表面微凸起分布模型,分析基体与磨粒对研磨压力的分担关系,估算磨粒切入工件的最大深度,探讨磨粒退让对切深的影响规律,推导最大切深与材料去除速率和表面粗糙度的关系,通过实验进行了验证。(3)研究固结磨料研磨蓝宝石的材料去除机理采用分量处理法把影响材料去除速率的因素逐项分解,建立机械、化学及其耦合作用的材料去除模型,通过实验剖析各因素对材料去除速率的影响。结果表明:金刚石磨粒对材料去除率的贡献达95%左右,是材料去除的主导。在金刚石磨粒去除的过程中,纯机械作用约为63%左右,化学机械耦合作用约为32%左右。(4)揭示研磨液在材料去除中的作用采用纳米压痕和XPS深度剖析的方法分析了加工过程中研磨液对蓝宝石工件表面的化学作用,估测研磨液对蓝宝石工件表面化学影响层厚度,推断可能发生的化学反应方程,分析了表面影响层的成因。(5)研究固结磨料研磨蓝宝石的亚表面损伤运用差动腐蚀法测量不同研磨方式加工蓝宝石的亚表面损伤层深度,探索固结磨料研磨蓝宝石的亚表面损伤形成机理,初步提出控制亚表面损伤层深度的具体策略,为优化研磨工艺提供理论支持。(6)开展固结磨料研磨蓝宝石的工艺研究采用单因素实验法改进FAP的结构参数,有效减小了磨粒的退让和脱落。并通过正交实验优化了研磨加工工艺,大大缩短了蓝宝石研磨抛光的工艺时间,奠定了其产业化应用的基础。(本文来源于《南京航空航天大学》期刊2015-09-01）
王宣平,高航[9]（2015）在《平板类工件磨料流光整加工中材料去除一致性问题研究》一文中研究指出将黏弹性模型引入到磨料流加工材料去除机理研究中,考虑磨料流介质的剪切稀化、回弹等流变特性,研究平板类工件表面的材料去除不一致性问题.(本文来源于《中国力学大会-2015论文摘要集》期刊2015-08-16）
张仕骐[10]（2015）在《复合材料曲面工件双机械手超声无损检测技术》一文中研究指出随着我国国防工业尤其是航空航天工业的快速发展,复合材料应用越来越广泛。但是加工制造过程中,受客观因素的影响,这些工件难以避免出现孔隙、分层、夹杂和裂纹等缺陷,此类缺陷的存在严重影响工件结构力学性能和安全可靠性。目前超声无损检测是检测其内部缺陷的主要手段。传统的人工检测方式存在不直观、判伤难、记录不便和人为影响大等缺点,不可避免的存在漏检现象,探伤质量不稳定;多轴联动水浸式超声无损检测机械系统虽然可以实现自动检测,但是受制于水槽空间有限,不能对各类工件实现灵活的检测。本文采用六自由度关节机器手并对其中一个机械手添加扩展轴的方式可以实现空间里任意位姿的运动,有效解决各类复合材料曲面工件的检测难题。本文主要研究内容分为叁个部分,一是扩展轴的结构设计;二是开放式曲面工件、半封闭回转体曲面工件及半封闭非回转体曲面工件扫查策略与轨迹生成;叁是回转体曲面工件圆弧部分轨迹修正。(本文来源于《北京理工大学》期刊2015-06-01）
工件材料论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
用2种不同牌号和不同槽型的硬质合金刀具分别对优质中碳钢45#和GCr15轴承套进行切削实验,通过应用金属切削原理结合加工经济学分析方法,对零部件的可切削性对生产效率、生产成本的作用机制进行研究,从而揭示其对后两者的影响规律性;通过切削实验,探究刀具使用寿命、工件可切削性系数和整体硬度的内在联系。研究表明:当工件可切削性系数提高、刀具使用寿命延长以及工件硬度降低时,其加工成本将呈指数化降低,同时生产效率也会成倍提高。研究获得刀具使用寿命与加工经济性的量化关系曲线,从而实现切削过程最优化的可量化目标。研究数据和研究方法可为切削过程优化、刀具设计与优选提供方法和数据支撑。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
工件材料论文参考文献
[1].王建彬,周立波.工件自旋转平面磨削单晶功能材料的研究进展[J].人工晶体学报.2018
[2].何耿煌,李凌祥,程程,邹伶俐,吴明阳.工件材料可切削性对可转位硬质合金刀具加工经济性影响规律研究[J].金刚石与磨料磨具工程.2017
[3].徐碧聪.高速切削工件材料表层微观特性研究[D].沈阳理工大学.2017
[4].周丽蓉,李方义,李剑峰,成昌龙,孔琳.一种考虑工件材料表面硬度的铣床功率模型[J].计算机集成制造系统.2018
[5].任翀,庞学勤,范丽荣,韩雷刚.熔融沉积快速成型技术中成型材料温度对工件的影响[J].工具技术.2016
[6].李沛.高速切削工件材料表层形成机理研究[D].沈阳理工大学.2015
[7].张蕊.切削力与工件材料表面质量关系研究[D].沈阳理工大学.2015
[8].王建彬.固结磨料研磨蓝宝石工件的材料去除机理及工艺研究[D].南京航空航天大学.2015
[9].王宣平,高航.平板类工件磨料流光整加工中材料去除一致性问题研究[C].中国力学大会-2015论文摘要集.2015
[10].张仕骐.复合材料曲面工件双机械手超声无损检测技术[D].北京理工大学.2015