导读:本文包含了制造误差分析论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:钢混迭合梁,预顶升,制造误差,敏感性分析
制造误差分析论文文献综述
郑文龙,张灵周,李鸿博[1]（2019）在《高速铁路预顶升钢混迭合梁桥制造误差敏感性分析研究》一文中研究指出以商合杭铁路钢混迭合连续梁桥为背景,比较、分析高速铁路预顶升钢混迭合梁桥对钢板厚度、混凝土桥面板厚度和混凝土强度制造误差的敏感性。结果表明:钢板厚度的增加会引起顶升过程中最大负反力的增加;混凝土桥面板厚度误差基本不对成桥后的桥面板上缘预压应力产生影响;混凝土强度的增加可使成桥后桥面板上缘的预压应力增加,且这种影响在考虑收缩徐变后略有增强。(本文来源于《城市道桥与防洪》期刊2019年08期）
杨舒雄[2]（2019）在《增材制造方式下的制件误差分析与实验研究》一文中研究指出增材制造技术从产生之初,到蓬勃发展的过程中,已经在人们生产生活方式中有了诸多方面的应用,涉及的行业有航空航天业、汽车工业、现代制造业以及生物医疗等领域。增材制造技术的熔融沉积成型方式以价格低廉和设备便携性两方面优势,在增材制造技术的商用化有着广泛应用。但熔融沉积在模型前处理过程、增材制造的打印过程以及打印设备的运动稳定性等其他多方面因素的影响下,对制件的成型精度有着不同程度的影响。因此,如何减小成型件的误差,提高制件精度,已经成为增材制造领域的研究热点。增材制造的过程经历了STL文件的读取、叁维模型STL数据文件分层后路径的规划、Gcode的生成、制件的打印以及制件的后处理一系列过程,而制造的每个过程都有可能产生误差。本论文针对熔融沉积的误差问题展开研究,通过理论分析出对成型质量影响较大的误差因素,即制件在填充过程中产生的阶梯误差以及因材料热膨胀特性产生的收缩误差和翘曲变形误差,对各项误差产生的机理进行分析,在此基础上将叁项误差在常见叁维模型中的误差量进行建模计算。制件误差计算中需要制件原型的尺寸或夹角信息,需通过STL文件的读取后,使用顶点索引算法将模型中的顶点坐标提取出来,通过对空间点坐标运算,求解出模型尺寸及夹角;根据常见叁维模型的误差函数公式,总结出叁项误差函数的通用公式;为了弱化误差中数值较大误差项对制件综合误差的过多影响以及解决误差项不同物理量纲的可比性问题,对误差函数进行离差标准化处理,将误差函数结果映射在同一区间内,并构建制件综合误差评价函数;对综合误差函数进行求解,获得制件综合误差最小时的最优分层厚度。为验证各项误差与层厚变化的关系以及综合误差函数的最优层厚选取是否合理,进行实验验证。设计实验部分的制件原型后,根据误差项通用公式和顶点获取算法求解模型尺寸和角度,对制件的各项误差进行计算,并通过综合误差函数求解出实验制件的最优层厚;根据最优分层厚度确定实验部分的实验组和对照组,对实验件进行制作,待制件冷却后,使用数显千分尺对成型件的厚度和翘曲变形量进行多次测量,使用基恩士显微系统对制件的阶梯处数据和顶面面积进行观测。将各项误差项的实际测量数据与理论值对比分析,发现实际误差项变化与理论误差变化趋势一致,并且通过制件综合误差函数所求最优分层厚度打印的误差小于对照组中制件,验证了本论文所建立模型与方法的可行性与有效性。(本文来源于《西安理工大学》期刊2019-06-30）
熊耀武,谢伟华,朱彦超,李波,赵加伟[3]（2018）在《考虑制造误差的摆动导杆机构运动位置可靠性分析》一文中研究指出制造误差会影响机构性能,故制造误差对机构运动可靠性的影响需要予以研究。以摆动导杆机构为对象,基于误差迭加原理和一阶泰勒展开,建立了包含机构尺寸误差、转动副间隙误差的机构位置误差计算模型,利用该误差模型,考虑各个原始输入误差的随机性,推导了摆动导杆机构运动位置可靠性数学模型,以进行机构运动位置可靠性计算和设计。在整个求解过程中,不需根据机构的运动关系建立、求解复杂的解析数学方程,使该建模方法同样适用于解决其他机构的运动位置可靠性问题。(本文来源于《南昌工程学院学报》期刊2018年04期）
张桂[4]（2018）在《基于点云分割的零件制造误差分析方法的研究与实现》一文中研究指出随着数字化设计与制造的发展,零件的制造精度与生产效率都有了极大的提高。传统的误差检测手段通过人工测量零件的形位尺寸,显然不能满足大规模生产的需要。目前,制造误差的数字化检测方法主要是将零件点云与标准模型配准,然后根据配准的精度评价零件的制造误差。然而,在零件设计阶段,零件的各个形位尺寸通常具有不同的精度与基准,使用配准的质量评价零件整体的制造误差既不能对面片进行针对性的误差分析,也忽略了零件各形位尺寸的精度差异,在误差检测的针对性与差异性上都不能很好的满足要求,甚至达不到误差检测的目的。针对以上问题,本文以零件的点云数据与初始图形交换规范(the Initial Graphics Exchange Specification,IGES)模型为研究对象,以提升零件制造误差分析的针对性和差异性,提高制造误差分析的自动化程度目标,提出了一种基于点云分割的机械零件制造误差检测方法。主要研究了以下内容:(1)为了获得零件标准模型的相关信息,对IGES模型进行重建;考虑到OpenGL(Open Graphics Library)中的非均匀有理B样条(Non-Uniform Rational B-Splines,NURBS)曲面的接口,将IGES中的非NURBS曲面转化为NURBS曲面;为了对不同类型的曲面有更加针对性的分析,将IGES模型中NURBS曲面、曲线进行采样和拟合,确定曲面的具体类型;对IGES模型的采样点集进行进一步处理,为零件点云与IGES模型的配准做了准备。(2)为了实现零件点云的分割,对零件点云与IGES模型进行配准;配准后,计算点云中各点到零件标准模型中各曲面的欧氏距离,并判断该点与各曲面边界的关系,从而确定点云中各点与IGES模型各曲面之间的对应关系,实现点云的初次分割;根据初次分割的结果,选择基准对配准结果进行调整,优化配准结果与点云分割效果。(3)根据点云分割的结果,对分割结果进行拟合;针对不同的误差种类,设计了不同的误差分析方法;针对指定零件,分析了其在各个尺寸上的误差,以及零件各个要素的形位误差。本文研究内容及研究成果都已经在机械零件制造误差分析系统中开发实现,并验证了本文方法在制造误差检测中的有效性,为产品设计者能够更好改进产品提供了参考。(本文来源于《重庆大学》期刊2018-05-01）
马祖光[5]（2017）在《叁维地理模型快速制造技术及误差分析》一文中研究指出从古至今,感知战场环境,掌握地势地形,是军队排兵布阵的基础,分析和应用地图则始终是这一感知过程不可或缺的工具。随着快速制造技术的兴起,传统地图以叁维立体的形式表现出来,产生了叁维地理模型。这种模型可艺术地模拟再现自然景观,直观表达地形地貌、地物特征和专题信息,是对客观世界真实形态的仿真表达。它与传统沙盘相比,具有精度高、重量轻、便于携带的特点,特别是地形显示更加精细明确,为军事地形分析、首长指挥决策、部队遂行任务等提供了准确可靠的依据。然而,国内对叁维地理模型快速制造技术的相关研究还比较少,因此本文将根据长期研究和生产实践,总结基于叁维雕刻及叁维喷绘技术的叁维地理模型生产流程,旨在为模型的高效生产和相关研发提供基本的理论探讨和经验总结。快速制造技术是将待打印物体数字化生成固定格式的叁维模型文件,并运用粉末状金属、可融性塑料线圈、纸张、或者泡沫板、木板、石板等材料,通过逐层迭加或删减的方式来构造再现实物模型的一种技术。快速制造技术可分为增材制造和减材制造。本文首次将减材制造技术引入理信息领域,结合地理空间数据建模、大幅面数控雕刻和叁维喷绘着色技术等,对叁维地理模型和高精度叁维地形图的制作工艺流程进行创新性设计,使先进的快速制造技术和叁维喷绘技术应用于地理模型制作中成为现实。消除了传统地理模型制作方法来带的人为误差,准确地描述了地形起伏的细微特征。通过高密度塑料泡沫板以及高密度聚氨酯材料进行制作,不仅能有效解决叁维地理模型打印原材料成本过高、色彩表达度不够等问题,而且大大降低了大幅面叁维地理模型的制作周期,弥补了通过3D打印技术在叁维地理模型制作中的不足。此外还对叁维喷绘机器人的工作原理及相关技术以及叁维喷绘系统使用的分色算法等进行研究,通过改进角度优化方法来减少模型制作过程中的误差,同时对模型表面的图片纹理信息进行人工干预处理,使制作出的模型效果更为逼真。随着制造技术的发展,叁维地理模型在地理要素的准确性及精度方面会越来越高,值得加强研究推广和应用。利用声、光、电、多媒体等技术与模型相结合,可以使效果更加逼真,使用功能更加全面。将地理信息系统与模型结合起来,可实现缓冲区分析,最短路径分析等,让叁维地理模型快速制造技术变得越来越有价值。(本文来源于《兰州交通大学》期刊2017-06-19）
张庚楠[6]（2017）在《基于M-MAP的制造误差建模与分析》一文中研究指出零件的几何尺寸特征直接影响着产品的质量,是决定产品市场占有率和公司效益的重要因素。复杂零件的加工是由多道工序来完成的,与产品的装配工作相同,零件在加工的各工序间也存在着误差传递,所不同的是误差的传递元素和传递方式存在较大的区别。零件的质量受到加工系统中多个工序误差的影响,而各工序误差的状态又由多个误差源共同决定,因此如何准确地表达复杂多工序零件误差的传递过程,并对零件最终的状态进行表达是实现制造业高精度、高效率、高可靠性的重要因素。目前国内外学者在对复杂多工序零件误差传递过程的研究多集中在单一因素的考虑或特定的基础假设上,对多个误差源的共同影响关系以及误差传递过程的表达还缺少研究。本文以典型零件的多工序加工为例,对零件的误差传递过程进行建模,在状态空间模型的基础上构建了一种新的误差传递模型。以尺寸链和特征的公差要求为基础,对零件的工艺规划进行分析,并通过对零件的加工路径进行优化,得到误差的累积路线。在公差设计要求T-Map(Tolerance Map)模型的基础上,对零件加工过程中的每一步工序误差进行建模,得到零件加工误差的M-Map(Manufacturing Deviation Map)模型,用该模型来描述制造过程中误差的形成以及误差之间传递累积的关系。论文的研究内容主要包括:(1)综述了公差建模、公差分析的国内外研究现状,并对误差传递模型进行了详细研究,分析课题背景。(2)对零件的工艺规划进行分析,得到制造误差的累积路线,通过提取相关的加工数据,构建零件的约束关系模型。(3)通过定义零件、夹具和机床坐标系,利用多维矩阵对各个工序的偏差进行定义,在偏差流状态空间模型的基础上,用齐次坐标变换矩阵表达各个坐标系之间的关系,构建工序间的误差传递模型。(4)根据T-Map模型的相关理论以及M-MAP模型的概念,以齐次变换理论和状态空间模型为基础,构建零件目标特征的M-Map模型。(5)以一个零件的加工过程为例,构建其制造误差的M-MAP模型,验证本文提出的建模方法的可行性。(本文来源于《山东大学》期刊2017-05-22）
蔡荣文[7]（2017）在《钢桁梁斜拉桥杆件制造误差传递分析研究》一文中研究指出钢桁梁斜拉桥的适用性和跨越能力强大,在山区公路桥梁以及铁路桥梁建设中得到广泛应用。目前,钢桁梁斜拉桥的施工监控通常采用无应力构形控制法,但由于钢桁梁杆件在制造中难以避免产生误差,这种杆件制造误差会使得实际安装的桥跨结构几何线形的状态值渐渐偏离控制理想值,即产生安装误差。要对钢桁梁安装误差进行有效控制,保证成桥后的结构状态与设计要求更加吻合,就需要对杆件制造误差的传递效应进行预测分析,从而制订针对性的误差调整和修正措施。本文从大跨度钢桁梁斜拉桥的钢桁梁杆件的制造误差分析及安装工艺分析出发,探讨了钢桁梁杆件制造误差的传递规律。本文的主要研究工作有:(1)介绍了钢桁梁制造和安装误差的成因以及相关规范的要求,对毕都高速北盘江大桥全桥桁梁杆件基本尺寸的制造误差进行了量测统计,并总结其误差概率分布规律。(2)对钢桁梁杆件进行离散化建模分析,建立矢量矩阵实现对钢桁梁杆件制造及拼装误差统一的数值化表达。(3)分析了钢桁梁多工序安装系统中杆件制造误差和拼装误差的传递过程,通过齐次坐标变换建立了描述安装过程中杆件关键特征尺寸偏差的状态空间模型。(4)确定制造和安装误差的典型模式,推导了钢桁梁杆件多工序安装的误差传递计算公式。(5)以杭瑞高速北盘江大桥为例,采用参数敏感性分析方法,研究了钢桁梁杆件制造长度误差引起的安装线形偏差在施工过程中的变化及传递规律,以及误差传递对桥梁关键状态的影响。(本文来源于《长沙理工大学》期刊2017-04-01）
胡良斌,李必文,周湘衡[8]（2016）在《基于误差分析技术的梳齿修形刀具精确制造》一文中研究指出分析了利用双正弦规夹具和线切割加工制造修形梳齿刀具原理,基于误差分析技术研究了双正弦规夹具和线切割对梳齿刀具修形廓形的影响,并利用MATLAB软件开发了误差分析程序,为修形梳齿刀精密制造的快速响应开辟了新途径。(本文来源于《工具技术》期刊2016年08期）
陈建立[9]（2016）在《基于叁坐标测量的技术分析——世界技能竞赛零件制造误差产生的原因》一文中研究指出本文以在世界技能大赛零件中圆的尺寸为例,以一个质量监控人员的角度,分析叁坐标测量的结果,与手工测量的结果产生差异的原因,并在测量的角度出发,制定出制造的解决方案。(本文来源于《电子世界》期刊2016年12期）
李小磊,徐武彬,王江辉[10]（2016）在《制造误差对转子系统特性的优化分析》一文中研究指出滑动轴承在轮机等关键设备上广泛使用。这就对滑动轴承系统能够长时间稳定地运行有着较高的要求。通过对带尺寸误差和圆度误差的滑动轴承进行分析,并以转子系统的稳定性参数Op和摩擦损耗P作为设计指标,运用正交设计法,得出转子系统的综合性能的最优设计,为滑动轴承的加工和制造提供了一定的理论依据。(本文来源于《装备制造技术》期刊2016年06期）
制造误差分析论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
增材制造技术从产生之初,到蓬勃发展的过程中,已经在人们生产生活方式中有了诸多方面的应用,涉及的行业有航空航天业、汽车工业、现代制造业以及生物医疗等领域。增材制造技术的熔融沉积成型方式以价格低廉和设备便携性两方面优势,在增材制造技术的商用化有着广泛应用。但熔融沉积在模型前处理过程、增材制造的打印过程以及打印设备的运动稳定性等其他多方面因素的影响下,对制件的成型精度有着不同程度的影响。因此,如何减小成型件的误差,提高制件精度,已经成为增材制造领域的研究热点。增材制造的过程经历了STL文件的读取、叁维模型STL数据文件分层后路径的规划、Gcode的生成、制件的打印以及制件的后处理一系列过程,而制造的每个过程都有可能产生误差。本论文针对熔融沉积的误差问题展开研究,通过理论分析出对成型质量影响较大的误差因素,即制件在填充过程中产生的阶梯误差以及因材料热膨胀特性产生的收缩误差和翘曲变形误差,对各项误差产生的机理进行分析,在此基础上将叁项误差在常见叁维模型中的误差量进行建模计算。制件误差计算中需要制件原型的尺寸或夹角信息,需通过STL文件的读取后,使用顶点索引算法将模型中的顶点坐标提取出来,通过对空间点坐标运算,求解出模型尺寸及夹角;根据常见叁维模型的误差函数公式,总结出叁项误差函数的通用公式;为了弱化误差中数值较大误差项对制件综合误差的过多影响以及解决误差项不同物理量纲的可比性问题,对误差函数进行离差标准化处理,将误差函数结果映射在同一区间内,并构建制件综合误差评价函数;对综合误差函数进行求解,获得制件综合误差最小时的最优分层厚度。为验证各项误差与层厚变化的关系以及综合误差函数的最优层厚选取是否合理,进行实验验证。设计实验部分的制件原型后,根据误差项通用公式和顶点获取算法求解模型尺寸和角度,对制件的各项误差进行计算,并通过综合误差函数求解出实验制件的最优层厚;根据最优分层厚度确定实验部分的实验组和对照组,对实验件进行制作,待制件冷却后,使用数显千分尺对成型件的厚度和翘曲变形量进行多次测量,使用基恩士显微系统对制件的阶梯处数据和顶面面积进行观测。将各项误差项的实际测量数据与理论值对比分析,发现实际误差项变化与理论误差变化趋势一致,并且通过制件综合误差函数所求最优分层厚度打印的误差小于对照组中制件,验证了本论文所建立模型与方法的可行性与有效性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
制造误差分析论文参考文献
[1].郑文龙,张灵周,李鸿博.高速铁路预顶升钢混迭合梁桥制造误差敏感性分析研究[J].城市道桥与防洪.2019
[2].杨舒雄.增材制造方式下的制件误差分析与实验研究[D].西安理工大学.2019
[3].熊耀武,谢伟华,朱彦超,李波,赵加伟.考虑制造误差的摆动导杆机构运动位置可靠性分析[J].南昌工程学院学报.2018
[4].张桂.基于点云分割的零件制造误差分析方法的研究与实现[D].重庆大学.2018
[5].马祖光.叁维地理模型快速制造技术及误差分析[D].兰州交通大学.2017
[6].张庚楠.基于M-MAP的制造误差建模与分析[D].山东大学.2017
[7].蔡荣文.钢桁梁斜拉桥杆件制造误差传递分析研究[D].长沙理工大学.2017
[8].胡良斌,李必文,周湘衡.基于误差分析技术的梳齿修形刀具精确制造[J].工具技术.2016
[9].陈建立.基于叁坐标测量的技术分析——世界技能竞赛零件制造误差产生的原因[J].电子世界.2016
[10].李小磊,徐武彬,王江辉.制造误差对转子系统特性的优化分析[J].装备制造技术.2016