导读:本文包含了汽车覆盖件冲压成形论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:冲压成形,高强钢,全工序数值模拟,正交试验
汽车覆盖件冲压成形论文文献综述
葛泽培[1]（2018）在《高强钢汽车覆盖件冲压成形及回弹控制研究》一文中研究指出随着高强钢在汽车覆盖件上的大量应用,高强钢覆盖件冲压成形相关的研究领域也是日益火热。汽车覆盖件是整车的重要组成部分,占整个研发周期的叁分之一左右,成本的70%以上,因而具有举足轻重的地位。由于高强钢自身材料力学性能使然的缘故,高强钢板料在冲压成形过程中容易出现拉裂、起皱和回弹问题。即便如此,高强钢应用于汽车结构件方面拥有普钢无法比拟的优势,因而研究采用高强钢材料的汽车覆盖件具有很强的现实意义。本文基于A柱加强板展开相关研究,聚焦其冲压成形过程和回弹问题,主要研究内容如下:(1)A柱加强板以DP780高强钢为选材,分析零件的冲压特性,确定工艺方案,并根据相应的技术准则,设计拉延、修边和翻边整形工艺,同时在有限元模拟软件AutoForm中进行全工序数值模拟,根据得到的结果对板料冲压后的成形性、最大减薄率和回弹进行分析。(2)板料拉延后的成形质量直接影响最终产品的冲压成形质量,对A柱加强板拉延件进行正交试验过程中,安全区域占比、最大料厚和最小料厚是评判拉延件质量好坏最恰当的指标,选取拉延筋的高度和半径、凹槽的外侧半径和间隙为影响因素,通过分析归纳正交试验数据,确定最优的冲压工艺参数组合,模拟结果验证显示获得良好的拉延件成形质量效果。(3)针对A柱加强板突出的回弹问题,先分析该件在CAE模拟中每序回弹的大小和分布情况,研拟和论证出科学的补偿策略,利用ThinkDesign的CAD辅助设计功能补偿模面,并获得符合预期的理论效果,最后实际试冲制件,利用检具和叁坐标测量仪分别检验试冲的制件以验证回弹补偿的实际效果。(本文来源于《江苏大学》期刊2018-06-01）
刘龙[2]（2018）在《汽车覆盖件冲压成形回弹补偿方法研究》一文中研究指出回弹是板料冲压成形工艺中不可避免的缺陷,对最终成形件的尺寸精度有着决定性的影响。随着高强度钢板等新材料的广泛应用,回弹问题变得越来越突出。控制回弹的方法可以分为工艺控制法和回弹补偿法两种,回弹补偿法因其操作简单,成本低以及可以实现彻底消除回弹的优点逐渐成为解决回弹的最常用手段。在众多回弹补偿方法中,最成功的是节点位移反向补偿法,该方法具有高精度、适用于曲面复杂的零件等优点。但是在用该方法进行补偿时存在补偿型面零件特征漂移的现象,即出现零件特征位置误差,这一误差对后续的修边以及装配将造成很大影响,同时也会使得最终成形件无法满足零件本身的尺寸精度要求。针对这一问题本文在节点位移反向补偿法的基础提出了回弹补偿型面精确构建方法,该方法能够获得比节点位移反向补偿法更高的零件特征位置精度。本文的具体研究内容如下:1.在对节点位移反向补偿法深入分析的基础上,提出了回弹补偿型面精确构建方法。本文从回弹路径的角度进行了分析,指出了节点位移反向补偿法的错误,并提出了回弹路径相似假设。在回弹路径相似假设的基础上,将回弹前后节点法向量的夹角作为补偿前后回弹路径在空间方位上夹角,从而进一步提出沿路径补偿的回弹补偿型面精确构建方法。以某轿车前舱内横梁为例进行了在回弹补偿系数为1的情况下回弹补偿计算,对比了用回弹补偿型面精确构建方法和节点位移反向补偿法所获得的补偿型面零件特征位置精度,结果表明回弹补偿型面精确构建方法可以获得更高的零件特征位置精度。2.为了验证回弹路径相似假设,本文对回弹路径展开了研究。通过以某轿车前舱内横梁为例进行了迭代回弹补偿计算,对比分析了补偿前后的回弹路径,结果表明两者差异很小,从而验证了回弹路径相似假设的有效性。3.基于回弹路径相似假设,提出了当回弹补偿系数不为1时的回弹补偿型面精确构建方法。当补偿量乘以回弹补偿系数时,一般的是对补偿量进行直线的延伸或缩短,但是实际上节点应该是沿着路径进行变动的,因此本文提出了用沿曲线变动的方式处理回弹补偿系数的办法,并以某轿车前舱内横梁为例进行了对比计算,结果表明沿曲线变动的回弹补偿型面精确构建方法比沿直线变动的节点位移反向补偿法具有更高的零件特征位置精度。(本文来源于《湖南大学》期刊2018-04-23）
方慧敏,赵钢,李庆[3]（2016）在《汽车覆盖件冲压成形的数值模拟》一文中研究指出简要介绍了基于DYNAFORM的冲压数值模拟的流程及方法,通过对引擎盖内板冲压成形过程进行的模拟分析可知,其成形时遇到的主要缺陷是破裂。最后通过正交试验法确定了一组最优的参数组合,与实际冲压结果进行比较,证实了DYNAFORM进行数值模拟的准确性。(本文来源于《仪表技术》期刊2016年08期）
谢宏成[4]（2016）在《汽车覆盖件冲压成形数值模拟与回弹控制研究》一文中研究指出随着冲压成形件在汽车工业尤其是汽车覆盖件上的应用越来越广泛,对冲压成形工艺的研究已成为汽车工业中的研究热点。伴随着计算机技术的发展,冲压成形数值模拟技术逐渐走向成熟,这不仅节约了生产成本,同时也缩短了汽车覆盖件的生产制造周期,为冲压成形工艺增添了新的活力。冲压成形件常见的问题包括拉裂、起皱、回弹等缺陷。为了在生产制造中尽量避免这些缺陷,本文利用数值模拟软件Dynaform对某公司提供的车门铰链加强板进行了数值模拟与回弹控制研究。主要研究了压边力、模具间隙、摩擦系数等工艺参数对冲压成形工艺的影响,得出压边力过大、模具间隙过小以及摩擦系数过大都会使冲压件出现拉裂缺陷,而压边力过小、模具间隙过大以及摩擦系数过小会使冲压件出现明显的起皱缺陷。通过正交试验法对这3种工艺参数进行比较分析,得出摩擦系数对冲压件的成形质量影响最大,其次是压边力,影响程度最小的是模具间隙。利用正交试验法对矩形与半圆形拉延筋工艺参数中的拉延筋高度、圆角半径以及筋槽间隙进行研究分析,得出圆角半径对等截面拉延筋成形质量的影响程度大于拉延筋高度以及筋槽间隙的影响程度。利用不等截面拉延筋改善车门铰链加强板成形质量,通过对4组不同拉延阻力条件下拉延筋布置方案的比较分析,得出拉延筋3、8、12对成形质量的影响程度较大,同时可以通过调节拉延筋阻力值使冲压成形缺陷得到明显改善。研究了压边力、模具间隙、摩擦系数等工艺参数对冲压成形回弹量的影响,得出随着压边力的增大、模具间隙的减小以及摩擦系数的增大回弹量不断减小。利用BP神经网络对冲压成形回弹量进行了预测分析,模拟值与预测值误差在合理范围内。通过对4组不等截面拉延筋条件下制件冲压成形回弹量进行比较分析,得出控制制件边缘位置回弹量大小的拉延筋需要着重调节。并根据4组不等截面拉延筋中最为合理的一组拉延筋拉延阻力的分布情况,利用拉延阻力模型反求拉延筋几何参数,拟定实际拉延筋几何参数设置方案。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2016-03-01）
张玉[5]（2015）在《汽车覆盖件冲压成形回弹补偿问题研究》一文中研究指出本文先对覆盖件冲压成型回弹历史进行了回顾,又对现状做了分析。最后针对回弹会对汽车覆盖件冲压成型造成的影响,提出了汽车覆盖件冲压回弹自动补偿的方法。(本文来源于《科技展望》期刊2015年36期）
王圣波,刘钢[6]（2015）在《基于Dynaform的汽车覆盖件冲压成形分析》一文中研究指出介绍了汽车行业广泛使用的有限元分析软件平台Dynaform瑚及应用于车身覆盖件板料成形仿真的基本流程。以某轿车车型的前翼子板为例,对其拉深成形过程的重点进行了模拟分析,包括对有限元模型的前、后处理,结果分析及工艺调整意见,为该产品的优化设计及成形质量提供了依据。(本文来源于《2015年海南机械科技学术年会论文集》期刊2015-09-23）
段贤勇[7]（2015）在《基于CAE的汽车覆盖件冲压成形中刚性不足分析》一文中研究指出运用CAE软件Autoform对汽车发动机盖外板冲压成形工艺模拟,分析其产生刚性不足的原因,并提出了解决方案,对其他汽车覆盖件类似问题具有参考意义。(本文来源于《安阳工学院学报》期刊2015年02期）
张健伟[8]（2014）在《汽车覆盖件冲压成形缺陷的仿真分析方法研究》一文中研究指出随着经济与科技的日益发展,为满足人们对汽车不断提高的需求,开发环保、经济和高效的汽车已经成为汽车厂商的主要追求目标。在汽车部件中,冲压件占有很大比例,其开发周期对于整车开发周期影响很大,尤其在前期模具的开发中,由于汽车覆盖件具有尺寸大、材料薄、形面复杂、冲压变量多等特点,在实际工程开发中需要经历大量的试错过程,反复的可行性分析占用了大量开发时间,同时由于目前的成形性分析对工程经验的依赖度很高,也给成形性控制带来了很大的困难。基于上述工程背景,为降低开发成本,提高汽车覆盖件开发效率,本文以广义成形性技术为基础,针对汽车覆盖件冲压成形中的六类成形缺陷(破裂、边部撕裂、皱曲、形状变化、低拉延以及表面柔软缺陷)进行了针对性研究。首先,对六类成形缺陷的产生机理进行了归纳和总结,并系统地介绍了广义成形性技术。其次,详细介绍了冲压成形缺陷仿真分析中的关键方法,包括变形域分析、成形性评估、应变分析、金属流动调节方法以及调节干涉分析方法。其中,变形域分析是通过掌握缺陷区的几何特征来了解应力情况；成形性评估考虑了多种冲压变量的影响,如变形域的几何尺寸、应变路径特点、弯曲模式、缺陷关注区的工作属性(内板、外板、表面等级、是否为装配区或焊接区等),同时参考了工程实际应用情况,通过成形性指数更准确地评价缺陷的严重程度；应变分析通过对平面应变路径、等效应变路径和参考线上的应变分布情况进行分析,获悉成形过程中的应力情况,从而查找缺陷产生的原因；金属流动调节和干涉分析主要通过提供调节参考方向和调节量,辅助工艺方案的调整,控制成形过程中的板材流动,进而消除成形缺陷。然后,借助有限元软件开发平台COMX,将上述仿真分析方法实现为冲压成形缺陷仿真分析系统KMAS|SFT,该系统除针对上述六类缺陷的仿真分析模块外,还开发了系列辅助分析工具,建立了试验数据库,集成了专家经验数据库以使经验数据得以重用,开发了工艺参数优化模块用以提高仿真分析效率。最后,使用KMAS|SFT系统,对一些典型的汽车覆盖件成形缺陷进行了应用分析,如翼子板的破裂和皱曲、侧围的边部撕裂、顶蓬的翘曲等,分析结果表明本文研究方法是有效、可行的,可以提高缺陷仿真分析效率。(本文来源于《大连理工大学》期刊2014-12-18）
王镇江,杨大勇[9]（2013）在《基于AutoForm汽车覆盖件冲压成形模拟分析》一文中研究指出运用板料成形分析软件AutoForm 4.6,对在UG8.0环境下建立的某汽车覆盖件叁维数模进行CAE仿真模拟分析,并对CAD模型进行工艺补充。通过对计算结果的查看,为可能出现的成形缺陷进行预判,为在实际生产所设计的冲压成形各项参数的确定提供依据。与传统的工艺设计方法相比,缩短了模具设计的周期,减少了试模的次数,节约了企业开发新产品的成本。(本文来源于《装备制造技术》期刊2013年09期）
张明宇,段燕[10]（2013）在《汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其解法》一文中研究指出文章通过对汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其算法的研究,认为动力显式解法更适合于冲压成形仿真。(本文来源于《湖南农机》期刊2013年05期）
汽车覆盖件冲压成形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
回弹是板料冲压成形工艺中不可避免的缺陷,对最终成形件的尺寸精度有着决定性的影响。随着高强度钢板等新材料的广泛应用,回弹问题变得越来越突出。控制回弹的方法可以分为工艺控制法和回弹补偿法两种,回弹补偿法因其操作简单,成本低以及可以实现彻底消除回弹的优点逐渐成为解决回弹的最常用手段。在众多回弹补偿方法中,最成功的是节点位移反向补偿法,该方法具有高精度、适用于曲面复杂的零件等优点。但是在用该方法进行补偿时存在补偿型面零件特征漂移的现象,即出现零件特征位置误差,这一误差对后续的修边以及装配将造成很大影响,同时也会使得最终成形件无法满足零件本身的尺寸精度要求。针对这一问题本文在节点位移反向补偿法的基础提出了回弹补偿型面精确构建方法,该方法能够获得比节点位移反向补偿法更高的零件特征位置精度。本文的具体研究内容如下:1.在对节点位移反向补偿法深入分析的基础上,提出了回弹补偿型面精确构建方法。本文从回弹路径的角度进行了分析,指出了节点位移反向补偿法的错误,并提出了回弹路径相似假设。在回弹路径相似假设的基础上,将回弹前后节点法向量的夹角作为补偿前后回弹路径在空间方位上夹角,从而进一步提出沿路径补偿的回弹补偿型面精确构建方法。以某轿车前舱内横梁为例进行了在回弹补偿系数为1的情况下回弹补偿计算,对比了用回弹补偿型面精确构建方法和节点位移反向补偿法所获得的补偿型面零件特征位置精度,结果表明回弹补偿型面精确构建方法可以获得更高的零件特征位置精度。2.为了验证回弹路径相似假设,本文对回弹路径展开了研究。通过以某轿车前舱内横梁为例进行了迭代回弹补偿计算,对比分析了补偿前后的回弹路径,结果表明两者差异很小,从而验证了回弹路径相似假设的有效性。3.基于回弹路径相似假设,提出了当回弹补偿系数不为1时的回弹补偿型面精确构建方法。当补偿量乘以回弹补偿系数时,一般的是对补偿量进行直线的延伸或缩短,但是实际上节点应该是沿着路径进行变动的,因此本文提出了用沿曲线变动的方式处理回弹补偿系数的办法,并以某轿车前舱内横梁为例进行了对比计算,结果表明沿曲线变动的回弹补偿型面精确构建方法比沿直线变动的节点位移反向补偿法具有更高的零件特征位置精度。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
汽车覆盖件冲压成形论文参考文献
[1].葛泽培.高强钢汽车覆盖件冲压成形及回弹控制研究[D].江苏大学.2018
[2].刘龙.汽车覆盖件冲压成形回弹补偿方法研究[D].湖南大学.2018
[3].方慧敏,赵钢,李庆.汽车覆盖件冲压成形的数值模拟[J].仪表技术.2016
[4].谢宏成.汽车覆盖件冲压成形数值模拟与回弹控制研究[D].合肥工业大学.2016
[5].张玉.汽车覆盖件冲压成形回弹补偿问题研究[J].科技展望.2015
[6].王圣波,刘钢.基于Dynaform的汽车覆盖件冲压成形分析[C].2015年海南机械科技学术年会论文集.2015
[7].段贤勇.基于CAE的汽车覆盖件冲压成形中刚性不足分析[J].安阳工学院学报.2015
[8].张健伟.汽车覆盖件冲压成形缺陷的仿真分析方法研究[D].大连理工大学.2014
[9].王镇江,杨大勇.基于AutoForm汽车覆盖件冲压成形模拟分析[J].装备制造技术.2013
[10].张明宇,段燕.汽车覆盖件冲压成形仿真有限元方程及其解法[J].湖南农机.2013