导读:本文包含了余量优化论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:亲水铝箔,涂布,缩边量,切边量
余量优化论文文献综述
李高林[1]（2019）在《亲水铝合金箔材切边余量的优化控制》一文中研究指出对亲水铝合金箔材在涂布前后宽度变化进行了分析研究,8011铝合金H22和H24状态箔材在涂布后其平均缩边量分别为3. 1 mm和2. 7 mm,3102铝合金H26状态箔在涂布后缩边量平均为1. 8 mm。预留合适的缩边宽度既可以避免切掉宽的边丝造成浪费,又可以避免切边量不足而导致改切浪费。(本文来源于《轻合金加工技术》期刊2019年06期）
黄超,刘继全[2]（2019）在《大型法兰叉头调质余量优化研究》一文中研究指出通过对大型法兰叉头调质余量进行优化研究,从热处理工艺、硬度、力学性能、变形等方面进行分析,得出将法兰叉头型腔精加工后进行调质,可有效缩短其加工周期,降低生产成本,提高其力学性能,改善使用性能。(本文来源于《大型铸锻件》期刊2019年03期）
温钊[3]（2018）在《基于实测毛坯的螺旋桨加工余量及进给参数优化》一文中研究指出随着国民经济和制造业的快速发展,复杂曲面类零件因为其独特的几何形状与使用性能广泛地应用在船舶、航空、模具等领域的关键装备中。其中大型整体螺旋桨作为一种典型的复杂曲面类零件,其加工性能和形状精度直接影响船舶推进器的效率和使用寿命。由于大型整体螺旋桨的毛坯一般是通过铸造得到,同时其桨叶形状结构复杂,导致螺旋桨加工基准不容易确定,往往会出现毛坯局部余量不足,从而出现产品超差、报废,从而造成重大的经济损失。在确定加工基准后,由于对各部分加工余量分布情况不了解,为了控制加工变形、保证加工质量,常采用较为保守的切削加工工艺参数,这不能充分发挥机床潜力、生产效率低、加工质量差。基于上诉问题,本文提出基于实测螺旋桨毛坯并利用曲面匹配技术进行螺旋桨最优加工基准的确定,在此基础上进行加工余量提取,然后根据螺旋桨实际加工余量优化进给速度的螺旋桨加工方法。从而保证加工质量、提高加工效率。本文的主要工作概况如下:(1)螺旋桨最优加工基准的确定。利用自由曲面匹配方法寻找螺旋桨加工最优基准,采用主元分析法对螺旋桨最优加工基准进行初步计算,采用迭代最近点的方法对螺旋桨最优加工基准进行精确计算。在螺旋桨最优加工基准确定后,沿刀具运动轨迹计算加工余量,绘制加工余量分布图。(2)螺旋桨加工变形分析。利用有限元的方法计算出螺旋桨加工过程中切削力的大小,建立螺旋桨受切削力作用下而变形的有限元模型,将切削力转换并加载到螺旋桨变形有限元模型中,计算螺旋桨加工时的变形量。分析螺旋桨在切削力作用下的变形规律,找出了螺旋桨加工过程中易变形的区域。(3)螺旋桨加工工艺参数的优化。通过数值仿真实验,分析了切削参数对切削力的影响,优化了加工切削参数。根据螺旋桨不同位置由于刚度不同而加工变形量各异的现象,在加工过程中在不同的加工区域选用不同的加工参数。提出了一种基于实测余量的进给速度优化方法,即以控制加工变形量为优化目标,根据螺旋桨实际加工过程中的余量来选择不同的进给速度,使得切削力在加工过程中是恒定的。(4)螺旋桨加工基准及进给参数优化软件的编写。基于Open CASCADE、Open GL对螺旋桨最优加工基准的确定、加工余量的提取和进给参数的优化进行了程序的编写,并验证了方法的可行性。(本文来源于《重庆理工大学》期刊2018-03-25）
吕博鑫[4]（2017）在《提高叶轮精度的非均匀余量工艺优化策略及试验研究》一文中研究指出复杂曲面整体叶轮零件是高端工业装备中的核心零部件,具有结构复杂,曲面扭曲严重,去除材料率高,切削刚性差等特点,其曲面形状和制造精度直接影响装备的工作效率。但整体叶轮系零件制造过程中极易发生变形、振动、干涉等问题,制造难度极大,为当前计算机辅助制造的研究重点和难点之一。本文基于国内外研究现状,综述了整体叶轮零件的制造难点,介绍了叶轮制造技术的发展和未来的发展趋势,阐述了影响弱刚性零部件加工制造精度的主要因素,分析了整体叶轮零件超薄叶片产生加工变形的原因,提出了非均匀余量工艺优化策略。针对实际生产中的某型号环控系统内置轴流式叶轮叶片进行了非均匀余量工艺优化设计,使用NX高级仿真模块和ANSYS Workbench软件对其优化前后进行了变形分析、振动模态分析和谐响应分析,分析结果显示叶片刚度在叁个方向优化率分别为58.82%,50%和37.5%,优化后的结构6阶模态有明显提升,证明该工艺优化策略对抑制切削颤振,减小加工时因切削振动导致的零件变型有效。论文在理论研究的基础之上,设计了案例叶轮从下料至零件产出的全流程工艺方案,NX CAM模块刀具轨迹规划、虚拟机床仿真加工并进行了非均匀余量工艺优化前后的切削对比试验。应用叁维扫描曲面轮廓度检测方案对整体叶轮零件进行加工精度检测,检测结果显示,优化后的复杂曲面叶片吸力面的制造精度平均优化率为63.8%,压力面的制造精度平均优化率为48.84%,证明该工艺优化策略能有效提高整体叶轮超薄叶片的切削刚度,减小叶片在切削制造过程中产生的切削颤振,并且具有很强的实用性。对类似结构、类似尺寸整体叶轮零件的工艺性能提升能具有一定的指导意义。(本文来源于《上海应用技术大学》期刊2017-05-20）
黄身桂,栾晓圣,言兰,陈首虹,姜峰[5]（2016）在《考虑磨削余量分配的齿轮钢磨削工艺优化》一文中研究指出以40CrNiMo钢为研究对象,对原有磨削工艺进行优化,探讨减少工作台进给次数、去掉半精磨工艺对磨削质量的影响.结果表明:原有粗磨+半精磨+精磨工艺改为粗磨+精磨两道工艺是可行的,且在保持总磨削余量一定的条件下,通过减少工作台进给次数的方法可以降低粗磨过程多次走刀造成的磨削表面硬化,同时提高了加工效率;粗磨产生的磨削表面硬化对降低半精磨、精磨后的磨削表面粗糙度有利,但表面硬化伴随着磨削亚表层金相组织变化和残余应力等不利因素.(本文来源于《华侨大学学报(自然科学版)》期刊2016年04期）
王辉,周明星,郑维珍,师智斌,李红卫[6]（2016）在《高速飞行器薄壁异形零件加工余量的数字化分析与优化》一文中研究指出针对高速飞行器中非圆、薄壁异形结构件加工超差、壁厚不均等导致的报废率较高的问题,提出一种以毛坯/零件叁维模型匹配对准为核心的工件加工余量数值分析方法。以精密测量技术获取毛坯实例的叁维点云模型,建立了毛坯/零件点云的空间匹配对准基本方法,并以包容、对齐、均匀等约束条件进行加强,实现了毛坯/零件的匹配对准及叁维加工余量的优化分析。通过运用基准转换原则实现了数值分析中的虚拟基准向零件加工中的实体基准的转换,为数值余量分析结果的加工应用奠定了基础。以某型复杂薄壁异形舱段零件的毛坯件加工为例对研究方法进行了工程验证,结果表明了该方法在工作效率、加工精度等方面的技术优势及其有效性。(本文来源于《计算机集成制造系统》期刊2016年06期）
岳晶[7]（2016）在《整体叶轮在机检测与加工余量优化技术研究》一文中研究指出以整体叶轮为代表的复杂曲面类零件,广泛应用于航空、航天、能源等领域,它们普遍具有尺寸精度高、材料难加工和加工易变形的特点。如何提高其制造精度和效率一直是数字化制造领域的研究热点。“测量—加工”一体化技术为实现该类零部件的高效、高品质加工提供了可能,本论文围绕其中的检测路径优化、误差测量与补偿、加工余量自适应分布等问题进行了相关研究。分析了在机检测系统的主要误差来源,使用标准球对测头有效半径进行校准,运用双线性插值算法建立了测量点和标准球曲面之间的映射关系,在此基础之上实现对测量面的逐点半径补偿。试验表明,文中提到的单点补偿方法比商用软件的定值补偿方法的测量精度高。针对在线检测效率低的问题,提出了一种同时考虑弦高和步长阀值来确定截面线采样点数量的方法。该方法能够以较少的采样点拟合出精度较高的截面线,另外根据该方法开了一款快速提取截面线采样点的插件。根据在机检测测头可达范围,提出了测头可行锥的概念。在此基础之上使用最小面积离散表达式来确定最优刀轴矢量,完成了五轴无干涉检测刀路的规划,该方法既保证了检测刀路的光顺性,又避免了旋转轴大幅度旋转造成的非线性误差。为了实现加工余量的自适应分布,首先建立余量优化数学模型,利用K-D树模型来计算测量点在模型上的最近点,然后利用广义乘子法将余量约束下的优化求解问题转化为无余量优化的问题,提高了迭代计算的效率。运用本文的研究方法对整体叶轮进行了试验。结果表明,文中所提方法能够很大程度上提高叶轮的制造精度,提升实际产品的加工质量,并降低生产成本。(本文来源于《华中科技大学》期刊2016-05-17）
杨晓欣[8]（2015）在《电火花成形加工中电极尺寸的设计及加工余量分配方案的优化研究》一文中研究指出提升电火花放电加工效率是模具加工设备制造厂商和模具制造从业人员的共同追求目标。由于电火花加工的特殊机理,在加工过程中工具电极和工件并非直接接触而是在一定的间隙距离内实施加工,且这一间隙随放电能量的变化而变化,这就使得电火花加工工艺的制定必须围绕着这一间隙变化而展开。围绕如何合理利用间隙,实现多块好省放电加工这一课题提出一种研究思路。(本文来源于《第16届全国特种加工学术会议论文集（上）》期刊2015-10-31）
张莹,张定华,吴宝海[9]（2015）在《焊接式整体叶盘加工余量自适应优化方法》一文中研究指出针对航空发动机焊接式整体叶盘毛坯变形严重、余量不均等问题,提出一种基于对称原则的整体叶盘加工余量自适应优化方法。通过分析整体叶盘的制造工艺特点与难点,给出了加工余量优化建模与求解算法;在此基础上,根据叶片周向对称分组原则,提出了整体叶盘变形叶片组逐层细分的余量分布优化方法。算例及分析表明,此方法能够较好地优化焊接式整体叶盘毛坯余量,从而降低线性摩擦焊接工艺引起的叶片位置偏差和余量分布不均对叶盘加工质量的影响。(本文来源于《航空制造技术》期刊2015年19期）
张莹,刘敏,张定华,吴宝海[10]（2014）在《基于在线检测的叶片加工余量自适应优化方法》一文中研究指出针对复合制造工艺背景下叶片毛坯形状复杂、余量分布不均的特点,提出基于加工中心在线检测的叶片装夹定位与余量优化方法。首先,根据叶片毛坯的工艺特性,建立了加工余量自适应优化的统一数学模型。然后,讨论了叁类典型叶片包括无余量叶片、带余量叶片以及变形叶片组的定位与余量优化问题,并依次给出了适应不同约束条件的定位优化求解算法。最后,结合加工中心的在线检测方式,提出了叶片加工余量自适应优化的自动定位流程。算例分析结果表明,文中所提方法能够有效控制各种不同加工工艺制造的叶片毛坯的余量分布,使其自适应变化以满足实际工艺要求。(本文来源于《计算机技术与发展》期刊2014年11期）
余量优化论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
通过对大型法兰叉头调质余量进行优化研究,从热处理工艺、硬度、力学性能、变形等方面进行分析,得出将法兰叉头型腔精加工后进行调质,可有效缩短其加工周期,降低生产成本,提高其力学性能,改善使用性能。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
余量优化论文参考文献
[1].李高林.亲水铝合金箔材切边余量的优化控制[J].轻合金加工技术.2019
[2].黄超,刘继全.大型法兰叉头调质余量优化研究[J].大型铸锻件.2019
[3].温钊.基于实测毛坯的螺旋桨加工余量及进给参数优化[D].重庆理工大学.2018
[4].吕博鑫.提高叶轮精度的非均匀余量工艺优化策略及试验研究[D].上海应用技术大学.2017
[5].黄身桂,栾晓圣,言兰,陈首虹,姜峰.考虑磨削余量分配的齿轮钢磨削工艺优化[J].华侨大学学报(自然科学版).2016
[6].王辉,周明星,郑维珍,师智斌,李红卫.高速飞行器薄壁异形零件加工余量的数字化分析与优化[J].计算机集成制造系统.2016
[7].岳晶.整体叶轮在机检测与加工余量优化技术研究[D].华中科技大学.2016
[8].杨晓欣.电火花成形加工中电极尺寸的设计及加工余量分配方案的优化研究[C].第16届全国特种加工学术会议论文集（上）.2015
[9].张莹,张定华,吴宝海.焊接式整体叶盘加工余量自适应优化方法[J].航空制造技术.2015
[10].张莹,刘敏,张定华,吴宝海.基于在线检测的叶片加工余量自适应优化方法[J].计算机技术与发展.2014