导读:本文包含了热镀锌液论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:热镀锌液,电磁净化,锌渣
热镀锌液论文文献综述
董安平,疏达,冒飞飞,王俊,孙宝德[1]（2015）在《热镀锌液的电磁连续净化》一文中研究指出锌渣缺陷是影响热镀锌钢板表面质量的最重要因素之一。本文通过数值分析计算了电磁净化过程中锌渣的运动轨迹,阐明了锌渣电磁分离的机理;设计并搭建了包括加热保温系统、锌液循环系统、电磁净化系统、移动平台和控制系统组成的热镀锌液净化中试试验平台装置,开展了GA镀锌液的连续净化中试试验,考察了中试条件下锌渣的去除效率以及锌锅内锌渣含量和尺寸分布的变化。结果表明,锌锅中锌渣的去除效率可达80%以上。(本文来源于《第十届中国钢铁年会暨第六届宝钢学术年会论文集II》期刊2015-10-21）
郭大伟,袁训华,林源,岳崇锋,江社明[2]（2014）在《热镀锌液中铝含量对镀层合金化后耐蚀性能的影响》一文中研究指出热浸镀锌液中的铝含量对镀层合金化后的耐蚀性有重要影响。用电化学和循环腐蚀试验方法研究了锌液中不同Al含量热镀锌层合金化后的耐蚀性能。结果表明:当锌液中Al含量为0.13%时,镀层具有较高的耐蚀性;随着锌液中Al含量的增加,镀层的阻抗值下降,腐蚀增重量上升,耐蚀性恶化;镀层/钢基体界面处Fe-Al化合物量逐渐上升,镀层中总的Fe含量降低,镀层表面出现红斑的面积逐渐下降;当镀层中含有一定量的Fe元素时,不应以镀层表面出现红斑的时间或面积来评价镀层的耐蚀性能。(本文来源于《材料保护》期刊2014年05期）
于宁,黄秋菊,贾启超[3]（2014）在《热镀锌液中Al含量及工艺对TRIP钢表面质量的影响》一文中研究指出通过对TRIP590钢进行不同Al含量锌液热镀锌对比试验,研究了锌液中不同Al含量及热镀锌工艺对TRIP钢镀层性能的影响。试验结果表明,镀锌液中加入5%Al,均热退火温度800℃,可明显提高TRIP钢的镀层质量,改善热镀TRIP钢的抗腐蚀性能。(本文来源于《鞍钢技术》期刊2014年02期）
黄永智,李运刚[4]（2013）在《热镀锌液中添加微量元素的作用》一文中研究指出热镀锌液中加入各种微量合金元素,将会对锌镀层的性能、显微结构及外观等产生重要影响。主要介绍了热镀锌液中添加铝、硅、镁和稀土等11种常见的微量元素对镀层的耐腐蚀性能的影响,并介绍了国内外最新理论研究成果,对热镀锌合金的研究具有一定的指导意义。(本文来源于《电镀与精饰》期刊2013年01期）
董安平[5]（2009）在《热镀锌液中锌渣的电磁分离理论及实验研究》一文中研究指出热镀锌钢板大量应用于汽车内外板,高表面质量是其必需具备的基本条件。镀锌液中的锌渣是影响镀锌板表面质量的最重要因素,由锌渣引起的各种缺陷造成了巨大的经济损失。目前防止锌渣缺陷产生的措施主要是通过镀锌工艺控制和设备改造,抑制锌渣的形成。随着材料电磁加工技术的发展,电磁净化已经成为具有应用前景的新型金属熔体净化工艺。尝试将电磁净化技术应用于热镀锌液中锌渣的去除,揭示外加电磁场作用下锌渣相的电磁分离机理和分布变化,不仅具有重要的理论价值,而且对于高质量热镀锌产品的生产也具有显着的应用价值。针对热镀锌液中锌渣去除的研究现状,本文通过电磁分离热镀锌液中锌渣这一新工艺开展了如下研究:(1)揭示了交变磁场作用下锌渣的电磁分离机理;(2)通过数值分析研究了锌渣去除效率的影响因素;(3)建立了热镀锌液电磁分离的实验装置,并进行了热镀锌液静态分离实验和连续分离实验;(4)设计了大流量的热镀锌液电磁净化中试试验装备,并开展了热镀纯锌(GI)和合金化(GA)钢板镀锌液体系的中试试验研究;(5)通过数值模拟研究了中试锌锅及工业锌锅中的流场、温度场和锌渣浓度场在锌液体外循环净化下的变化规律。通过上述研究提出了热镀锌液电磁净化的技术原型,为热镀锌液电磁净化技术的工业应用奠定了实验和理论基础。通过建立锌渣电磁分离的计算模型,研究了锌渣电磁分离过程中的运动规律、锌渣分布变化以及去除效率与主要工艺参量的变化关系。由于锌渣相的导电率与锌液存在数量级的差异,锌渣颗粒的受力为一个与锌液所受电磁力方向相反的挤压力作用,其大小在数值上等于等体积锌液所受电磁力的0.75倍。因此,通过在锌液熔体内施加定向电磁力作用即可实现热镀锌液中锌渣的定向分离。锌渣的去除效率与电磁力施加时间、磁感应强度、磁场频率和分离器尺寸有关。锌渣的去除效率随平均停留时间和磁感应强度的增大而增大;当磁场频率一定时,分离器尺寸与集肤深度的比值a/δ在2附近时锌渣去除效率最佳,随着分离器尺寸的进一步增大锌渣去除效率将减小;在分离器尺寸一定时,锌渣去除效率随磁场频率的增大而增大。根据分离器单个通道的尺寸,合适的磁场频率应使得集肤深度δ=2.5 mm,因此,实际磁场频率f可选择为15 kHz-20 kHz。在分离器尺寸、磁场频率和锌液在电磁感应线圈中平均停留时间一定的条件下,磁感应强度值不小于0.06T,净化电源的额定功率为50kW。以电磁参数计算结果为理论依据建立了热镀锌液静态电磁净化装置并开展了相关实验研究。实验结果表明:在磁场频率为17.5kHz、磁感应强度均方根值为0.05T时,电磁作用15 s可有效去除不同铝含量的热镀锌液中粒度大于10μm的锌渣。设计了热镀锌液连续净化实验装置,并进行了锌液连续流动条件下的电磁净化实验,对锌渣去除效率随工艺参数的变化规律进行分析,实验结果表明:当磁场频率为17.5kHz,有效磁感应强度为0.05-0.1T,电磁力施加时间为0.6-2.5s,陶瓷管横截面的锌液通道尺寸为10×10mm,10μm粒度的锌渣分离效率变化范围从43.76%到98.63%,实验结果与数值计算结果吻合较好。为了提高分离效率,充分利用方形孔陶瓷管内锌液的二次扰动,研制了多级分离器,利用数值模拟对锌渣去除效率进行了计算,由于第一级分离器每个通道的中心位置现在被壁面占据,而原本处于分离“弱区”的锌渣在第二级分离器内恰恰处在靠近壁面的“强区”,锌渣的电磁分离效率可提高10%左右,并通过实验加以验证。在现有电磁净化实验装置的基础上,设计了一套具有自主知识产权的热镀锌液电磁净化中试装备。本装置在国内首次使用了热镀锌液体外循环净化技术,成功实现了锌液体外连续电磁净化,成为该技术工业应用的装备雏形。在中试平台上进行的GA镀锌液优化试验结果表明,通过延长电磁净化时间、优化工艺参数和改变陶瓷管分离器结构可明显改善净化效果,锌锅内所有取样点的平均锌渣去除效率可达89.52%,电磁净化流槽中陶瓷分离器前后的锌渣去除效率约为75%左右,粒度大于20μm的锌渣经过电磁净化可完全去除;中试平台上进行的GI镀锌液电磁净化试验表明,锌渣去除效率可达70%,电磁净化流槽中粒度小于15μm的锌渣去除效率仅为42.1%,而大于15μm的锌渣去除效率为91.67%,直径大于20μm的锌渣可全部去除。中试锌锅的数值模拟结果表明,在热镀锌液体外循环电磁净化的前提下,综合考虑实验平台内锌液的流动和除渣率两方面因素,当回锌管液流速度较低时,宜取较短的回锌管长度;而当回锌管液流速度较高时,宜取较长的回锌管长度。回锌管液流速度或净化效率较高时,实验平台内锌渣浓度总体上均处于较低水平,除渣效果较好。锌渣粒径对锌渣浓度场和除渣率影响不大。工业在役锌锅的数值模拟结果表明,回锌管或抽锌管的放置与否主要影响锌锅沉没辊上方的V形区及其附近区域,而对锌锅内锌液的总体流动影响甚小。循环净化条件下锌锅中锌渣的浓度随处理时间的增加而逐渐降低。相比于普通锌锅,循环净化方式的引入有利于热镀锌板质量的提高。(本文来源于《上海交通大学》期刊2009-09-01）
[6]（2009）在《连续去除热镀锌液中锌渣的复合净化装置》一文中研究指出一种金属冶炼技术领域的连续去除热镀锌液中锌渣的复合净化装置,包括锌液输送装置、一级过滤器和二级电磁除渣装置,所述锌液输送装置包括锌液泵和锌液流槽,一级过滤器为泡沫陶瓷过滤器,锌液泵抽锌管浸入到锌锅中,泡沫陶瓷过滤器安置于锌液(本文来源于《中国有色金属》期刊2009年01期）
任玉森,沈建国,张宏伟,疏达,董安平[7]（2008）在《热镀锌液中锌渣的电磁分离》一文中研究指出锌液中的锌渣是影响热镀锌钢板表面质量的重要因素。从电磁净化理论分析和电磁分离实验研究两个角度出发,对解决热镀锌液中锌渣的去除进行了探讨。结果表明,在磁场频率17.5 kHz、磁感应强度均方根值0.05 T时,电磁作用10 s,可有效去除粒度大于10μm的锌渣;通过对锌液的连续净化处理,粒度小于15μm的锌渣去除效率可达到82.5%。(本文来源于《钢铁研究学报》期刊2008年07期）
蔡西川[8]（2008）在《热镀锌液电磁净化技术与装备研究》一文中研究指出在热镀锌板生产线中,如何减少及去除锌锅中的锌渣,并合理控制运行轨迹,使其对带钢表面质量的影响降低到最低程度是目前镀锌工业广泛关注的课题。本文围绕热镀锌液电磁净化实验平台的建立,首先分别考察了在热镀锌液在静态和连续流动状态下电磁场分离锌渣的可行性,其次对不同结构锌锅模型中的流场和温度场进行数值模拟计算。在静态条件下,不同铝含量的热镀锌液中,粒度在5μm以上的锌渣在一定电磁场作用下都能偏聚到陶瓷管分离器通道的壁面上,并且陶瓷管分离器的中心和边部通道对锌渣分离具有相同的效果。在连续流动状态下,热镀锌液中锌渣粒度越大,去除效率越高。20μm以上的锌渣可以完全去除,5~10μm范围内锌渣去除效率达到76.2%,这表明电磁净化的方式对于实际生产线热镀锌液中锌渣的去除是可行的。不同结构锌锅的数值模拟计算结果表明:进出口导管位置对锌锅内流场和温度场的分布具有决定性作用,而导管插入深度对其影响较小。锌锅结构的设计参数为: 70 <ΔL < 120( mm) ,150 < H出<200( mm),H进=50( mm)。设计并建立了热镀锌液电磁净化实验平台。(本文来源于《上海交通大学》期刊2008-01-01）
董安平,疏达,王俊,蔡西川,孙宝德[9]（2007）在《交变磁场作用下热镀锌液中锌渣的分离》一文中研究指出在交变磁场作用下,利用热镀锌液与锌渣之间导电率差产生的电磁挤压力分离锌渣.静置分离实验结果表明,当磁场频率为20 kHz,磁感应强度均方根值约为0.05 T,分离器为5 mm×5 mm方形孔陶瓷管,分离时间15 s时,实现了粒径5μm以上锌渣与镀锌液的分离,且锌渣在净化过程中由不规则形貌变为较规则的多边形.(本文来源于《上海交通大学学报》期刊2007年10期）
易凤兰,梁伦龙[10]（2006）在《ICP—AES法同时测定热镀锌液中铁、铝、镉、铅》一文中研究指出用ICP-AES法同时测定热镀锌液中铁、铝、镉、铅,确定了仪器的最佳工作条件,探讨了基体以及酸度对各元素谱线强度的影响,通过进行准确度和精密度试验,证明该方法简单、快速,准确可靠,可用于对热镀锌液的快速检验。(本文来源于《涟钢科技与管理》期刊2006年03期）
热镀锌液论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
热浸镀锌液中的铝含量对镀层合金化后的耐蚀性有重要影响。用电化学和循环腐蚀试验方法研究了锌液中不同Al含量热镀锌层合金化后的耐蚀性能。结果表明:当锌液中Al含量为0.13%时,镀层具有较高的耐蚀性;随着锌液中Al含量的增加,镀层的阻抗值下降,腐蚀增重量上升,耐蚀性恶化;镀层/钢基体界面处Fe-Al化合物量逐渐上升,镀层中总的Fe含量降低,镀层表面出现红斑的面积逐渐下降;当镀层中含有一定量的Fe元素时,不应以镀层表面出现红斑的时间或面积来评价镀层的耐蚀性能。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
热镀锌液论文参考文献
[1].董安平,疏达,冒飞飞,王俊,孙宝德.热镀锌液的电磁连续净化[C].第十届中国钢铁年会暨第六届宝钢学术年会论文集II.2015
[2].郭大伟,袁训华,林源,岳崇锋,江社明.热镀锌液中铝含量对镀层合金化后耐蚀性能的影响[J].材料保护.2014
[3].于宁,黄秋菊,贾启超.热镀锌液中Al含量及工艺对TRIP钢表面质量的影响[J].鞍钢技术.2014
[4].黄永智,李运刚.热镀锌液中添加微量元素的作用[J].电镀与精饰.2013
[5].董安平.热镀锌液中锌渣的电磁分离理论及实验研究[D].上海交通大学.2009
[6]..连续去除热镀锌液中锌渣的复合净化装置[J].中国有色金属.2009
[7].任玉森,沈建国,张宏伟,疏达,董安平.热镀锌液中锌渣的电磁分离[J].钢铁研究学报.2008
[8].蔡西川.热镀锌液电磁净化技术与装备研究[D].上海交通大学.2008
[9].董安平,疏达,王俊,蔡西川,孙宝德.交变磁场作用下热镀锌液中锌渣的分离[J].上海交通大学学报.2007
[10].易凤兰,梁伦龙.ICP—AES法同时测定热镀锌液中铁、铝、镉、铅[J].涟钢科技与管理.2006