导读:本文包含了三维偏差论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:偏差提取,叁维偏差,薄板,机器人焊接
三维偏差论文文献综述
余卓骅,胡艳梅,何银水[1]（2019）在《薄板机器人自动焊接焊枪叁维偏差的有效提取》一文中研究指出机器人自动化焊接中焊枪叁维偏差的提取是实现自动纠偏的前提.薄板机器人MAG对接焊接中对试件开坡口,试验中利用被动视觉传感器采集焊缝图像.通过调整滤、减光组合使得同一帧图像中出现稳定的电弧区域、坡口边缘线和缝隙接头线.设计有效算法直接提取缝隙接头线.以电弧区域的几何中心反馈焊枪位置,设计有效算法在缝隙接头线上确定焊枪当前跟踪位置,并借助视觉标定技术将其转换为世界坐标.利用用户软件系统从机器人控制系统中获取焊枪在世界坐标系下的坐标及转换后的坐标.结果表明,文中算法可以有效获取焊枪的叁维偏差.(本文来源于《焊接学报》期刊2019年11期）
代彤,潘强,房振飞,刘永星[2]（2017）在《叁维偏差分析技术在前大灯区域匹配质量分析中的应用》一文中研究指出借助叁维偏差分析软件3DCS对某车型前大灯区域的匹配质量进行分析及优化,以相关零部件的定位结构、配接关系、装配顺序、设计公差为模型输入,以设计前期的DTS(Dimensional Technical Specification,尺寸技术规范)为分析目标,将相关零部件按照理论装配过程进行虚拟组装,建立叁维偏差分析模型,对前大灯与周边件的匹配间隙和面差进行虚拟偏差分析,优化相关件的设计结构,提高分析目标的合格率。(本文来源于《北京汽车》期刊2017年06期）
张争,曾心延,黄高翔[3]（2017）在《基于叁维偏差分析技术的零件尺寸优化》一文中研究指出常用的尺寸链计算方法有极值法、概率法和蒙特卡洛模拟法。叁维偏差分析技术以蒙特卡洛法为基础,将尺寸链封闭环的计算问题转化为随机模拟和模拟统计问题。以某车型前轴焊合件装配到白车身挡孔为例,分析挡孔原因,使用叁维偏差分析软件VSA创建偏差模型,计算挡孔概率,优化安装孔尺寸,大大降低挡孔次数发生,达到整改要求。在项目前期使用叁维偏差分析软件验证设计可制造性,对缩短项目开发周期以及节省成本具有重要意义。(本文来源于《装备制造技术》期刊2017年06期）
朱立君,王浩[4]（2017）在《模拟重力影响下的叁维偏差分析模型创建研究》一文中研究指出整车尺寸工程覆盖新车型开发的整个过程,这个过程中需要完成上百零件的公差设计。为缩短新产品的研发周期,并且制造出的新产品能够精确地达到设计的产品目标,高效准确的前期叁维偏差分析与控制成为尺寸公差设计的重要环节。本文介绍了常用的叁维偏差分析基本原理和偏差分析软件使用的假设条件,并且以公司某车型尾灯到尾门的装配为例,介绍了在考虑重力影响下的叁维尺寸偏差分析模型的创建。本文采用软件提供的添加孔销Vis VSA浮动的自定义装配功能,模拟重力影响下前大灯和翼子板的装配,达到预期的研究目的。这种考虑重力因素影响下的叁维偏差分析方法,可适用于汽车上其他零件的尺寸偏差分析。(本文来源于《汽车科技》期刊2017年03期）
朱立君,王浩[5]（2017）在《基于VisVSA对汽车柔性薄板件叁维偏差分析方法研究》一文中研究指出在数字化技术不断发展的今天,随着越来越多的软件提供了更多强大的功能,使得节约整车投产时间并在前期发现更多的问题成为可能,本文简要介绍了PD、PS软件在汽车总装的应用。(本文来源于《汽车工艺师》期刊2017年04期）
朱立君,王浩[6]（2016）在《基于VisVSA软件的叁维偏差分析方法》一文中研究指出随着汽车市场竞争日益激烈,降低成本、缩短开发周期及提高产品质量成为汽车生产企业竞争的焦点,可视化模拟仿真的叁维偏差分析越来越受到企业的重视。文章介绍了偏差分析常用的3种方法:极值法、统计分析法、蒙特卡罗模拟法,并且以上汽通用五菱汽车股份有限公司某新车型尾门、尾灯的装配为例,着重介绍了基于VisVSA软件的叁维偏差分析方法。通过VisVSA软件对新产品进行叁维建模与数理统计仿真,然后用来进行偏差分析与优化,从根本上解决了产品开发设计过程中的尺寸问题,提高了新产品的核心竞争力。(本文来源于《企业科技与发展》期刊2016年09期）
蒋科[7]（2014）在《机械产品几何精度设计中的叁维偏差分析技术》一文中研究指出几何精度设计是保证机械产品质量的重要环节，贯穿于结构设计、装配设计和工艺设计过程之中，对提高产品性能和制造效率具有重要的意义。随着机械产品结构日趋复杂、装配精度要求不断提高以及叁维数字化设计与制造技术应用的日益深入，叁维偏差分析已成为产品研发中的热点。为此，本文开展了机械产品几何精度设计中的叁维偏差分析技术研究，拟为几何精度设计和提高产品装配精度及一次装配成功率提供了理论基础和实现技术。论文的主要研究内容如下：（1）阐述了本课题的研究背景，详细分析了公差建模、公差分析、公差综合和计算机辅助公差设计技术的研究现状，提出并总结了现有研究成果存在的问题与不足，给出了本课题的研究目标和意义。（2）针对几何精度设计过程中几何公差表达不规范的问题，提出了基于多色集合理论的几何公差信息推理及其规范性验证方法。通过构建几何公差信息本体模型，提炼并总结了几何信息、方位信息、约束信息与公差信息之间的约束关系，提出了层次化的几何公差信息推理结构，并基于多色集合理论构建了该层次结构的多色集合模型，采用围道矩阵对信息之间的约束关系加以描述，给出了公差类型和附加符号推理算法，在确保基准体系合理的基础上实现了几何公差信息的规范性验证。（3）针对零件之间装配成功率计算精确性不高的问题，提出了基于配合接触状态的定位优先级约束下零件装配成功率计算模型。在装配特征变动分析的过程中充分考虑了定位先后顺序的影响，并分别针对平行平面配合、圆柱面配合、圆锥面配合和球面配合等间隙配合，分析了配合接触状态下装配特征变动约束条件，构建了零件装配成功率计算模型，通过随机模拟装配特征的变动，实现了基于多对装配特征定位的两个零件之间装配成功率的精确计算。（4）针对面向几何公差的装配偏差传递路线难以搜索的问题，提出了基于变动向量空间的装配偏差传递路线搜索方法。在全面地解析不同空间关系下特征之间理论约束方向的基础上，根据线性相关理论归纳了特征之间实际约束方向的求解算法，提出了基于变动向量空间模型的约束方向范围描述手段和偏差传递路线搜索算法，并给出了偏差传递路线的搜索流程，实现了叁维偏差的装配偏差传递路线搜索。（5）针对面向几何公差的装配精度预测效率较低的问题，提出了基于多自由度偏差分布的装配精度预测模型。通过构建几何误差分布统一模型，并根据几何误差与自由度偏差之间的关系，全面解析了公差域和配合间隙约束下平面、直线和点在多个自由度方向上偏差的分布，再经过对装配偏差累积模型进行协方差处理，构建了基于自由度偏差分布的装配精度解析模型，实现了面向几何公差的装配精度和装配工艺能力指数的快速计算。（6）针对工艺过程中定位基准转换引起的几何公差转换的问题，提出了基于公差变动矢量图的几何公差转换方法。构建了定位关系转换有向图及其数学模型，通过变动分析，建立了加工公差和基准漂移约束下目标特征的公差变动矢量图，提出了基于横截面的公差变动矢量图包围关系判定算法，推导了设计公差与加工公差的约束条件，实现了几何公差的直接转换。（7）结合论文的研究成果以及相关科研课题，介绍了自主开发的公差信息管理与分析软件系统的总体架构、功能模块和软件界面，并以航天器舱段与设备装配为实例验证了系统的可行性和有效性。(本文来源于《北京理工大学》期刊2014-06-01）
罗锦耀,雷露露[8]（2012）在《3DCS叁维偏差分析软件分析汽车柔性零件的应用》一文中研究指出文章以上汽通用五菱汽车股份有限公司(SGMW)新车型的研发为载体,对应用叁维偏差分析软件3DCS分析汽车柔性零件原理及其方法进行探讨,结合有限元方法与3DCS软件的对比,总结应用3DCS软件分析柔性零件的技巧和方法。(本文来源于《企业科技与发展》期刊2012年15期）
熊洁[9]（2010）在《叁维偏差分析软件在汽车开发中的应用》一文中研究指出文章以上汽通用五菱汽车股份有限公司(SGMW)新车型的研发为载体应用叁维偏差分析软件对前保险杠与翼子板的外观间隙断差要求进行分析,结合分析结果对定位方案及设计数据进行优化,直至得到符合要求的结果,并经实车验证效果显着。(本文来源于《企业科技与发展》期刊2010年22期）
马振海,李应军,曾贺,胡敏[10]（2010）在《基于叁维偏差分析技术的尺寸公差设计应用》一文中研究指出整车开发过程中需要完成成百上千个零件的公差设计,为达到设定的质量目标,高效准确的偏差分析控制成为公差设计中的重要环节。本文介绍了叁维偏差分析采用的算法、虚拟样车偏差分析模型建立开发流程、尺寸项目开发中的公差分配设计方法;并结合国内自主开发项目多个实际案例,列举了关键区域叁维偏差分析理论计算数值与实际生产数据置信度对比;证明可以通过建立了虚拟工程样车系统,完成车身装配的匹配优化、公差设计,可以减少为实现尺寸匹配而进行多轮物理螺钉车制造活动,节约项目开发时间和成本。(本文来源于《世界制造技术与装备市场》期刊2010年05期）
三维偏差论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
借助叁维偏差分析软件3DCS对某车型前大灯区域的匹配质量进行分析及优化,以相关零部件的定位结构、配接关系、装配顺序、设计公差为模型输入,以设计前期的DTS(Dimensional Technical Specification,尺寸技术规范)为分析目标,将相关零部件按照理论装配过程进行虚拟组装,建立叁维偏差分析模型,对前大灯与周边件的匹配间隙和面差进行虚拟偏差分析,优化相关件的设计结构,提高分析目标的合格率。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三维偏差论文参考文献
[1].余卓骅,胡艳梅,何银水.薄板机器人自动焊接焊枪叁维偏差的有效提取[J].焊接学报.2019
[2].代彤,潘强,房振飞,刘永星.叁维偏差分析技术在前大灯区域匹配质量分析中的应用[J].北京汽车.2017
[3].张争,曾心延,黄高翔.基于叁维偏差分析技术的零件尺寸优化[J].装备制造技术.2017
[4].朱立君,王浩.模拟重力影响下的叁维偏差分析模型创建研究[J].汽车科技.2017
[5].朱立君,王浩.基于VisVSA对汽车柔性薄板件叁维偏差分析方法研究[J].汽车工艺师.2017
[6].朱立君,王浩.基于VisVSA软件的叁维偏差分析方法[J].企业科技与发展.2016
[7].蒋科.机械产品几何精度设计中的叁维偏差分析技术[D].北京理工大学.2014
[8].罗锦耀,雷露露.3DCS叁维偏差分析软件分析汽车柔性零件的应用[J].企业科技与发展.2012
[9].熊洁.叁维偏差分析软件在汽车开发中的应用[J].企业科技与发展.2010
[10].马振海,李应军,曾贺,胡敏.基于叁维偏差分析技术的尺寸公差设计应用[J].世界制造技术与装备市场.2010