一、氧化铝焙烧炉燃烧器内衬改造（论文文献综述）
练以诚,康泽双,王建立,刘万超,毛旭光[1]（2021）在《高温氧化铝回转窑低氮燃烧技术探讨》文中进行了进一步梳理结合高温氧化铝回转窑生成工艺及装备分析了高温氧化铝回转窑生成过程中NOx类型及NOx生产原因。对现有燃料分级燃烧技术、烟气再循环燃烧技术、燃料稀释剂掺混燃烧技术等常规低氮燃烧技术现状进行了叙述,并分析了常规低氮燃烧技术在高温氧化铝回转窑低氮燃烧的可行性及注意事项。
张卿轩[2]（2018）在《浅谈焙烧炉的节能途径》文中研究说明氢氧化铝焙烧是氧化铝生产的最后一道工序。其能耗约占氧化铝生产工艺能耗的10%。煅烧工艺的生产能力直接影响着氧化铝企业的整体生产能力。气体悬浮焙烧炉（G.S.C.）是当前最普遍应用的煅烧设备,如何充分发挥焙烧炉的性能,对于降低氧化铝生产能耗有着积极作用。
王尤军[3]（2017）在《基于ELM遗传算法的氧化铝焙烧过程智能建模与控制系统研究》文中提出近十多年来,我国的工业发展取得了长足的进步,其中冶金工业的发展,对国家经济、社会的快速成长和国防科技建设的提升起到了极大的促进作用。氧化铝作为生产金属铝的原料,在铝冶炼工业中具有举足轻重的地位。目前,拜耳法是我国生产氧化铝所采用的主要方法之一,在该工艺过程中,氧化铝焙烧过程是影响氧化铝质量、生产能耗和生产成本的重要工段之一。利用智能化方法对焙烧过程进行建模,利用合适的算法进行焙烧的参数优化和控制研究是氧化铝生产工业技术创新的一个方向,是提高氧化铝质量的有效途径。本文以气态悬浮焙烧炉工艺为基础,采用改进粒子群（PSO）优化极限学习机算法（ELM）对氧化铝焙烧进行预测建模,利用遗传算法（GA）完成氧化铝焙烧工况参数的优化,设计基于DCS的氧化铝焙烧过程控制系统,通过BP神经网络PID控制器实现焙烧关键参数的精确控制,主要内容有:（1）针对焙烧过程建模困难的问题,分别采用BP神经网络、标准ELM和改进PSO优化ELM建立焙烧温度预测模型,对比发现,采用改进PSO优化方法相较于BPNN和标准ELM方法,在预测精度和泛化性能方面均有明显优势。（2）针对焙烧过程参数耦合严重,工况波动频繁的问题,利用遗传算法,建立氧化铝焙烧工况优化模型。以实际生产正常工况状态下焙烧温度稳定值（1070℃）为控制目标,寻找对焙烧温度影响较大的操作参数在技术指标范围内的最优组合,并以此为基础,建立优化工况数据库,在生产过程中,控制系统根据监控到的焙烧温度与设定值之间的偏差,从优化工况数据库中寻找最优工况组合,指导对应控制变量的实时调整,使得生产过程处于最优状态,避免人工设定的主观性和生产过程的误操作,减少不必要的能耗,稳定焙烧温度,提高氧化铝质量。（3）针对氧化铝焙烧过程自动化水平不足、生产和管理工作不完善的现状,设计基于DCS的氧化铝焙烧过程控制系统。采用BP神经网络PID控制器实现过程操作参数控制,以及生产过程的监控,合理配置生产资料,以提高生产效率,降低企业生产成本。（4）以氧化铝焙烧温度为例,设计氧化铝焙烧过程优化控制系统。在高级过程控制系统仿真平台上构建对象模型、虚拟执行机构、基础控制回路,进行仿真实验,结果表明系统可以很好的跟踪焙烧温度的设定值,验证了控制系统的可行性。
盛坤[4]（2017）在《氢氧化铝自动焙烧控制系统的性能改进研究》文中研究说明氢氧化铝的焙烧是氧化铝生产中一道比较重要的工序,其焙烧质量的好坏直接决定着产品的质量。目前国内的氢氧化铝焙烧一般采用循环流化床正压焙烧和负压焙烧,焙烧过程中的温度控制系统多采用单闭环PID控制方式,该控制系统控制方式比较简单也比较单一,而且该控制系统滞后性比较强,温度的波动比较剧烈,精度和系统稳定性比较差。本文首先将国内外的三种比较流行的循环流化焙烧炉性能及优缺点进行简单介绍,并重点针对本公司所使用的鲁奇公司正压循环焙烧炉的温度控制系统的温度耦合与滞后问题进行分析研究与改造。在原来简单的单回路PID调节的基础上加装了前馈解耦模块和温度副调节模块,提高了自动控制系统精度,减少了PID调节的滞后性以及波动性。本文主要研究工作有:对循环流化焙烧系统的组成与工作流程,以及影响氧化铝酌减合格率的因素进行了分析;针对循环流化焙烧系统存在的温度耦合以及炉中温度的滞后问题,提出加串级调节环节来解决滞后,以前馈补偿环节来解决炉中温度受排料阀开度影响的耦合问题;利用正交试验找到了循环焙烧的最佳工艺参数的组合;设计了炉中温度受排料阀影响的解耦控制模型,并已实验的方法得到了前馈补偿量即燃油阀开度增量的数学表达式;对循环流化焙烧控制系统的硬件系统进行了改进;在焙烧的DCS系统中编译了简单的脚本程序,并将程序模块合理的加入了DCS的PID模块中并组态了工业操作界面。最后通过多次实验,验证了焙烧系统的前馈解耦环节可以基本解决炉中温度随排料阀开度变化的影响,串级调节回路可以使炉中温度的滞后时间有明显的缩短,完全符合设计要求。最后本文对研究工作进行了全面的总结,并针对本次研究中存在的不足提出了进一步的研究方向,为下一步的研究深化奠定了基础。
朱凯,李鹏飞,王晓芳[5]（2014）在《气态悬浮焙烧炉的节能改造》文中进行了进一步梳理氢氧化铝焙烧中存在氢氧化铝附水含量较大、燃料煤气的质量较差、系统进风口易反料、堵料等问题,通过采取一系列措施,到达了较好的效果。
李建军[6]（2012）在《引进大型GSC炉温度场及应力场的研究及应用》文中研究表明本文对采用“流态化焙烧高效节能炉窑技术”的气态悬浮焙烧炉进行了总体的温度场以及局部应力场分析，研究了焙烧炉炉内温度分布以及应力分布情况.通过脉冲激振法测定了材料的弹性模量及泊松比，并基于生产现场实测炉体温度，采用Abaqus分析软件进行温度场及应力场模拟。对主焙烧炉（PO4）的温度分布模拟分析表明：沿炉体径向温度分布均匀。只在托板处因其热导率远远高于内衬和保温砖，导致热量通过托板向外传递，出现局部高温现象。对其进行热固耦合的应力场分析表明，应力主要集中在托板、肋板、抱箍梁以及通道的缩口处，而在炉壳表面应力较小。这样就容易造成通道缩口处内衬因应力过大而脱落，在通道处可以用浇注料代替耐火砖，并增加膨胀缝，以减小其膨胀而产生的应力。对副炉（PO3）的温度场与应力场模拟结果与主炉（PO4）相似，除在托板位置外，温度场在其过渡段部分因高度较低也出现明显的波浪式分布，应力主要集中在托板、椎体支座以及通道口处。
李健,迟瑛[7]（2010）在《氧化铝气态悬浮焙烧过程控制系统》文中进行了进一步梳理针对氧化铝气态悬浮焙烧过程工艺复杂,结构庞大,设备众多,各设备之间联锁程度要求高,同时主炉温度受众多因素影响,难以用常规PID实现闭环控制。以中国铝业河南分公司新建氧化铝焙烧生产过程计算机控制系统工程项目为背景,结合焙烧过程的特点和控制要求,提出了包括过程控制层与过程监控层的氧化铝生产焙烧过程计算机控制系统结构,进行了系统的功能设计与硬件设计,开展了氧化铝焙烧生产过程控制策略的研究以及控制系统的设计与开发,提出了将下料量作为前馈引入主炉温度控制,并成功应用于现场,取得了显着的应用效果。该系统的成功应用表明其具有广阔的推广应用的前景。
李克鑫[8]（2010）在《鲁奇焙烧炉的适应性改进及其提产减排技术研究》文中研究指明近年来,在氧化铝焙烧生产工艺过程中,循环焙烧炉因其具有产能高、能耗低、环保等优点被广泛的采用。因此对循环焙烧炉系统设备的匹配与工艺改造以达到节能降耗之目的是人们关注的热点问题。本文针对某企业鲁奇循环焙烧炉（1#炉）对原料的要求较高以及适应性较差,特别是对拜尔法细AH的适应能力差而引起的产量负荷低（负荷率只能加到60%左右）、除尘效果不达标等问题进行了研究。通过对循环焙烧炉系统的电收尘、机械收尘、旋风收尘器以及相应的锁风装置进行了系统检测,并进行焙烧原料AH、炉子的中间物料以及焙烧的AO成品取样分析,采用对比研究法,将1#焙烧炉与运行状况良好的2#焙烧炉进行对比研究,得出细脆AH对炉子焙烧负荷率的影响规律,在此基础上提出了焙烧炉收尘适应能力改进的合理途径。事实上,在1#焙烧炉系统的电收尘及机械收尘不做任何改造的前提下,仅对其预热旋风分离器及载流冷却旋风分离器的中心筒进行改进,即可改善1#焙烧炉系统对拜尔法细脆AH的适应性。旋风分离器中心筒的改造显着降低了排风管返回物料的平均粒度,使得1#焙烧炉的收尘系统的压力大大减轻,排放粉尘浓度从609 mg/Nm3降低到99mg/Nm3；炉子的负荷率从60%提升到100%,单位能耗降低了20%。
刘代飞[9]（2008）在《氧化铝气态悬浮焙烧集成优化控制指导系统的研究》文中提出目前,我国铝工业迅速发展,氧化铝产量已达1900万吨/年。围绕节能减排,开展氧化铝行业技术创新的需求日益迫切。氧化铝焙烧是对氧化铝产、质量和生产能耗有重大影响的工序之一,目前该工序已普遍采用气态悬浮焙烧工艺。众多气态悬浮焙烧生产表明,该工艺在设备配置、操作调节和过程控制等方面仍有很大改进潜力。对焙烧过程开展设备、操作和控制的优化研究有利于实现焙烧生产的增产、节能和降耗。本文在国家自然科学基金的资助下,以年产5万吨的气态悬浮焙烧炉为试验对象,集成应用FLUENT、人工神经网络、遗传优化、模糊控制、专家系统等技术,对氧化铝焙烧过程开展设备、控制和指导的整体优化。研究成果主要有:（1）针对焙烧燃烧系统缺少配置依据,开展炉体燃烧优化的仿真研究。采用FLUENT对主炉P04仿真研究得出:某燃料的最佳空燃比值（A/F）以及低氧完全燃烧对应的最佳操作条件;最佳下料区域为Ⅳ部炉体,最佳V08预热烧咀布置区域为Ⅱ部炉体;保持V08烧咀小比例投入燃料有利减少NO生成;提高空气预热温度节能效果明显。仿真得到NOx、CO、CO2等废气生成量,为生产操作提供重要参考。（2）针对焙烧旋风器工况分析的不足,开展气固分离研究。对预热旋风器P01采用雷诺应力输运模型求解气场,拉格朗日坐标求解颗粒运动轨迹。计算不同的工况风速、温度、漏风率和物理结构下旋风器分离效率,探讨了P01环流式旋风器和收尘锁气设备改造方案,为操作提供优化参考。（3）针对现有描述焙烧过程模型的缺乏,提出采用神经网络（ANN）、遗传算法（GA）、灰色模型（GM）优化建模,建立温度预测、废气软测量评价和产能评估三大过程模型。温度预测模型由GM（1,1）与ANN组合优化实现,绝对误差±5℃评价模型,预报命中率达90%以上,可以指导生产调节。废气软测量模型结构为ANN{3-5-4},用绝对误差小于1评价模型,预测准确率达88.6%。基于FLUENT仿真结果对新工况排废的预测,具二次仿真性。产能评估模型结构为ANN{3-9-1},用相对误差小于1%评价模型,预报准确率达96%。产能ANN模型比回归模型更能揭示系统关系。（4）针对焙烧过程常规、单一PID控制方式的不足,提出并建立了焙烧过程模糊专家控制系统。设计了一种Complex-PID控制器和空燃比专家调节器,并提出了一种焙烧过程分段调节控制策略。其中,控制器由FNN单元、PID单元和阈值调节单元组成,采用模糊方法、神经网络和遗传算法对PID进行调整,保证具有最优或次优控制参数。调节器综合数值模拟、视频监控和烟气氧量等反馈信息寻优调节。分段调节控制策略实现了不同工况下温度的优化控制,精度达±5℃,稳定了炉况。（5）针对焙烧生产和管理工作的不完善,提出并架构了焙烧过程ANNES指导系统。采用产生式规则表示过程显式知识,ANN模型表示隐式知识,两类知识由隶属函数实现转化。建立风机故障、燃烧调节和状态分析知识库,实现了燃烧和过程的分析和监测;建立GA-ANNES优化模型库,实现了过程能耗分析,解决了高产低耗参数优化问题;建立旋风器操作指导知识库,实现了旋风分离ANNES分析诊断和操作优化。（6）开发了基于PLC的SCADA系统和基于VC++、Matlab的集成优化系统。两系统间的通讯采用OPC技术、自定协议和DeviceNet总线方式实现。PLC系统实现基础控制,优化系统集成神经网络、遗传算法、专家系统实现过程的优化和控制。本文开发的集成优化系统在年产能5万吨气态悬浮焙烧炉工业试验中取得很好的优化效果:热耗降低了14.3%,达到了3.09MJ/kg;主炉温度降低了8.8%,控制在1040±5℃;含氧量降低了75%,控制在1～2%;NO排量降低了53.9%,控制在53ppm。
仉小猛,徐利华,刘明,孟智敏,邱锦,施仁斌[10]（2007）在《铝电解相关窑炉内衬材料节能现状回顾》文中研究指明从电解铝行业关联的四大窑炉角度,综述了各窑炉在国内的使用现状,分析了当前窑炉节能研究的进展,指出新一代窑炉关键内衬材料开发是节能降耗的重要突破口。
二、氧化铝焙烧炉燃烧器内衬改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、氧化铝焙烧炉燃烧器内衬改造（论文提纲范文）
（1）高温氧化铝回转窑低氮燃烧技术探讨（论文提纲范文）
| 1 高温氧化铝回转窑燃烧器 |
| 2 高温氧化铝回转窑燃烧NOx生成机理 |
| 2.1 天然气燃烧生成NOx类型 |
| 2.2 热力型NOx生成机理 |
| 2.3 快速型NOx生成机理 |
| 2.4 回转窑燃烧NOx产生量现状及原因 |
| (1)煅烧温度。 |
| (2)火焰形状。 |
| (3)过剩空气系数。 |
| (4)燃烧器。 |
| 3 高温氧化铝回转窑低氮燃烧技术探讨 |
| 3.1 燃料分级燃烧技术 |
| 3.2 烟气再循环燃烧技术 |
| 3.3 燃料稀释剂掺混燃烧技术 |
| 4 结 论 |
（2）浅谈焙烧炉的节能途径（论文提纲范文）
| 1 气态悬浮焙烧炉的生产原理 |
| 2 影响焙烧炉能耗的因素 |
| 2.1 炉子的热损失较大, 热效率低 |
| 2.2 旋风分离效率低 |
| 2.3 系统压力损失较大 |
| 3 降低焙烧炉能耗的对策 |
| 3.1 降低主炉焙烧温度 |
| 3.2 降低入炉物料水份 |
| 3.3 提高燃料煤气质量 |
| 3.4 对高温烟气余热进行回收利用 |
| 3.5 增加各旋风筒和连接管道的保温 |
| 4 结语 |
（3）基于ELM遗传算法的氧化铝焙烧过程智能建模与控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 氧化铝焙烧发展现状 |
| 1.3 自动控制系统发展现状 |
| 1.4 智能算法发展现状 |
| 1.4.1 极限学习机算法研究现状 |
| 1.4.2 粒子群算法研究现状 |
| 1.4.3 遗传算法研究现状 |
| 1.5 氧化铝焙烧过程中存在的主要问题 |
| 1.6 本文的主要工作及结构安排 |
| 第二章 氧化铝焙烧过程分析 |
| 2.1 氧化铝生产工艺概述 |
| 2.2 氧化铝焙烧过程工艺描述 |
| 2.3 影响氧化铝焙烧过程的主要因素 |
| 2.3.1 下料量的影响 |
| 2.3.2 焙烧温度的影响 |
| 2.3.3 过剩氧含量的影响 |
| 2.3.4 系统负压的影响 |
| 2.4 氧化铝焙烧过程控制方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 氧化铝焙烧温度预测模型 |
| 3.1 预测模型输入变量选择 |
| 3.1.1 基于工艺过程的机理分析 |
| 3.1.2 基于灰色理论的参数综合关联度分析 |
| 3.2 实验数据预处理 |
| 3.3 建立氧化铝焙烧温度预测模型 |
| 3.3.1 基于BP神经网络的焙烧温度预测模型 |
| 3.3.2 基于ELM的焙烧温度预测模型 |
| 3.3.3 基于改进PSO优化ELM的焙烧温度预测模型 |
| 3.4 三种焙烧温度预测模型仿真结果比较 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于遗传算法的氧化铝焙烧工况优化模型 |
| 4.1 建立工况优化模型 |
| 4.2 求解工况优化模型 |
| 4.3 工况优化模型仿真及实验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于DCS的氧化铝焙烧过程控制系统设计 |
| 5.1 氧化铝焙烧过程控制系统要求 |
| 5.2 基于DCS的氧化铝焙烧过程控制系统结构 |
| 5.2.1 生产控制层结构与功能 |
| 5.2.2 生产优化层结构与功能 |
| 5.2.3 生产管理层结构与功能 |
| 5.3 氧化铝焙烧过程控制系统回路设计 |
| 5.3.1 过剩氧含量控制回路 |
| 5.3.2 焙烧温度控制回路 |
| 5.3.3 下料量控制回路 |
| 5.3.4 A02文丘里干燥温度控制回路 |
| 5.3.5 预热旋风筒P02出口烟道温度控制回路 |
| 5.3.6 烘炉过程控制回路 |
| 5.4 控制器参数整定与仿真 |
| 5.4.1 建立焙烧温度控制对象模型 |
| 5.4.2 传统PID控制器参数整定与仿真 |
| 5.4.3 BP神经网络PID控制器参数整定与仿真 |
| 5.5 控制系统硬件结构与功能 |
| 5.6 控制系统软件结构与功能 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 氧化铝焙烧优化控制实验平台设计 |
| 6.1 高级过程控制系统仿真平台简介 |
| 6.2 焙烧温度优化控制系统仿真设计 |
| 6.3 焙烧温度控制仿真 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
（4）氢氧化铝自动焙烧控制系统的性能改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外发展概况 |
| 1.2.1 氢氧化铝焙烧系统的国外发展概况 |
| 1.2.2 氧化铝焙烧工艺国内研究发展现状 |
| 1.2.3 解耦控制的国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 第二章 氢氧化铝焙烧系统的工作现状分析 |
| 2.1 氢氧化铝焙烧系统简介 |
| 2.1.1 循环流化床焙烧系统的组成及工作原理 |
| 2.1.2 循环流化焙烧工艺流程简介 |
| 2.1.3 氧化铝焙烧原自动控制系统的介绍 |
| 2.2 流化再循环焙烧系统氧化铝质量的分析 |
| 2.2.1 焙烧氧化铝的主要考核指标 |
| 2.2.2 目前焙烧系统存在的氢氧化铝焙烧质量问题 |
| 2.3 循环焙烧炉控制系统的改进方案 |
| 2.4 氢氧化铝焙烧的最佳工艺参数确定 |
| 2.4.1 正交试验方法简介 |
| 2.4.2 氢氧化铝焙烧工艺参数的正交试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 氢氧化铝焙烧温度控制模型的建立及实施 |
| 3.1 氢氧化铝焙烧温度控制的耦合性和滞后性分析 |
| 3.1.1 焙烧温度的耦合性分析 |
| 3.1.2 炉中温度调节的滞后性分析 |
| 3.2 控制温度耦合问题的解决方案 |
| 3.2.1 前馈补偿器原理 |
| 3.2.2 解耦系统的简化原则 |
| 3.2.3 循环焙烧系统的解耦实施 |
| 3.3 炉中温度调节滞后的改进 |
| 3.3.1 串级PID控制的概念 |
| 3.3.2 串级调节在本控制系统中的实施 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 氢氧化铝焙烧温度控制系统的改进 |
| 4.1 系统的硬件组态 |
| 4.2 传感器和执行机构选择 |
| 4.2.1 温度传感器选择 |
| 4.2.2 执行机构选择 |
| 4.3 焙烧系统控制温度的调节和软件实施 |
| 4.3.1 DCS控制程序模块的实现 |
| 4.3.2 炉中温度解耦的程序实现 |
| 4.3.3 人机界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 实验验证 |
| 5.1 实验验证方案及意义 |
| 5.1.1 解耦控制和串级调节PID的控制方案 |
| 5.1.2 酌减合格率的验证方案 |
| 5.1.3 实验验证的意义 |
| 5.2 运行结果和实际结果的对比差异 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结与结论 |
| 6.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）气态悬浮焙烧炉的节能改造（论文提纲范文）
| 1 氢氧化铝焙烧炉概况 |
| 2 焙烧炉系统工艺流程简介 |
| 3 焙烧炉运行中存在的问题 |
| 3.1 氢氧化铝附水含量较大 |
| 3.2 燃料煤气的质量较差 |
| 3.3 系统进风口易反料、堵料 |
| 4 解决措施 |
| 4.1 降低入炉氢氧化铝水份 |
| 4.2 提高燃料煤气质量 |
| 4.3 改善进风口返料现象 |
| 5 改进效果 |
| 5.1 运行效果 |
| 5.2 经济效益估算 |
| 6 结论 |
（6）引进大型GSC炉温度场及应力场的研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.2 气态悬浮焙烧炉简介 |
| 1.2.1 气态悬浮焙烧炉工艺流程 |
| 1.2.2 工作原理 |
| 1.3 有限元分析软件的选择 |
| 1.3.1 分析方法 |
| 1.3.2 有限元方法概述 |
| 1.3.3 Abaqus 分析软件功能简介 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 数据采集及泊松比测定 |
| 2.1 临界温度的采集 |
| 2.2 材料力学性能检测 |
| 2.2.1 检测方法 |
| 2.2.2 检测设备 |
| 2.2.3 试样制样 |
| 2.2.4 脉冲共振频率的测定及泊松比的计算 |
| 第3章 PO4 温度场模拟分析 |
| 3.1 模型的建立 |
| 3.2 有限元网格模型的建立 |
| 3.3 PO4 温度场计算 |
| 3.3.1 边界条件 |
| 3.3.2 材料参数 |
| 3.4 温度场计算结果 |
| 3.4.1 总体温度场分布 |
| 3.4.2 托板处温度分布 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 PO4 应力场模拟分析 |
| 4.1 边界条件及载荷 |
| 4.1.1 边界条件 |
| 4.1.2 载荷 |
| 4.2 材料参数 |
| 4.3 应力计算结果及评估 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 PO3 温度场模拟分析 |
| 5.1 模型的建立 |
| 5.2 边界条件 |
| 5.3 温度场模拟 |
| 5.3.1 总体温度场分布 |
| 5.3.2 托板处温度分布 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 PO3 应力场分析 |
| 6.1 边界条件及载荷 |
| 6.2 应力计算结果与分析 |
| 6.3 小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（8）鲁奇焙烧炉的适应性改进及其提产减排技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 综述 |
| 1.1 我国氧化铝焙烧炉的发展概况 |
| 1.2 鲁奇焙烧炉的简介 |
| 1.2.1 工艺流程图 |
| 1.2.2 主要构成部分 |
| 1.2.3 鲁奇焙烧炉的主要优点 |
| 1.3 本课题研究的背景 |
| 1.4 国内外对同类焙烧炉研究的状况 |
| 1.5 本课题研究的内容、目的和意义 |
| 2 鲁奇焙烧炉设备及工艺流程 |
| 2.1 主要设备规格、性能 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.2.1 氢氧化铝的烘干和预热 |
| 2.2.2 氧化铝焙烧 |
| 2.2.3 氧化铝冷却 |
| 2.3 鲁奇焙烧炉的设计特点 |
| 2.3.1 主要设计参数 |
| 2.3.2 设计特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 鲁奇焙烧炉国产化及可靠性完善的概述 |
| 3.1 鲁奇焙烧工艺特点的分析 |
| 3.1.1 焙烧炉工艺流程的分析 |
| 3.1.2 焙烧炉内物料运动特点的分析 |
| 3.2 鲁奇焙烧炉国产化的概述 |
| 3.2.1 鲁奇焙烧炉国产化的设计 |
| 3.2.2 焙烧炉国产化的效果 |
| 3.3 鲁奇焙烧炉AERZEN风机的可靠性改进 |
| 3.3.1 Aerzen罗茨风机的特点 |
| 3.3.2 Aerzen罗茨风机损坏的案例 |
| 3.3.3 Aerzen风机的国产化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 鲁奇焙烧炉不适应细AH及改进研究 |
| 4.1 鲁奇焙烧炉对细AH不适应导致负荷率降低 |
| 4.2 鲁奇焙烧炉排放不达标的分析及对策 |
| 4.2.1 排放不达标问题的分析 |
| 4.2.2 解决的对策 |
| 4.3 焙烧炉不适应细AH的主要检查及试验 |
| 4.3.1 电收尘的检查 |
| 4.3.2 焙烧炉本体的检查 |
| 4.3.3 降风量试验 |
| 4.3.4 降低电收尘入口烟气温度的试验 |
| 4.3.5 加窑灰试验 |
| 4.4 鲁奇焙烧炉与国产化炉的对比研究 |
| 4.4.1 入炉氢铝比较 |
| 4.4.2 出炉氧化铝-45μ对比分析 |
| 4.4.3 出炉氧化铝-15μ对比分析 |
| 4.4.4 电收尘出料粒度的对比分析 |
| 4.4.5 旋风收尘及机械收尘物料的对比分析 |
| 4.4.6 对比分析的结论 |
| 4.5 物料比电阻的测定 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 鲁奇焙烧炉适应细AH的收尘改进及实施 |
| 5.1 132及152旋风收尘器的改造 |
| 5.1.1 132及152的改造方案的理论依据 |
| 5.1.2 132及152的改造方案的确定 |
| 5.1.3 132、152改造方案的实施 |
| 5.2 132及152改造后的效果 |
| 5.3 鲁奇焙烧炉收尘达标的影响因素分析 |
| 5.3.1 旋风筒的影响 |
| 5.3.2 原料AH粒度对收尘效率的影响 |
| 5.3.3 细粉外排对收尘效果的影响 |
| 5.4 收尘适应性改造的效果测定 |
| 6 鲁奇焙烧炉收尘的优化及提产节能方案设计 |
| 6.1 鲁奇焙烧炉收尘的优化 |
| 6.1.1 方案一:电收尘器前加一级旋风收尘器 |
| 6.1.2 方案二:电收尘由二级改为三级电场或将单级电场延长 |
| 6.1.3 方案三:电收尘后增加布袋除尘器 |
| 6.2 电收尘后增加布袋除尘器研究 |
| 6.2.1 烟气量计算 |
| 6.2.3 确定袋除尘器主要参数 |
| 6.2.4 焙烧炉节能减排提产方案的确定 |
| 6.2.5 提产节能减排方案指标确定及分析 |
| 6.2.6 方案实施的技术风险分析 |
| 6.3 方案实施的难点 |
| 6.4 预期的经济效益分析 |
| 6.4.1 实施前t-AO的加工成本 |
| 6.4.2 实施后t-AO的加工成本 |
| 6.4.3 经济效益分析 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 硕士研究生期间发表论文 |
（9）氧化铝气态悬浮焙烧集成优化控制指导系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 氧化铝焙烧工艺现状 |
| 1.1.1 回转窑焙烧的发展与现状 |
| 1.1.2 流态化焙烧的发展与现状 |
| 1.1.3 气态悬浮焙烧的发展与现状 |
| 1.2 数值模拟在冶金窑炉中的应用现状 |
| 1.2.1 高温低氧燃烧仿真 |
| 1.2.2 旋风气固分离仿真 |
| 1.3 人工智能技术在冶金窑炉中的应用现状 |
| 1.3.1 模糊控制 |
| 1.3.2 专家系统 |
| 1.3.3 神经网络 |
| 1.3.4 智能集成控制 |
| 1.3.5 焙烧过程控制与优化应用现状 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第二章 气态悬浮焙烧过程仿真与优化 |
| 2.1 气态悬浮焙烧过程 |
| 2.1.1 氧化铝焙烧机理 |
| 2.1.2 气态悬浮焙烧工艺 |
| 2.2 FLUENT数值模拟 |
| 2.2.1 仿真模拟基本过程 |
| 2.2.2 气固流动控制方程 |
| 2.2.3 控制方程的求解 |
| 2.2.4 求解计算收敛策略 |
| 2.3 高温低氧燃烧过程数值模拟 |
| 2.3.1 G.S.C物理模型 |
| 2.3.2 湍流κ-ε模型 |
| 2.3.3 燃烧模型 |
| 2.3.4 辐射模型 |
| 2.3.5 NOx生成模型 |
| 2.3.6 燃烧操作工况优化 |
| 2.4 旋风分离过程数值模拟 |
| 2.4.1 旋风分离器物理模型 |
| 2.4.2 雷诺应力方程模型 |
| 2.4.3 旋风操作工况仿真 |
| 2.4.4 分离系统改进探讨 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 焙烧过程神经网络建模与优化 |
| 3.1 焙烧建模优化目标 |
| 3.2 遗传优化算法 |
| 3.2.1 编码方式 |
| 3.2.2 适应度函数 |
| 3.2.3 遗传操作算子 |
| 3.2.4 改进措施 |
| 3.3 神经网络优化模型 |
| 3.3.1 BP网络模型 |
| 3.3.2 ANN优化策略 |
| 3.4 焙烧数据样本获取 |
| 3.4.1 数据处理 |
| 3.4.2 数据分析 |
| 3.5 焙烧温度预测模型 |
| 3.5.1 GM(1,1)预测模型 |
| 3.5.2 ANN预测模型 |
| 3.5.3 优化组合预测模型 |
| 3.5.4 模型自学习 |
| 3.6 废气软测量评价模型 |
| 3.7 产能评估模型 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 焙烧过程模糊神经网络控制 |
| 4.1 焙烧燃烧系统 |
| 4.1.1 燃烧调节与焙烧过程 |
| 4.1.2 一种改进的焙烧控制思想 |
| 4.2 模糊神经网络控制器 |
| 4.2.1 模糊控制器基本结构 |
| 4.2.2 模糊神经网络拓扑结构 |
| 4.2.3 模糊神经网络学习算法 |
| 4.2.4 模糊控制器性能影响因素 |
| 4.3 焙烧过程模糊专家控制 |
| 4.3.1 系统结构 |
| 4.3.2 自学习机制 |
| 4.3.3 PID参数优化方法 |
| 4.3.4 Complex-PID控制器 |
| 4.3.5 空燃比专家调节器 |
| 4.3.6 控制策略与应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 焙烧生产专家指导 |
| 5.1 智能专家系统 |
| 5.1.1 ES系统 |
| 5.1.2 ANNES系统 |
| 5.2 焙烧指导专家系统架构 |
| 5.2.1 系统结构 |
| 5.2.2 知识表示 |
| 5.3 焙烧指导专家系统功能 |
| 5.3.1 焙烧过程分析 |
| 5.3.2 焙烧能耗分析 |
| 5.3.3 GA-ANNES参数优化 |
| 5.3.4 旋风分离工况诊断 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 软件系统的开发与应用 |
| 6.1 系统的开发 |
| 6.1.1 系统整体架构 |
| 6.1.2 开发工具的选择 |
| 6.2 PLC基础控制系统 |
| 6.2.1 PLC系统结构 |
| 6.2.2 基本控制任务 |
| 6.2.3 系统实现 |
| 6.3 优化系统与PLC系统的通讯 |
| 6.3.1 OPC通讯方式 |
| 6.3.2 自定通讯方式 |
| 6.3.3 DevicNet通讯方式 |
| 6.4 集成优化系统的实现 |
| 6.4.1 系统集成模式 |
| 6.4.2 系统的结构 |
| 6.4.3 系统的实现 |
| 6.5 系统的工业验证 |
| 6.5.1 整体性能 |
| 6.5.2 应用效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
（10）铝电解相关窑炉内衬材料节能现状回顾（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 氧化铝流态化悬浮式焙烧窑 |
| 1.1 存在的问题 |
| 1.2 应对措施及节能 |
| 2 回转煅烧窑 |
| 2.1 概况 |
| 2.2 节能措施 |
| 2.3 发展趋势 |
| 3 敞开式阳极焙烧窑 |
| 3.1 窑炉概况 |
| 3.2 节能现状 |
| 4 铝电解槽 |
| 4.1 铝电解槽的能量消耗 |
| 4.2 节能现状 |
| 4.2.1 内衬材料的改进 |
| 4.2.2 惰性电极 |
| 5 新材料技术趋势 |
| 6 结束语 |
四、氧化铝焙烧炉燃烧器内衬改造（论文参考文献）
- [1]高温氧化铝回转窑低氮燃烧技术探讨[J]. 练以诚,康泽双,王建立,刘万超,毛旭光. 轻金属, 2021(11)
- [2]浅谈焙烧炉的节能途径[J]. 张卿轩. 中国金属通报, 2018(05)
- [3]基于ELM遗传算法的氧化铝焙烧过程智能建模与控制系统研究[D]. 王尤军. 广西大学, 2017(02)
- [4]氢氧化铝自动焙烧控制系统的性能改进研究[D]. 盛坤. 上海交通大学, 2017(12)
- [5]气态悬浮焙烧炉的节能改造[J]. 朱凯,李鹏飞,王晓芳. 有色冶金节能, 2014(02)
- [6]引进大型GSC炉温度场及应力场的研究及应用[D]. 李建军. 河南科技大学, 2012(04)
- [7]氧化铝气态悬浮焙烧过程控制系统[J]. 李健,迟瑛. 控制工程, 2010(04)
- [8]鲁奇焙烧炉的适应性改进及其提产减排技术研究[D]. 李克鑫. 西安建筑科技大学, 2010(04)
- [9]氧化铝气态悬浮焙烧集成优化控制指导系统的研究[D]. 刘代飞. 中南大学, 2008(02)
- [10]铝电解相关窑炉内衬材料节能现状回顾[J]. 仉小猛,徐利华,刘明,孟智敏,邱锦,施仁斌. 有色冶金节能, 2007(06)