山东五征集团有限公司山东日照276800
摘要：汽车获得良好的使用性能，除在设计、零件制造精准方面改进外，装配工艺也是很重要的因素之一，如何提升总装工艺规划水平，在不断引进、消化、吸收国外先进的、成熟的汽车装配的概念和工艺的同时，还根据国内的实际情况，不盲目追求全套引进，在仔细分析引进技术的基础上，在保证产品质量的前提下，积极为企业节省投资，根据不同的纲领，制定不同的设计方案，尽可能多采用国内配套的设备，为国内配套工业的发展，也为企业在后续维护的方便提供了可续性，最大程度地提高经济效益。
关键词：汽车总装工艺；规划设计；分析
1总装工艺技术
1.1模块化
在汽车总装工艺技术中使用模块化设计，能方便汽车生产企业在进行零部件生产时对于不同车型进行统一生产，也方便在生产制造时融入新的生产技术，减少总装工位线长度，在一定程度上提高装配效率，有效降低汽车生产工时。
1.2自动化
由于劳动力成本增加、产品更新换代速度快、汽车制造过程需要时间长等因素的影响，在汽车总装过程中对自动化的要求越来越高，使用自动化设备可以节省大量的劳动力成本和部分资源成本，还可以提高产品装配过程中的稳定性，提高产品质量。
1.3工装柔性化
在汽车组装过程中存在一些影响装配工人安全作业的因素，总装车间各项设备的人机性能不高，需要对其进行改进。设备的设计人员应该多进行实践考察，走进车间了解实际操作中遇到的不足，从工装柔性化的角度对设备进行改进升级，提高人机协调性。
1.4力矩控制智能化
在汽车总装工艺中一般使用电动拧紧装置拧紧力矩，随着更高精度的需求和自动化的发展，电动拧紧装置应用的技术也在不断进步，以前传统的方法是扭矩法，现在广泛采用的是扭矩+转角法或者屈服强度法，很明显后者在生产组装中更实用更便捷。同时，生产车间还使用统一的网络系统，其中的力矩数据化系统可以对力矩拧紧装置进行实时监测，还可以对监测到的数据进行储存整理和数据分析，更智能的对力矩拧紧装置进行控制，加强了总装过程中对各项装置的控制能力，使用先进的计算机系统对各项装置进行控制，确保力矩装配时不出现错误，保证最终产品的质量。
2工程概况
了解总装车间生产车型及产能规划，及主要线体规划，以A车间为例，承担4款车型，双班25万辆整车生产，负责完成车辆的部件装配、内饰装配、底盘装配、总装配、油液加注，出厂安全性能检测、环保性能检测、密封性能检测及返修等项任务。本项目车身总成自制，其余配套件，发动机、悬架（前后桥）、制动器、方向盘、转向机、仪表板、空调器、座椅、玻璃、车轮、橡胶件、电气等全部外协。
3总装工艺规划设计
3.1生产组织和生产方式
①总装车间属大批量生产性质，考虑到生产负荷率、配件质量等因素，生产节拍一般设计为（52-80）s，综合可动率为90%，为此，要求凡进入总装车间的零部件及外协件，均应经检验合格，均可进行完全互换，本车间不另进行加工、修配工作。
②为保证产品质量，一般设计室内（2-4）套汽车检测线，对汽车的前轮/四轮定位、灯光、制动、速度表、排放、噪音等安全环保性能及整车密封性能进行100%检测。
3.2车间内工段的分工
按产品结构特点和工艺要求，本生产系统划分为以下五个工段：
①配套工段：负责外协件的暂存、配套、分发。
②内饰工段：负责车身的内饰装配及相关件的分装，如仪表板总成装配、车门分装、玻璃分装等。
③底盘工段：负责整车底部管线、动力总成、前后桥总成与车身的合装和底盘部件分装。
④总装工段：负责整车的最终装配、油液加注、装车门和钣金间隙面差调整等工作。
⑤检测工段：负责整车出厂前的安全、环保性能检测及故障排除等工作。
3.3设备选用
在满足生产使用要求和保证产品质量的前提下优先选用国产设备，非标准设备的选型和设计尽量具有通用性或稍经修改就可适应新产品的生产，以适应多变的市场。对国内暂不能提供或不成熟的设备为保证产品质量，需要对以下设备和工具质量进行严格控制：
①抽真空加注机（制动液、防冻液、制冷剂）。
②前后风挡玻璃机器人涂胶机，玻璃自动上线设备。
③电动组合拧紧机、电动拧紧工具。
④整车检测线（四轮定位仪、转鼓试验台、前大灯仪、
汽车辅助系统检测试验台）。
⑤气动冲击扳手、定扭扳手、扭矩校正仪等。
3.4物料搬运系统
物料搬运系统与产量、生产节拍相适应，总装车间物流输送方式规划采用“空中输送、模块输送、自动化输送”三种形式，优化车间物流路线、降低物流压力，提高空中空间的利用率。
①空中输送：总装车间规划车轮、座椅、前后保险杠、仪表板模块、前端模块、前后悬总成采用空中输送，该形式由子公司分装完毕后通过物流车辆由卸货棚通过机动辊道输送到装配工位，提高空中空间利用率，降低地面物流压力；
②自动配送：总装车间规划中小型零部件采用单台配送即SPS形式，结合物流AGV牵引车等相关机构实现物料的自动配送，降低人员投入；
③模块化配送：对于可以通过总成形式进行装配的多种零部件，可由零部件公司或物流中心先进行分装，再以模块化总成形式按照生产计划进行供货，降低车间料区的存储量及物料配送种类、压力。
3.5油液供应系统和工具吊架系统
整车下线前加注的燃油（汽油、柴油）从总装供油站（埋地油罐）经地上管道（便于维修更换）输送至燃油加注工位；防冻液、洗涤液采用管道输送，定量加注；制动液、制冷剂以原包装方式置于生产线旁定量加注，其中为满足节拍要求，制动液、制冷剂采用二合一随行一体加注方式，防冻液、洗涤液采用二合一随行一体加注方式；润滑油以桶装方式置于生产线旁，用润滑油加注设备送至加注工位。装配线上方3.2m设工具吊架系统，兼做部分照明、动力管道、风扇的安装支架。
3.6产品质量保证体系
汽车由产品设计到定型生产，为使其达到产品设计及用户要求的使用性能和各项技术经济指标，产品装配是生产的最后一个环节。根据国内外统计数据表明，整车的质量问题有40%是装配问题，由此可见确保产品装配质量是至关重要的。
①建立公司质量保证部门和生产车间两级质量管理的质保体系，以先进的产品和工艺装备为基础，认真贯彻ISO9000系列标准。
②外协件经检验合格方能进入车间。
③根据工艺需要关键工位配备电动拧紧工具及扭矩追溯系统，装配线上设中间检查工位，对装配质量除通过设备和仪器检测外，装配线操作工人实行自检和互检。填写质量卡片，确保每道工序的装配质量；对装配过程中发现的所有质量缺陷在线上消除。
④电动工具及定扭扳手本身定期检验校正，从而有效保证检验设备的精度。
⑤配置整车检测线和通过式淋雨室，对整车的安全、环保及密封性能进行检测。
⑥引进扭矩管理系统，保证关键扭矩合格率为100%。
结束语
各大汽车生产商越来越注重产品的外观、安全性能、驾驶感受等客户需要的驾驶体验，满足各个消费群的不同车型也越来越多，汽车厂商间的竞争越来越激烈，这就要求各汽车厂商要在汽车的产品质量和生产工艺上不断创新，运用先进技术和设备，提高自家汽车产品的质量，从而在激烈的竞争中站稳脚步脱颖而出。
参考文献：
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