一、汽车用铝减重多少（论文文献综述）
刘勇[1]（2018）在《高强铝合金板料高效率热冲压工艺及高温流变和摩擦行为研究》文中提出随着人们对节能减排和汽车轻量化的日益重视,越来越多的铝合金被用于制造汽车车身零件。为了解决铝合金板料成形中的破裂、回弹及热处理过程中的热变形问题,可热处理强化铝合金板料的热冲压技术应用而生,且处于初步研究阶段。但固溶、时效时间长,零件表面易损伤等问题限制了该技术在工业化生产中的应用。为了解决上述问题,本文以高强铝合金6061和7075板料为研究对象,针对其高温流变行为及本构模型、热冲压生产时的高效固溶和时效工艺及流程控制、热冲压成形过程中的高温摩擦和润滑行为及摩擦系数测量、全尺寸复杂铝合金零件的热冲压成形工艺及破裂机理等方面展开了研究。基于热冲压成形性研究及数值模拟的需求,采用高温拉伸实验获得了6061-T6和7075-T6两种铝合金的应力-应变曲线,分别使用Cowper–Symonds和应变修正的Arrhenius本构模型对其高温流变行为进行了表征,并分析比较了两种本构模型对流变应力的预测能力。固溶温度和时间是铝合金热冲压中的重要参数,因此研究了不同固溶温度和时间对6061和7075铝合金力学性能的影响,确定了两种铝合金的固溶温度和时间。基于有限差分法对6061铝合金的固溶过程进行了数值模拟,结合理论分析和实验验证计算结果的合理性和可靠性,为铝合金固溶工艺优化提供参考和指导。在上述基础上提出了铝合金的高效固溶工艺,利用在铝合金表面喷涂BN等方法提升了铝合金表面的发射率（吸收率）,使得铝合金固溶加热时间缩短到3～5min;并且喷涂的BN在成形过程中可以当做润滑剂使用,大大提升铝合金热冲压过程中的成形性。基于缩短时效时间和提升铝合金热冲压生产流程连续性的需求,研究了6061和7075两种铝合金的停放效应;结合热冲压工艺及汽车工业中的烤漆处理对6061和7075铝合金进行了热冲压时效优化研究;并在上述基础上研究了铝合金热冲压生产的流程控制。最终6061铝合金热冲压后的预时效处理缩短到5～10min;7075获得不低于95%的供货态T6强度时时效时间缩短到1～6h,缩短为原来的4.2%～25%;高效率热冲压工艺提升了6061和7075铝合金热冲压生产流程的连续性,降低了设备投入和能耗。板料与模具之间的摩擦磨损是铝合金热冲压生产中不可忽视的问题,直接影响产品质量和模具寿命。使用高温摩擦试验机UMT-Tribolab研究了6061铝合金在不同法向载荷和温度下的摩擦行为,测量了摩擦系数。在此基础上,为了更加真实模拟铝合金热冲压过程中板料与模具之间的摩擦磨损行为,利用课题组自行研发的高温摩擦试验机研究了6061铝合金在不同温度和润滑条件下的摩擦行为,测量了摩擦系数。综合两种实验装置的测试结果,阐明了铝合金热冲压过程中的摩擦磨损机理,获得了干摩擦和润滑条件下的摩擦系数,为铝合金热冲压的数值模拟和实际生产工艺提供了参考。为了研究铝合金热冲压生产中的成形性及润滑,采用6061-T6和7075-T6铝合金在工业生产线上热冲压成形了全尺寸的B柱,并结合热拉伸实验、摩擦实验和有限元数值模拟阐明了铝合金热冲压过程中零件破裂的原因,提出了避免铝合金在热冲压过程中破裂的措施,为工业生产提供指导。
董学锋[2]（2017）在《车身材料与车身轻量化》文中研究说明本文依据汽车质量与燃油消耗量的数据,统计分析了中国乘用车的燃油现状及与汽车质量的关系;基于欧洲车身年会资料及其它信息,研究车身材料现状与趋势、分析探讨车身轻量化度、扭转刚度、轻量化指数等性能指标与车辆级别（大小）的关系,初步建立车身轻量化度、扭转刚度、轻量化指数等性能指标的等级划分,给出性能趋势线和等级图线;借助外部资料,说明轻量化材料引起的附加成本是汽车产品轻量化的最大挑战。
刘志文[3]（2017）在《车身用铝型材制备过程中典型成形缺陷的仿真分析与优化控制》文中指出全铝车身具有低重量、高强度和优异的耐撞性等特点,被世界主流汽车厂家广泛应用。制造全铝框架式车身的关键技术在于如何实现型材的高精度挤压和弯曲成形。本文以空心型材汽车防撞梁为研究对象,开展铝型材制备过程中的典型成形缺陷仿真分析与优化控制关键技术研究,提出了挤压出模口截面流速均匀性的精确控制方法,系统研究了型材断面结构、材料和工艺参数对拉弯截面畸变和回弹的影响规律,探索建立车身用铝型材结构-材料-工艺-性能一体化多目标优化设计方法,为车身用铝型材的制备和设计提供理论支持。基于任意拉格朗日-欧拉算法的HyperXtrude软件平台建立了型材分流模挤压有限元仿真模型。为了确定仿真中工作带位置的摩擦,采用高温短距离球盘摩擦试验进行等效模拟。与摩擦系数相比,剪切摩擦应力在磨损过程中表现比较平稳,且不受接触面积变化的影响,能更好地表征工作带位置的真实摩擦。基于材料流速均方差和焊合压力评价揭示了型材挤压壁厚减薄和开裂的产生机理。为了实现对出模口型材截面流速的均匀性控制,提出了“优化分流孔/引流槽、增添阻流块、基于Kriging近似模型和多岛遗传算法优化工作带”的模具结构多步优化设计方法。优化后出模口型材截面流速均方差由23.75mm/s减少到1.63mm/s,同时横截面的温差大小和焊缝质量明显改善。基于ANSA和LS-DYNA软件平台建立了基于力控制转臂式的型材拉弯成形和卸载回弹全过程精确有限元模型。基于单元主应力状态揭示了型材拉弯截面畸变和回弹的形成机理。型材拉弯成形应力为单轴状态,主要受环向切应力作用。切应力沿型材长度方向分布不均匀,最大值并不位于型材中间截面处,而是处于离中间截面一定距离的L/L0=±0.18处。沿型材长度方向的截面畸变大小分布与切应力相似。拉弯卸载后,截面畸变明显减小,最大位置处的两者误差为13%。分析了型材断面结构、材料和工艺参数对拉弯截面畸变和回弹的影响规律。预拉力和补拉力大小为Aσs左右时,拉弯成形质量最好;型材内部添加填充材料,截面畸变减小83%,但回弹增加192.2%;摩擦系数增大,回弹逐渐增加,截面畸变略有下降;夹头偏转角度越大,截面畸变显着增加,回弹略有增加;随着弹性模量、硬化指数的增加和屈服强度的减小,截面畸变和回弹显着减小;随着强化系数的增加,截面畸变和回弹增加;随着断面高宽比、内加强筋个数和型材壁厚的增加,截面畸变减小;内加强筋位置越偏离断面中心,截面畸变越大。对截面畸变具有高度显着影响的因素为:有无填充、断面高宽比、内加强筋位置和预拉力;对回弹具有高度显着影响的因素为:有无填充、预拉力、材料和摩擦系数。拉弯成形后材料的加工硬化和壁厚变化对摆锤冲击性能有比较显着的影响。要准确模拟汽车防撞梁的摆锤冲击性能,应当引入型材拉弯成形效应。建立了车身用铝型材结构-材料-工艺-性能一体化多目标优化设计方法。比较了多项式、Kriging和RBF神经网络等近似模型技术对不同响应类型的预测精度。对于质量和型材摆锤冲击位移两个响应,适合采用二阶多项式响应面模型,而对于拉弯截面畸变、回弹和最大减薄率三种响应,采用RBF神经网络模型更为合理。采用序列采样策略更新近似模型样本点,以拉弯截面畸变和型材质量最小为优化目标,回弹、最大减薄率和型材摆锤冲击位移为约束,运用非支配解排序遗传算法NSGA-Ⅱ对型材断面结构、材料和工艺参数进行协同优化,获取Pareto最优化解集。优化后的汽车防撞梁减重0.63kg,拉弯截面畸变从2.72mm减小到0.81mm,其他性能指标基本不变。基于多目标优化结果,为进一步精确补偿拉弯回弹,基于RBF神经网络模型和模拟退火算法,以型材弯曲弧面轮廓线上所有节点位置偏差的均方误差ε最小为目标,建立了拉弯模具型面参数回弹补偿迭代优化模型,避免依靠人工经验或虚拟试模补偿效率低和精度差的缺点。拉弯试验结果验证了优化方法的有效性和可行性,研究结果为车身用铝型材结构-材料-工艺-性能一体化多目标优化设计提供理论指导。
刘静安,刘煜[4]（2012）在《铝材在汽车上的开发应用及重点新材料产品研发方向》文中提出作者在掌握了大量现场资料和文献资料的基础上,全面系统地论述了国内外汽车工业用铝材的发展现状与趋势、汽车用铝合金及主要零部件的铝化程度、汽车用铝合金的新开发和新应用,我国汽车用铝材的研发与应用状况等问题。指出汽车材料铝化是现代汽车轻量化的主要途径。对加速我国汽车铝材的重点研发提出了建议。
刘静安,刘煜[5]（2012）在《铝材在汽车上的开发应用及重点新材料产品研发方向》文中提出作者在掌握了大量现场资料和文献资料的基础上,全面系统地论述了国内外汽车工业用铝材的发展现状与趋势、汽车用铝合金及主要零部件的铝化程度、汽车用铝合金的新开发和新应用,我国汽车用铝材的研发与应用状况等问题。指出汽车材料铝化是现代汽车轻量化的主要途径。对加速我国汽车铝材的重点研发提出了建议。
刘静安,盛春磊,刘志国,潘伟津[6]（2012）在《铝材在汽车上的开发应用及重点新材料产品研发方向》文中指出作者在掌握了大量现场资料和文献资料的基础上,全面系统地论述了国内外汽车工业用铝材的发展现状与趋势、汽车用铝合金及主要零部件的铝化程度、汽车用铝合金的新开发和新应用,我国汽车用铝材的研发与应用状况等问题。指出汽车材料铝化是现代汽车轻量化的主要途径。对加速我国汽车铝材的重点研发提出了建议。
刘静安,盛春磊,刘煜[7]（2012）在《铝材在汽车上的开发应用及重点新材料研发方向》文中提出在收集大量现场资料和文献资料的基础上,全面地评述了国内外汽车工业用铝材的发展现状与趋势,汽车用铝合金以及主要零部件的铝化程度,汽车用铝合金的新开发和新应用,我国汽车用铝材的研发与应用状况等问题。指出汽车材料铝化是现代汽车轻量化的主要途径。对加速我国汽车铝材的重点研发项目提出了建议。
朱则刚[8]（2012）在《细论车用铝材发展未来》文中指出目前,全世界铝消费量的15%以上用于汽车制造工业,有些工业发达国家甚至已经超过18%,平均每辆汽车用铝140千克。由于汽车制造业的繁荣,正在推动铝消费量的增长。节能减排促使国内汽车轻量化汽车用铝的潜力是很大的,美国通用汽车公司计划在未来10年内汽车单位用铝量将比现在增加百分之五十,目前
方炬,关健鑫[9]（2011）在《轻量化与轻金属材料应用》文中研究说明在当今发动机技术提升难度日益加大、新能源汽车还无法大规模产业化的背景下,不论对传统燃油汽车,还是新能源汽车,汽车轻量化技术都是一项共性的基础技术。大力发展并推进汽车轻量化技术成为节能、环保的主要手段之一。出于节能减排、低碳环保的要求,汽车轻量化将是未来汽车工业的发展方向。
王祝堂,张新华[10]（2011）在《汽车用铝合金》文中研究指明铝是制造汽车的重要材料,也是汽车轻量化的首选材料。系统介绍汽车用铝合金的牌号、化学成分及其典型的力学性能。在汽车上应用的铝合金主要为铸造铝合金,约占总用铝量的80%,而其中的65%左右以压铸件的形式使用。铝在轿车中应用的减重效果:每轻量化1%可降低油耗0.6%～1.0%。
二、汽车用铝减重多少（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车用铝减重多少（论文提纲范文）
（1）高强铝合金板料高效率热冲压工艺及高温流变和摩擦行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铝合金热冲压工艺 |
| 1.3 铝合金高温流变行为及本构模型 |
| 1.4 铝合金热冲压中的固溶、时效工艺和组织演变 |
| 1.5 铝合金高温摩擦与润滑 |
| 1.6 选题意义与研究内容 |
| 2 6061和7075板料高温流变行为及本构方程 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.3 6061和7075的高温流变行为 |
| 2.4 流变行为本构方程及其求解 |
| 2.5 6061和7075的本构方程求解结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 6061和7075铝合金高效固溶及固溶模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 固溶温度和时间对6061和7075力学性能的影响 |
| 3.3 6061铝合金固溶过程模拟 |
| 3.4 6061和7075铝合金热冲压高效固溶 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 6061和7075铝合金热冲压时效工艺优化及流程控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 6061和7075铝合金的停放效应 |
| 4.3 6061铝合金热冲压时效工艺优化 |
| 4.4 7075铝合金热冲压时效工艺优化 |
| 4.5 铝合金高效热冲压流程控制 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 6061铝合金板料热冲压成形中的摩擦与润滑研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 UMT-Tribolab高温摩擦实验 |
| 5.3 自制板料摩擦试验机高温摩擦与润滑研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 6061和7075铝合金板料热冲压成形B柱 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验材料、条件与装备 |
| 6.3 有限元模拟 |
| 6.4 成形零件及成形性 |
| 6.5 数值模拟结果及铝合金热冲压破裂机理 |
| 6.6 铝合金热冲压防止破裂措施及预冷热冲压(温冲压) |
| 6.7 本章小结 |
| 7全文总结 |
| 7.1 主要创新点 |
| 7.2 本文工作总结 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读博士学位期间发表或录用的论文 |
（2）车身材料与车身轻量化（论文提纲范文）
| 1 轻量化的意义 |
| 2 汽车质量与油耗的关系 |
| 2.1 行驶阻力与燃油消耗 |
| 2.2 中国市场2015年在售车辆的油耗状况 |
| 3 质量螺旋式增加 |
| 4 权衡之下的轻量化 |
| 5 车身材料轻量化的级别 |
| 6 白车身的主要用材 |
| 7 车身用材的发展趋势 |
| 8 各种材料在车身中的占比排名 |
| 8.1 热成形钢的占比排序 |
| 8.2 铝板的占比排序 |
| 8.3 铸铝的占比排序 |
| 8.4 纤维增强塑料占比排序 |
| 9 典型公司的车身轻量化 |
| 9.1 奥迪公司 |
| 9.2 宝马公司 |
| 9.3 奔驰公司 |
| 1 0 车身性能与车身的轻量化评价 |
| 1 0.1 车身刚度及重心 |
| 1 0.2 车身质量及评价 |
| 1 0.3 车身轻量化指数 |
| 1 0.4 轻量化的成本限制 |
| 1 0.5 车身轻量化材料的成本 |
| 1 1 结束语 |
（3）车身用铝型材制备过程中典型成形缺陷的仿真分析与优化控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 车身用铝型材应用现状分析 |
| 1.3 车身用铝型材设计的研究现状 |
| 1.4 空心铝型材挤压尺寸缺陷及仿真优化的研究现状 |
| 1.4.1 型材分流模挤压常见缺陷 |
| 1.4.2 型材挤压有限元模拟方法 |
| 1.4.3 挤压过程界面摩擦及等效表征研究现状 |
| 1.4.4 挤压尺寸缺陷仿真优化的研究现状 |
| 1.5 空心铝型材拉弯成形缺陷及优化控制的研究现状 |
| 1.5.1 型材拉弯工艺常见缺陷 |
| 1.5.2 型材拉弯成形缺陷优化控制的研究方法 |
| 1.6 本文的研究目的及研究内容 |
| 第2章 试验材料及方法 |
| 2.1 弯曲铝型材断面及尺寸 |
| 2.2 挤压模具工作带位置的摩擦等效试验 |
| 2.2.1 摩擦副材料 |
| 2.2.2 球盘摩擦试验 |
| 2.2.3 磨损宽度测定 |
| 2.3 型材挤压试验及尺寸缺陷评判标准 |
| 2.3.1 型材挤压试验 |
| 2.3.2 挤压试模尺寸缺陷及出模口材料流动均匀性判据 |
| 2.4 人工时效处理 |
| 2.5 力控制转臂式型材拉弯成形试验及尺寸缺陷评判标准 |
| 2.5.1 拉弯成形试验及设备 |
| 2.5.2 拉弯成形尺寸缺陷及评判标准 |
| 2.6 力学性能检测 |
| 2.7 微观组织检测 |
| 第3章 型材挤压缺陷仿真分析及截面流速均匀性的精确控制 |
| 3.1 背景 |
| 3.2 挤压分流模原设计方案 |
| 3.3 挤压虚拟试模关键技术 |
| 3.3.1 几何及有限元网格建模 |
| 3.3.2 热变形本构 |
| 3.3.3 模具工作带位置摩擦边界条件的等效表征 |
| 3.3.4 摩擦和热边界条件等在商业有限元软件中的实施 |
| 3.4 型材挤压试模缺陷验证分析 |
| 3.5 挤压出模口型材截面流速精确控制方法 |
| 3.5.1 优化分流孔与导流槽 |
| 3.5.2 增添阻流块 |
| 3.5.3 基于Kriging近似模型和多岛遗传算法的工作带长度精细优化 |
| 3.6 优化结果分析与试验验证 |
| 3.6.1 材料在分流模中的流动行为 |
| 3.6.2 出模口型材截面流速分析与试验验证 |
| 3.6.3 型材截面温度分布及微观组织 |
| 3.6.4 焊合质量分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 型材结构-材料-工艺参数对拉弯成形缺陷的影响规律及显着性分析 |
| 4.1 背景 |
| 4.2 力控制转臂式的型材拉弯成形仿真建模关键技术及模型验证 |
| 4.2.1 拉弯成形和卸载回弹全过程有限元算法 |
| 4.2.2 有限元网格模型 |
| 4.2.3 材料本构模型 |
| 4.2.4 加载及接触边界条件 |
| 4.2.5 回弹隐式求解方法及约束施加 |
| 4.2.6 关键参数及算法对仿真精度的影响 |
| 4.3 型材拉弯截面畸变及回弹机理分析 |
| 4.4 型材拉弯截面畸变和回弹参数影响规律研究 |
| 4.4.1 工艺参数对拉弯截面畸变和回弹的影响的影响 |
| 4.4.2 材料参数对拉弯截面畸变和回弹的影响的影响 |
| 4.4.3 断面结构参数对拉弯截面畸变和回弹的影响 |
| 4.5 结构-材料-工艺参数对截面畸变和回弹影响的显着性分析 |
| 4.5.1 伪水平正交表构建 |
| 4.5.2 各参数对拉弯截面畸变和回弹影响的显着性分析 |
| 4.6 基于拉弯成形质量的型材结构-材料-工艺参数通用设计原则 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 车身用铝型材结构-材料-工艺-性能一体化多目标优化设计及回弹补偿控制 |
| 5.1 背景 |
| 5.2 拉弯成形效应对构件冲击响应的影响 |
| 5.2.1 基于拉弯成形效应映射的摆锤冲击试验仿真建模 |
| 5.2.2 拉弯成形效应对构件摆锤冲击性能的影响 |
| 5.3 基于截面畸变控制的型材结构-材料-工艺-性能一体化多目标优化设计 |
| 5.3.1 变量定义及一体化多目标优化数学模型 |
| 5.3.2 近似模型技术及预测精度 |
| 5.3.3 多目标遗传算法 |
| 5.3.4 多目标优化过程中的策略及集成 |
| 5.3.5 多目标优化结果分析 |
| 5.4 基于模具型面参数优化的回弹精确补偿 |
| 5.4.1 回弹补偿的模具型面修正方法 |
| 5.4.2 基于RBF神经网络模型和模拟退火算法的模具型面参数优化 |
| 5.5 优化方案试验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士期间发表的学术论文与学术活动 |
（6）铝材在汽车上的开发应用及重点新材料产品研发方向（论文提纲范文）
| 1 现代汽车工业是国民经济中的重要支柱产业 |
| 2 铝合金材料是现代汽车轻量化的理想材料和首选材料 |
| 2.1 汽车工业的现代化及其对材料的要求 |
| 2.1.1 现代汽车的特征 |
| 2.1.2 铝合金材料是促进汽车轻量化的最佳选择 |
| (1)明显的减重效益 |
| (2)可观的节能效果 |
| (3)减少大气污染,改善环境质量 |
| (4)有助于提高汽车的行驶性能,乘客的舒适性和安全性。 |
| 2.2 铝合金材料在汽车工业上的应用概况 |
| 2.2.1 汽车用铝合金材料的快速增长 |
| 2.2.2 汽车用铝合金材料的品种构成 |
| 2.2.3 各品种铝合金材料的应用 |
| 3 现代汽车主要零部件铝化趋势 |
| 3.1 车身板件的铝材化及铝合金 |
| 3.2 铝空间框架结构车体及铝材 |
| 3.3 热交换器的铝材化 |
| 3.4 交通系统部件的铝化 |
| (1)铝合金车轮 |
| (2)悬挂系零件的铝材化 |
| 3.5 发动机部件的铝化 |
| (1)铝合金发动机零件 |
| (2)急冷凝固铝粉末合金(P/M)发动机零件 |
| (3)铝基复合材料(MMC)发动机零件 |
| 4 汽车用铝材的重点研发新方向 |
| 4.1 对未来汽车的要求 |
| 4.2 汽车铝材研发与应用新方向 |
| (1)新型铝合金车身材料的研发 |
| (2)防冲档及车门刚性结构件的研发 |
| (3)转动部分零部件的研发动向 |
| (4)新型铝合金热交换材料的研制 |
| (5)商用汽车油箱和空压机储气筒用可焊中强铝合金板材研制 |
| (6)锻造铝合金车轮及结构件的研发 |
| 5 结论 |
（7）铝材在汽车上的开发应用及重点新材料研发方向（论文提纲范文）
| 1 现代汽车工业是国民经济中的重要支柱产业[1-3] |
| 2 铝材是现代汽车轻量化的理想材料 |
| 2.1 汽车工业的现代化及其对材料的要求 |
| 2.1.1 现代汽车的特征 |
| 2.1.2 铝材是促进汽车轻量化的最佳选择 |
| (1) 明显的减重效益 |
| (2) 可观的节能效果 |
| (3) 减少大气污染, 改善环境质量 |
| (4) 有助于提高汽车行驶性能、乘客舒适性和安全性。 |
| 2.2 铝材在汽车工业上的应用概况 |
| 2.2.1 汽车用铝材的快速增长 |
| 2.2.2 汽车用铝材的品种构成 |
| 2.2.3 各品种铝合金材料的应用 |
| 3 现代汽车主要零部件铝化趋势[3-6] |
| 3.1 车身板件的铝材化及铝合金 |
| 3.2 铝空间框架结构车体及铝材 |
| 3.3 热交换器的铝化 |
| 3.4 行走系统部件的铝化 |
| (1) 铝合金车轮 |
| (2) 悬挂系统零件的铝材化 |
| 3.5 发动机部件的铝化 |
| (1) 铝合金发动机零件 |
| (2) 急冷凝固铝粉末合金 (P/M) 发动机零件 |
| (3) 铝基复合材料 (MMC) 发动机零件 |
| 4 汽车用铝材的重点研发新方向 |
| 4.1 对未来汽车的要求 |
| 4.2 汽车铝材研发与应用新方向 |
| 4.2.1 新型铝合金车身材料的研发 |
| (1) 现代汽车车身材料的组成 |
| (2) 对现代汽车车身材料的基本要求 |
| (3) 国外的研发情况 |
| (4) 国内的研发情况 |
| (5) 铝合金汽车车身板的重点研发新方向 |
| 4.2.2 防冲挡及车门刚性结构件的研发 |
| 4.2.3 转动部分零部件的研发 |
| 4.2.4 新型铝合金热交换材料的研制 |
| 4.2.5 汽车油箱和空压机储气筒用可焊中强铝合金板材研制 |
| 4.6 锻造铝合金车轮及结构件的研发 |
| 5 结束语 |
（8）细论车用铝材发展未来（论文提纲范文）
| 节能减排促使国内汽车轻量化 |
| 铝工业成为汽车发展最大受益者给业内带来发展机遇 |
| 铝在汽车制造中的应用范围正不断地增长 |
| 中国汽车铝材需求及用铝前景 |
（10）汽车用铝合金（论文提纲范文）
| 1 汽车用铝合金 |
| 2 铝合金与汽车轻量化[1] |
| 2.1 轻量化的基本要求与效果 |
| 2.2 铝材的性能优势 |
| 3 汽车铝合金的分类 |
| 3.1 铸造铝合金[2] |
| 3.2 变形铝合金 |
| 4 车身铝板材 |
| 4.1 乘人车用薄板材 |
| 4.1.1 车身铝合金薄板应具备的性能[3] |
| (1) 良好的成形性 |
| (2) 表面平整性强 |
| (3) 良好的可焊性 |
| (4) 优良的烘烤硬化性 |
| 4.1.2 车身薄板的发展趋势 |
| (1) 研发新的合金 |
| (2) 新工艺 |
| (3) 铝材企业应提供可以组装的覆盖件 |
| 4.2 专用车的板材 |
| 4.2.1 通用厢式车[6] |
| 4.2.2 专用运输车 |
| 4.2.2.1 液体运输车 |
| 4.2.2.2 冷藏车与液化气运输车 |
| 4.2.2.3 半挂车与房车 |
| 4.2.2.4 自卸车 |
| 4.3 新型非标准车身板合金及冲压成形性评估 |
四、汽车用铝减重多少（论文参考文献）
- [1]高强铝合金板料高效率热冲压工艺及高温流变和摩擦行为研究[D]. 刘勇. 华中科技大学, 2018
- [2]车身材料与车身轻量化[J]. 董学锋. 汽车工艺与材料, 2017(07)
- [3]车身用铝型材制备过程中典型成形缺陷的仿真分析与优化控制[D]. 刘志文. 湖南大学, 2017(06)
- [4]铝材在汽车上的开发应用及重点新材料产品研发方向[A]. 刘静安,刘煜. 2012重庆汽车工程学会年会论文集, 2012
- [5]铝材在汽车上的开发应用及重点新材料产品研发方向[A]. 刘静安,刘煜. 西南汽车信息：2012年下半年合刊, 2012
- [6]铝材在汽车上的开发应用及重点新材料产品研发方向[J]. 刘静安,盛春磊,刘志国,潘伟津. 铝加工, 2012(05)
- [7]铝材在汽车上的开发应用及重点新材料研发方向[J]. 刘静安,盛春磊,刘煜. 轻合金加工技术, 2012(10)
- [8]细论车用铝材发展未来[J]. 朱则刚. 资源再生, 2012(05)
- [9]轻量化与轻金属材料应用[J]. 方炬,关健鑫. 中国金属通报, 2011(25)
- [10]汽车用铝合金[J]. 王祝堂,张新华. 轻合金加工技术, 2011(02)