导读:本文包含了动平衡机论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:高精度压力传感器,动平衡机,压电陶瓷
动平衡机论文文献综述
[1]（2019）在《一种用于轮胎动平衡机的高精度压力传感器》一文中研究指出一种用于轮胎动平衡机的高精度压力传感器,其特征在于,该压力传感器包括压电陶瓷、正极挡片、负极挡片、AV端子、上端盖、下端盖、外壳及固定块,压电陶瓷、正极挡片及负极挡片设置于固定块内,固定块设置于外壳内,上端盖设置于外壳的上端,下端盖设置于外壳的下端,AV端子通过设置于上端盖(本文来源于《橡塑技术与装备》期刊2019年17期）
钱峥,王亚磊,王珉,沈沂[2]（2019）在《基于二维向量合成的动平衡机不平衡量减少率数学评定方法研究》一文中研究指出目的:研究动平衡机不平衡量减少率URR的合格评定方法,对其进行定性且定量的分析。方法:采用二维向量合成方法定量计算动平衡机不平衡量减少率,综合考虑了幅值和相位两种因素。结果:使用二维向量合成方法计算的动平衡机不平衡量减少率较国标中的许用圆定性方法更为准确。结论:二维向量合成的评定方法能够定量计算出动平衡机不平衡量减少率,提高动平衡机评定的准确性和效率,为合格性评定提供了定量依据,使动平衡机评定结果的不确定度分析成为可能。(本文来源于《中国计量大学学报》期刊2019年02期）
季春天[3]（2019）在《制动盘立式动平衡机的设计与研究》一文中研究指出制动盘是汽车制动系统的重要组成部分之一,其质量的好坏关系到整车的制动性能和制动安全,而判定制动盘质量的重要指标之一是其平衡精度能否满足要求,制动盘的平衡精度严重影响到车辆的行车安全、使用寿命以及车内人员的人身安全。对于制动盘等盘类工件的检测和校正主要通过平衡机完成。传统的平衡机检测和校正工艺相互分离,且校正操作时需要手工完成去重操作,这种处理方式不仅精度差、误差大,而且生产效率极低,不能满足工业现代化和数字化的生产要求,也不能适应社会大批量生产和高效率地操作要求,所以研制出自动化程度高、检测和校正效率高、精度高的制动盘动平衡机具有重要意义和价值。深入分析国内外平衡机的研究现状,并结合平衡相关理论,依据动平衡机设备设计准则以及制动盘检测和校正要求,对制动盘立式动平衡机整体结构方案进行设计,同时,结合动平衡机的工作过程对其机械结构进行模块化划分并通过SolidWorks叁维软件对其主要结构进行建模,最终完成了平衡机整体虚拟装配模型的建立。为验证所设计平衡机的结构能否满足强度和可靠性要求,首先,在ANSYS Workbench有限元分析软件平台上对其摆架振动系统、箱体、立柱等关键结构进行静力学分析和模态分析。随后,对其控制系统进行设计开发,包括硬件和软件两大系统。最后完成制动盘立式动平衡机实际样机的组装和调试,并通过对其最小可达剩余不平衡量和不平衡量减少率等两项重要检测指标的测试分析,验证了所设计的平衡机能够满足制动盘检测和校正的加工设计要求。本文通过理论与实际相结合的研究方式,设计并研制出了集检测和校正精度高、稳定性好、效率高和人机交互性友好等诸多优点于一身的制动盘立式动平衡机,为同类型盘类转子动平衡机的设计与研究提供了参考。(本文来源于《长春工业大学》期刊2019-06-01）
王占礼,季春天,张邦成,郜思洋,李爽[4]（2018）在《制动盘检测动平衡机箱体的可靠性研究》一文中研究指出本文对制动盘不平衡量检测专用立式动平衡机进行了叁维立体结构模型的构建,并将箱体同以往大型设备的箱体特点进行比较,针对以往大型设备箱体结构质量大、笨重、所需材料多导致费用增高、通风散热性差等问题,对动平衡机箱体进行了改进设计,并运用ANSYS Workbench有限元分析软件对动平衡机底部箱体进行了载荷力学性能分析,从而得到箱体上的应力分布及其变化规律,进而验证箱体在结构设计上的合理性和可靠性,同时,对模型进行了动力学模态分析,讨论了箱体前几阶振型的固有频率和振动特性,为同类型盘类转子动平衡机的研究和结构优化提供一种可行性参考,进一步地,在降低研发成本、缩短开发周期方面提供了可行性的借鉴。(本文来源于《2018中国自动化大会(CAC2018)论文集》期刊2018-11-30）
谢金龙,刘智翔[5]（2018）在《提高发动机曲轴自动平衡机测量稳定性的方法》一文中研究指出汽车发动机曲轴动平衡量值大,会产生振动现象,甚至让驾驶员无法接受以致影响正常驾驶。对于曲轴的动平衡量值在设计中有严格的要求,若曲轴动平衡量值不稳定,加工置信率差,会导致发动机异常振动。本研究分析影响动曲轴平衡机测量不稳定性的原因,旨在让动平衡测量精度置信率达标,并寻求提升动平衡测量稳定性的方法。文中采用了平衡机定标砝码的制定,解决分离比问题和增设创新轴向定位装置方法,解决了曲轴动平衡不稳定性问题。(本文来源于《机械》期刊2018年04期）
邹波,舒友全[6]（2018）在《车轮动平衡机测量不确定度评定》一文中研究指出本文是对车轮动平衡机的不平衡量示值、相位误差测量结果的不确定度评定进行分析。(本文来源于《科学咨询(科技·管理)》期刊2018年02期）
马建峰,李超,罗营超,李强[7]（2018）在《轮胎动平衡机双平面偏心动态补偿系统设计》一文中研究指出针对轮胎动平衡机的偏心补偿问题,提出一种具有自动调节功能的双平面偏心动态补偿装置.通过电磁摩擦的方式改变平衡盘与主轴的啮合状态,使平衡盘与主轴差速运动,实现对4个平衡盘角度位置的调整,改变平衡盘的合成不平衡量,实现了系统不平衡量的补偿.在动平衡试验机上安装该装置,并进行了砝码验证对比试验.试验结果表明:该装置通过降低系统自身的不平衡量,获得了更好的振动信号,减少了同频干扰,降低了对系统零部件的磨损,提高了系统的测试精度、稳定性和重复性.(本文来源于《北京工业大学学报》期刊2018年03期）
[8]（2017）在《H-90T可移动式硬支承低速动平衡机》一文中研究指出华北电力科学研究院有限责任公司1995年从德国引进了带轻加工设备的可移动式硬支承低速动平衡机。该平衡机能对汽轮发电机组的转子进行低速动平衡试验和必要的维修轻加工,使得所有的大修工作在现场就能(本文来源于《华北电力技术》期刊2017年12期）
花春梅[9]（2017）在《一种160kg卧式动平衡机的设计及应用》一文中研究指出本文针对国内中小型电动机等设备的检测和评定要求,提出一种160kg卧式动平衡机的设计。根据平衡机的总体设计方案,分析其机械振动系统、传感器和电气测量系统构成,并对其应用领域及应用情况进行研究。(本文来源于《现代制造技术与装备》期刊2017年11期）
李焰[10]（2017）在《20 t动平衡机辅助回油系统改造》一文中研究指出压缩机转子在机组运行中转速很高,高速动平衡是保证转子能够高速运转必不可少的一道工序。高速动平衡机是进行高速动平衡检测的重要设备。高速动平衡机控制系统是保证高速动平衡机顺利运转的基础,其回油系统设计缺陷,导致设备停台时间长,影响设备利用率,对该设备改造势在必行。(本文来源于《科技创新导报》期刊2017年19期）
动平衡机论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
目的:研究动平衡机不平衡量减少率URR的合格评定方法,对其进行定性且定量的分析。方法:采用二维向量合成方法定量计算动平衡机不平衡量减少率,综合考虑了幅值和相位两种因素。结果:使用二维向量合成方法计算的动平衡机不平衡量减少率较国标中的许用圆定性方法更为准确。结论:二维向量合成的评定方法能够定量计算出动平衡机不平衡量减少率,提高动平衡机评定的准确性和效率,为合格性评定提供了定量依据,使动平衡机评定结果的不确定度分析成为可能。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
动平衡机论文参考文献
[1]..一种用于轮胎动平衡机的高精度压力传感器[J].橡塑技术与装备.2019
[2].钱峥,王亚磊,王珉,沈沂.基于二维向量合成的动平衡机不平衡量减少率数学评定方法研究[J].中国计量大学学报.2019
[3].季春天.制动盘立式动平衡机的设计与研究[D].长春工业大学.2019
[4].王占礼,季春天,张邦成,郜思洋,李爽.制动盘检测动平衡机箱体的可靠性研究[C].2018中国自动化大会(CAC2018)论文集.2018
[5].谢金龙,刘智翔.提高发动机曲轴自动平衡机测量稳定性的方法[J].机械.2018
[6].邹波,舒友全.车轮动平衡机测量不确定度评定[J].科学咨询(科技·管理).2018
[7].马建峰,李超,罗营超,李强.轮胎动平衡机双平面偏心动态补偿系统设计[J].北京工业大学学报.2018
[8]..H-90T可移动式硬支承低速动平衡机[J].华北电力技术.2017
[9].花春梅.一种160kg卧式动平衡机的设计及应用[J].现代制造技术与装备.2017
[10].李焰.20t动平衡机辅助回油系统改造[J].科技创新导报.2017