导读:本文包含了曲轴磨削论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:磨削烧伤,磁弹法,回归经验模型
曲轴磨削论文文献综述
刘西欣,牛震,董晓萌[1]（2019）在《基于磁弹法的曲轴磨削烧伤评价研究》一文中研究指出应用酸蚀法,初步判断不同磨削状态曲轴的磨削烧伤程度。通过磁弹法与X射线衍射残余应力检测法,获得不同磨削状态下曲轴的磁巴克豪森噪音信号特征值MP值与曲轴表层300μm深的的最大残余应力,建立两者之间的回归经验模型。研究表明,磁弹法检验本型号曲轴的合格标准值为97。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2019年18期）
李静,朱凯,沈南燕,高华钰,吴洋[2]（2019）在《基于双砂轮架数控随动磨床的曲轴磨削加工过程优化》一文中研究指出对汽车发动机曲轴生产线中双砂轮架数控随动磨床这一核心装备的曲轴磨削加工过程进行优化,通过合理规划双砂轮磨削工序,制定双砂轮维护策略,有效缩短加工耗时,降低生产成本。为了充分发挥双砂轮架系统独立随动的优势,将加工过程看作多旅行商问题,建立以单件曲轴平均加工耗时和磨削成本为优化目标,以生产节拍、磨床结构等为约束的加工过程优化模型。该模型除了砂轮档位磨削时间、砂轮移动时间和辅助时间以外,还考虑到生产线长期加工过程中修整砂轮时间和砂轮报废后更换时间,更加符合实际生产过程。针对由于磨床结构约束双砂轮不能始终同时磨削的情况,建立了允许某一个砂轮退回安全位等待的加工过程优化模型作为补充,使工艺优化具有更好的实用性。选择不同加工耗时和成本的权重设置,对某种规格曲轴进行双砂轮加工过程优化,将得到的最优加工方案与企业原有方案进行对比,验证了所提出模型的正确性及算法的有效性。(本文来源于《机械工程学报》期刊2019年17期）
丛建臣,孙军,倪培相,邵诗波,王军鹏[3]（2019）在《曲轴磨削工艺与残余应力关系》一文中研究指出对曲轴磨削过程中影响曲轴表面残余应力变化的几个磨削参量进行研究,分析不同参数变化对曲轴圆角和侧台残余应力分布的影响规律.结果表明:磨削速度、磨削进给量和磨削余量对曲轴圆角残余应力影响较小,对侧台残余应力影响较大.侧台残余应力随磨削速度的增大而减小,随磨削进给量和磨削余量的增加而增大.侧台残余应力在深度方向呈先增大后减小的趋势,侧台残余应力为拉应力,在一定深度拉应力下转变为压应力.当磨削速度为100 m/s、进给量为0.45 mm/r且磨削余量为0.35 mm时,残余应力峰值最小,约为250 MPa;当磨削速度为90 m/s、进给量为0.90 mm/r且磨削余量为0.35 mm时,残余应力峰值为1 200 MPa.材料去除量与残余应力峰值呈正比关系,单位时间内材料去除量越大,残余拉应力越大.(本文来源于《内燃机学报》期刊2019年02期）
马奎星,范成恩,李良晨,张继魁,纪同圣[4]（2018）在《感应淬火曲轴磨削裂纹原因分析》一文中研究指出概述了MC发动机曲轴在磨削加工过程中产生磨削裂纹,研究裂纹形态、裂纹处的微观组织及硬度等,探讨了产生磨削裂纹的原因,论述防止磨削烧伤的主要措施。(本文来源于《重型汽车》期刊2018年03期）
王程[5]（2017）在《曲轴磨削用随动夹紧中心架应用研究》一文中研究指出曲轴是汽车发动机和其他内燃机上的关键零件,材质、尺寸、形位公差要求高,其加工质量和加工效率直接影响汽车产品的质量和汽车工业的发展。采用中心架做辅助支撑,提升曲轴工艺的集中性度、加工精度。国外厂家推出的液压自定心中心架广泛应用于车床、磨床,但是其对中心架的核心技术不公开,目前国内对于液压自定心中心架研究不成熟。设计一种液压力自定心随动夹紧中心架,建立磨床中心架运动模型,确定实现自定心随动夹紧的运动机理,确认中心架具体结构;根据实际加工参数,对某型号曲轴各个轴颈加工磨削力进行计算,确认当预磨M1M4时,磨削力最大,为 641.68N。分别使用解析法及有限元分析法,分析计算曲轴磨削过程中的弯矩及产生的挠度,得到在曲轴180度施加磨削力时,变形量最大,为3.854E-2mm;通过有限元分析,确认该型曲轴磨削过程中,中心架最佳夹持位置为第二主轴径,所需的最小夹紧力为600N,中心支撑与两侧支撑最佳夹角为103°,进而确认滚轮运行曲面角度为13°,中间板斜面角度为51.5°;设计计算中心架液压缸,确定液压缸活塞直径应达到40.4mm;确定夹爪宽度满足公式:通过有限元分析法确认中心架壳体尺寸,长度L=285mm,两侧支撑宽度N1=25mm,上下板厚度H1 = 15mm以上;中心板两侧安装槽厚及夹爪厚均为10mm,从而确认中心架整体结构及具体尺寸。通过离线试验,确认中心架夹紧重复性精度在0.002mm内,自制中心架应用于某曲轴加工线JUNKER磨床,其上母线精度为0.001mm,侧母线精度0.002mm,重复性精度0.002mm;进口中心架上母线精度为0.002mm,侧母线精度0.003mm,重复性精度Omm。曲轴磨削工艺要求中心架夹持精度及重复性在0.005mm内,结果表明自制中心架已能够满足现场磨削要求。(本文来源于《山东大学》期刊2017-10-16）
李晓光,韩秋实,彭宝营[6]（2016）在《基于西门子840D sl系统的曲轴磨削软件开发》一文中研究指出针对曲轴数控加工的工艺特点,提出了在西门子840D sl系统上开发曲轴磨削软件的方案。运用Sinumerik OPERATE程序包开发软件的原理,建立了曲轴磨削控制数学模型;利用Visual Studio2008和QT Designer编程工具结合C++和QT语言开发出曲轴磨削软件并通过Sinumerik Operate编程包将开发的软件嵌入到840D sl数控系统中。最后用Open GL的刀具轨迹仿真模块对连杆颈磨削过程进行仿真验证。(本文来源于《机械工程师》期刊2016年04期）
鲁涛,杜雄,李学文,徐汉新,孙鹏辉[7]（2015）在《陶瓷CBN砂轮在船舶曲轴磨削中的应用》一文中研究指出对陶瓷结合剂CBN砂轮工作层配方和砂轮基体进行优化设计后,制备了磨船舶用曲轴用CBN砂轮,并进行了磨削试验研究,对磨削后的工件表面粗糙度和振纹进行了分析。实验结果表明:砂轮修整方法对砂轮的应用效果影响较为显着;砂轮修整的最佳工艺参数为:滚轮转速3000r/min,砂轮转速450r/min,纵向移动速度250mm/min,可得到的工件表面粗糙度值Ra≤0.32μm,且无振纹、烧伤。(本文来源于《金刚石与磨料磨具工程》期刊2015年06期）
吴江欢[8]（2015）在《适应工件结构轻量化的曲轴磨削新工艺》一文中研究指出众所周知,轻量化已成为现代汽车发展的一个趋势,而零部件结构的轻量化则是整车轻量化的重要途径之一。然而,为了适应零部件结构的变化,就需要改变原有的生产方式,尤其是针对工件结构尺寸的"细、小"化,必须采取与之相匹配的低切削力加工工艺,使其在加工过程中工件不会因为受到较大的作用力而造成结构性的损坏。文章以EA211系列发动机曲轴生产中的止推面加工为例,就如何采取精磨和抛光工艺、替代传统的和已相当成熟的精车和滚压工艺,做了较为深入的分析。(本文来源于《2015中国汽车工程学会年会论文集（Volume3）》期刊2015-10-27）
江卓达[9]（2015）在《大型数控切点跟踪曲轴磨削系统稳定性研究》一文中研究指出大型曲轴是船用柴油机、重型装备和发电设备的关键部件。磨削加工作为大型曲轴生产的精加工工序,决定了其最终的表面质量、尺寸精度和位置精度,而磨削过程中产生的颤振严重影响曲轴质量和加工效率,甚至会导致砂轮和机床的损坏。动态加工系统的稳定性研究是实现无颤振磨削的重要保障。本文针对大型数控切点跟踪曲轴磨削系统的稳定性开展研究:在分析切点跟踪曲轴磨削实现方式的基础上构建大型曲轴磨削系统的动力学模型,根据动力学模型推导出临界磨削深度计算公式,绘制稳定极限图(Stability lobe diagram),采用智能识别技术对磨削系统稳定性进行监测;基于稳定性原理对磨削系统进行了全生命周期动态优化研究,为设计出新一代固有频率高、总质量轻的大型曲轴磨床提供科学方法。论文的主要研究工作和创新点如下:分析大型数控切点跟踪曲轴磨床的基本结构和曲轴切点跟踪磨削实现方法,并构建了曲轴磨削系统的动力学模型,为大型曲轴磨削系统稳定性研究提供理论依据。基于磨削再生颤振的产生原理和系统的动力学模型推导出曲轴临界磨削深度的计算公式,绘制大型曲轴磨削稳定性Lobe图,以此预测磨削工况的稳定性,并提出了曲轴磨削再生颤振稳定性评价方法;根据所绘Lobe图,研究分析磨削系统刚度和砂轮的线速度变化对稳定性的影响;研究表明提高系统刚度和增加砂轮线速度可以在保证稳定磨削的前提下实现临界磨削深度最大化。构建由声发射传感器、加速度传感器和电流传感器组成的检测系统以对大型曲轴磨床进行监测,为磨削稳定性分析提供实验和验证数据。采用自适应离散多目标粒子群算法对监测砂轮架系统的加速度传感器进行优化布置研究,实现在有限个采集点的情况下,得到尽可能多的反映砂轮架工作状况的有效数据。对传感器的信息进行处理,获取磨削过程的真实状态,并对磨削状态做出相应决策;应用Daubechies小波对原始声发射信号(AE)进行分析,将分析所得的五个高频细节作为独立时域序列,高频细节系数的均方根值作为特征值,采用粒子群优化后的支持向量机(Support Vector Machine,SVM)对颤振状态进行识别,通过研究实现了大型曲轴磨削加工状态监测智能化和自动化。基于稳定性原理采用响应面法对大型曲轴磨床进行多目标优化设计,以满足曲轴稳定磨削的加工要求和整机轻量化的需要,在大型曲轴的CAD模型的基础上,以磨床主要受力部件的壁厚为变量,采用中心组合设计方法(Central Composite Design,CCD)选取试验点,应用ANSYS软件对曲轴磨床进行分析以获得其固有频率和总质量数据,建立反映结构变量输入与系统性能指标响应输出的二阶多项式响应面模型。以磨床的一阶固有频率和总质量为优化目标、二阶和叁阶固有频率为约束,建立了大型曲轴磨床的多目标优化模型。采用转移汉默斯利抽样技术(Shifted Hammersley Sampling Method,SHSM)在解区间内抽取均匀分布的样本点,权衡排序后作为初始种群,采用多目标遗传算法(MOGA)对种群进行优化得到帕累托(Pareto)解集,平衡一阶固有频率和总质量,再从Pareto解集中选取最优解。优化结果显示:在系统一阶固有频率明显提高的情况下总质量明显减少,证明了本文提出的基于稳定性原理的优化方法效果良好。(本文来源于《上海大学》期刊2015-10-01）
杨忻,何猛刚,杨武刚,张晓岗[10]（2015）在《柴油机曲轴磨削用随动滚环中心架》一文中研究指出柴油机曲轴磨削曲柄销颈时,普通中心架支撑位置有限,曲轴自重造成的挠度及弯曲变形量在磨削过程中无法消除,导致零件尺寸和形位公差超差。本文通过创新设计随动滚环中心架,在普通磨床上实现曲轴曲柄销颈的随动磨削,达到曲柄销颈圆柱度满足图样要求。(本文来源于《金属加工(冷加工)》期刊2015年12期）
曲轴磨削论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
对汽车发动机曲轴生产线中双砂轮架数控随动磨床这一核心装备的曲轴磨削加工过程进行优化,通过合理规划双砂轮磨削工序,制定双砂轮维护策略,有效缩短加工耗时,降低生产成本。为了充分发挥双砂轮架系统独立随动的优势,将加工过程看作多旅行商问题,建立以单件曲轴平均加工耗时和磨削成本为优化目标,以生产节拍、磨床结构等为约束的加工过程优化模型。该模型除了砂轮档位磨削时间、砂轮移动时间和辅助时间以外,还考虑到生产线长期加工过程中修整砂轮时间和砂轮报废后更换时间,更加符合实际生产过程。针对由于磨床结构约束双砂轮不能始终同时磨削的情况,建立了允许某一个砂轮退回安全位等待的加工过程优化模型作为补充,使工艺优化具有更好的实用性。选择不同加工耗时和成本的权重设置,对某种规格曲轴进行双砂轮加工过程优化,将得到的最优加工方案与企业原有方案进行对比,验证了所提出模型的正确性及算法的有效性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
曲轴磨削论文参考文献
[1].刘西欣,牛震,董晓萌.基于磁弹法的曲轴磨削烧伤评价研究[J].内燃机与配件.2019
[2].李静,朱凯,沈南燕,高华钰,吴洋.基于双砂轮架数控随动磨床的曲轴磨削加工过程优化[J].机械工程学报.2019
[3].丛建臣,孙军,倪培相,邵诗波,王军鹏.曲轴磨削工艺与残余应力关系[J].内燃机学报.2019
[4].马奎星,范成恩,李良晨,张继魁,纪同圣.感应淬火曲轴磨削裂纹原因分析[J].重型汽车.2018
[5].王程.曲轴磨削用随动夹紧中心架应用研究[D].山东大学.2017
[6].李晓光,韩秋实,彭宝营.基于西门子840Dsl系统的曲轴磨削软件开发[J].机械工程师.2016
[7].鲁涛,杜雄,李学文,徐汉新,孙鹏辉.陶瓷CBN砂轮在船舶曲轴磨削中的应用[J].金刚石与磨料磨具工程.2015
[8].吴江欢.适应工件结构轻量化的曲轴磨削新工艺[C].2015中国汽车工程学会年会论文集（Volume3）.2015
[9].江卓达.大型数控切点跟踪曲轴磨削系统稳定性研究[D].上海大学.2015
[10].杨忻,何猛刚,杨武刚,张晓岗.柴油机曲轴磨削用随动滚环中心架[J].金属加工(冷加工).2015