导读:本文包含了全工序的冲压成形论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:内覆盖件,半盒形特征件,本构模型,模面设计
全工序的冲压成形论文文献综述
王利,黄昭明,胡李勇,张成[1]（2019）在《半盒形特征件全工序多步冲压成形工艺优化》一文中研究指出考虑到车身内覆盖件具有外形复杂、冲压成形工艺方案难以定性、工艺参数难以定量的特点,以特征件形式研究其冲压成形工艺规律相对科学。以半盒形特征件为研究对象,应用Barlat(1997)非二次屈服准则以及与Barlat(1997)屈服函数相关联的流动准则建立弹塑性本构模型进行板料应力应变分析,预测了制件的成形缺陷并进行了成形工艺优化。仿真与优化结果表明:全工序冲压成形仿真能够快速、有效的获取工艺模面,实现了全工序模面设计与多步冲压成形仿真与优化设计的可靠衔接;合理的产品造型优化与切边线优化的应用分别消除了制件的开裂现象与减小了实际边界轮廓误差。(本文来源于《沈阳理工大学学报》期刊2019年02期）
吴磊,姜建雨,俞亚新[2]（2018）在《基于Dynaform的弹簧座多工序冲压成形工艺设计及数值模拟》一文中研究指出针对某型弹簧座的结构特点,采用逆向展料法,综合运用UG和Dynaform软件制定了该零件拉深、校形、修边、成形、冲孔和翻孔6个工序的冲压成形方案。利用多工序成形模拟方法,建立了该型弹簧座的全工序数值模拟分析模型,并对零件的破裂、起皱和回弹等缺陷进行了预测。通过调整工艺参数,使得弹簧座成形后的板料增厚率不超过20%,板料减薄率小于30%,零件的回弹量不大于0.25 mm,满足了零件的成形要求。根据数值模拟分析结果,设计了该型弹簧座的6个成形工序的模具,试制产品的成形质量经过检测满足质检要求,现已投入批量生产。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年01期）
宋开跃[3]（2016）在《汽车中地板加强板全工序冲压成形数值模拟》一文中研究指出近年来,为提高汽车安全性同时实现车身轻量化,大量的高强钢板被用于制造车身覆盖件。然而,这类零件不仅制造难度大,而且容易产生成形缺陷,这就给开发更为合理、经济的制造工艺提出了严峻的挑战。有限元数值模拟技术是解决这一问题的有效措施,该技术能够在实际生产前有效地预测模具设计缺陷及板料成形缺陷,极大的缩短了模具开发和产品开发的周期。目前,有限元数值模拟技术已经广泛地应用于汽车覆盖件冲压成形领域,然而,相关研究主要集中在单工序成形模拟上,对于多工序成形模拟的研究却很少。本文基于板料成形有限元数值模拟软件AutoForm,对某汽车中地板加强板进行了全工序冲压成形数值模拟。研究结果表明:利用全工序数值模拟极大的缩短了中地板加强板模具的开发和试模周期;同时,本文产品的工艺方案设计合理,对同类产品的工艺和模具设计有一定的参考价值。本文主要的研究内容如下:1.中地板加强板成形工艺设计对产品进行工艺分析,确定产品的成形方案为拉延、修边与冲孔、整形、侧冲孔。利用AutoForm与CATIA协同完成了拉延模面设计。基于Onestep模块对产品进行展开和排样设计,确定毛坯的形状和尺寸。通过模拟分析,确定了合理的拉延有限元模型。利用AutoForm相关的功能实现整形面向CAD制作的工艺补充面上进行展开,快速的获得了修边线。在CATIA中完成整形模面设计,制定合理的整形工艺。通过外部导入直线定义侧冲孔方向,制定合理的侧冲孔工艺。2.中地板加强板成形工艺优化研究了压边力、模具间隙、摩擦系数叁个工艺参数对产品拉延成形的影响并给出各个工艺参数的合理取值区间。基于正交实验,对压边力、模具间隙、摩擦系数叁个工艺参数进行组合优化。利用AutoForm的Trim模块对第二工序的外轮廓切边线进行了优化。研究了压边力与摩擦系数两个工艺参数对整形的影响并给出两个工艺参数的合理取值区间,确定最佳的整形工艺参数组合。3.中地板加强板回弹分析与补偿分别对修边与冲孔工序后和整形后的零件进行回弹分析,利用AutoForm的compensator模块对超过回弹偏差的整形区域进行回弹补偿。(本文来源于《吉林大学》期刊2016-06-01）
谢晖,胡星星,王诗恩,褚卫东,王东福[4]（2015）在《满足四工序冲压的汽车翼子板产品设计及成形工艺研究》一文中研究指出翼子板是车身覆盖件中成形难度最大的零件之一,其结构特点决定了成形工艺,而冲压工序数又直接影响产品的生产成本和成形精度。研究了各种翼子板的结构特点和冲压工艺,提出了基于冲压工艺正交试验的翼子板产品结构优化设计方法。此外,以某车翼子板开发为例,采用本优化方法对该翼子板零件进行优化,并研究了翼子板四序冲压成形工艺的关键技术。借助于本优化分析方法,可以在车型车身结构设计阶段,指导其翼子板产品满足四工序冲压的结构设计。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2015年11期）
李英,焦洪宇,杨兰玉[5]（2015）在《汽车横梁全工序冲压成形仿真分析》一文中研究指出单工序冲压数值模拟可以预测冲压成形过程中某工序的工艺设计缺陷,但其不能分析整个冲压工艺流程中出现的问题。以某汽车横梁为研究对象,考虑该零件的材料及结构特点,确定横梁的冲压工艺方案为落料冲孔、拉延、切边、翻边整形等四道工序。采用钣金件优化分析软件Autoform4.5对汽车横梁进行了全工序冲压成形仿真分析,并对冲压成形后的回弹进行了详细的分析。研究结果表明,汽车横梁全工序冲压数值模拟可以极大地缩短冲压模具研发和试模周期,真正意义上实现汽车横梁的虚拟试模。(本文来源于《机械设计与制造》期刊2015年09期）
邓永艺[6]（2013）在《基于Dynaform的翼子板全工序冲压成形仿真分析》一文中研究指出Dynaform是一款被广泛应用于板材冲压成形模拟的CAE软件,其集成了强大的前处理功能和ETA-Post后处理软件,采用业界非常着名的非线性动力显式有限元软件LS-DYNA作为求解器。本文将基于Dynaform5.7版软件,对某车型的翼子板进行全工序的冲压成形仿真分析,并结合实际生产的零件,验证仿真分析结果的准确性。(本文来源于《创新装备技术 给力地方经济——第叁届全国地方机械工程学会学术年会暨海峡两岸机械科技论坛论文集》期刊2013-10-11）
张南,柳玉起,许恒建,覃涛[7]（2012）在《基于FASTAMP-NX的汽车侧梁多工序冲压成形有限元分析》一文中研究指出运用基于UG/NX平台的板料成形仿真软件FASTAMP-NX,对某型汽车侧梁的落料、拉深和翻边3道工序进行有限元分析。在分析零件工艺性的基础上,通过对每道工序模拟优化过程的详细描述,介绍了有限元数值模拟技术在多工序冲压成形中的使用方法。实际生产应用表明:利用有限元数值模拟技术能显着提高多工序汽车覆盖件模具设计与制造的成功率和效率;同时,该零件的工艺方案设计合理,对同类零件的工艺和模具设计有一定的参考价值。(本文来源于《锻压技术》期刊2012年06期）
魏光明[8]（2012）在《多工位级进冲压工艺分析及成形全工序数值模拟》一文中研究指出我国汽车工业的快速发展，为汽车零部件提供很大的市场需求空间，其中95%以上都需要模具来制造。目前国内汽车冲压模具的制造技术水平还相对落后，无法很好地去应对这个市场。而采用标志着冲模技术先进水平的多工位级进模可使生产效率提高数倍甚至数十倍。采用高强度钢时汽车零部件的厚度可减薄，是实现汽车轻量化的重要途径。采用有限元数值模拟进行虚拟试模，可以减少物理试模，缩短模具开发周期。本论文的研究课题来源于广东省高等学校高层次人才项目（项目编号：x2jqN9101140）“高强度钢板汽车结构件多工位级进模精确设计技术研究”、广东省部产学研项目（项目编号：2010B090400094）“高强度钢板件多工位级进模虚拟制造技术及产业应用”。本文针对成形难度较大的某汽车高强度钢板安装座零件，借助于有限元数值模拟手段，研究其级进冲压工艺，完成级进冲压成形中所涉及的正拉深、反拉深、弯曲、整形等的全工序数值模拟，预测冲压过程中出现的拉裂、起皱等各种缺陷，获得有利于级进冲压的工艺参数，并通过试验研究验证了数值模拟的有效性及合理性。最后将研究结果应用于生产，冲制出合格的安装座零件。本文研究内容和结论如下：（1）采用一步逆成形分析法对该零件成形性进行了详细分析，并与Dynaform中毛坯尺寸工程模块相结合对单件毛坯形状进行了反求，根据关键成形工位模拟结果对毛坯形状进行优化修正可以使最后冲制出的零件达到较高的尺寸精度。（2）零件的加强筋部位由于变形程度较大，采用正、反两次拉深。正拉深起预成形储料作用，可以有效减少拉薄现象，提高成形质量。反拉深后进行切边，之间设空工位避免干涉。对于制件不同平面上的冲孔和弯曲，通过改变制件与载体的夹角来实现，据此安排了两次弯曲与冲孔。（3）通过工艺分析，设计了13工位的排样方案，并对单排、单侧载体和双排、中间载体两种排样方式进行对比分析，得出采用双排、中间载体方式可以提高零件生产效率和材料利用率，有利于进行大批量生产。（4）在UG中建模，利用HyperMesh进行有限元网格划分可以消除导入Dynaform中的条料局部失真现象。采用多工位多工序方法，对多工位级进冲压成形过程进行全工序数值模拟。特别对成形关键所在的第叁、四工位的正、反拉深进行了详细分析，通过对凸包形状进行修正及毛坯优化后重新建模获得了理想的模拟结果。解决了多工位多工序级进冲压数值模拟中的工序间历史信息传递、有限元建模问题和模具干涉等关键技术问题。（5）对该零件进行了级进冲压试验，通过对成形后的工序条料中的正、反拉深工位的板料厚度进行测量，并与相应的数值模拟得到的板料厚度进行对比分析，得出模拟与试验结果比较一致，最大相对误差为8.4%，验证了采用多工位多工序数值模拟方法的有效性以及合理性。(本文来源于《华南理工大学》期刊2012-06-01）
江昌勇[9]（2010）在《多工序冲压成形的过程控制研究》一文中研究指出基于多工序冲压成形过程的设计与开发,构建了面向过程的多工序冲压成形控制系统模型,对影响多工序冲压成形过程质量的主要过程变量进行了识别与分析,并介绍了SPC与EPC的整合在冲压成形过程控制中的应用思路,提出以最终冲压件(包括工序件)的技术特性指标和质量要求为目标,通过多工序冲压成形过程的设计与开发,采用合适的过程控制技术,实时调整、改进冲压生产过程,控制最终冲压件的质量。(本文来源于《锻压技术》期刊2010年05期）
江昌勇[10]（2010）在《多工序冲压成形工件的技术经济性分析》一文中研究指出以分析影响冲压件成本的因素为基础,就排样与材料利用率、冲压件的结构工艺性和多工序冲压成形工艺方案等方面分析探讨了基于多工序冲压成形的冲压件的技术经济性。(本文来源于《模具制造》期刊2010年03期）
全工序的冲压成形论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对某型弹簧座的结构特点,采用逆向展料法,综合运用UG和Dynaform软件制定了该零件拉深、校形、修边、成形、冲孔和翻孔6个工序的冲压成形方案。利用多工序成形模拟方法,建立了该型弹簧座的全工序数值模拟分析模型,并对零件的破裂、起皱和回弹等缺陷进行了预测。通过调整工艺参数,使得弹簧座成形后的板料增厚率不超过20%,板料减薄率小于30%,零件的回弹量不大于0.25 mm,满足了零件的成形要求。根据数值模拟分析结果,设计了该型弹簧座的6个成形工序的模具,试制产品的成形质量经过检测满足质检要求,现已投入批量生产。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
全工序的冲压成形论文参考文献
[1].王利,黄昭明,胡李勇,张成.半盒形特征件全工序多步冲压成形工艺优化[J].沈阳理工大学学报.2019
[2].吴磊,姜建雨,俞亚新.基于Dynaform的弹簧座多工序冲压成形工艺设计及数值模拟[J].锻压技术.2018
[3].宋开跃.汽车中地板加强板全工序冲压成形数值模拟[D].吉林大学.2016
[4].谢晖,胡星星,王诗恩,褚卫东,王东福.满足四工序冲压的汽车翼子板产品设计及成形工艺研究[J].机械科学与技术.2015
[5].李英,焦洪宇,杨兰玉.汽车横梁全工序冲压成形仿真分析[J].机械设计与制造.2015
[6].邓永艺.基于Dynaform的翼子板全工序冲压成形仿真分析[C].创新装备技术给力地方经济——第叁届全国地方机械工程学会学术年会暨海峡两岸机械科技论坛论文集.2013
[7].张南,柳玉起,许恒建,覃涛.基于FASTAMP-NX的汽车侧梁多工序冲压成形有限元分析[J].锻压技术.2012
[8].魏光明.多工位级进冲压工艺分析及成形全工序数值模拟[D].华南理工大学.2012
[9].江昌勇.多工序冲压成形的过程控制研究[J].锻压技术.2010
[10].江昌勇.多工序冲压成形工件的技术经济性分析[J].模具制造.2010