导读:本文包含了变压精馏论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:变压精馏,异丙醚,异丙醇,完全热集成
变压精馏论文文献综述
李静,王克良,施兰,连明磊,杜廷召[1]（2019）在《六盘水地区异丙醚-异丙醇共沸物的变压精馏分离》一文中研究指出采用Aspen Plus软件对异丙醚-异丙醇共沸物进行了变压精馏过程模拟。低压塔压力设定为六盘水地区大气压85kPa,高压塔压力设定为300kPa。以年度总费用TAC最小为依据,对各项设计变量如理论塔板数、回流比和进料位置等进行了优化。结果表明,在异丙醚-异丙醇混合物处理量为100kmol/h,摩尔分数异丙醚为20%,异丙醇为80%时,采用变压精馏可以使异丙醚和异丙醇产品纯度均达到99.9%。在此基础上,通过调节两塔的回流比,进行了完全热集成工艺设计。相比无热集成工艺,完全热集成工艺的设备投资和操作费用均明显降低,TAC节约了27.64%。结果表明完全热集成变压精馏工艺可以有效分离异丙醚—异丙醇共沸物,且经济上更合理,为高海拔地区此类共沸物的分离提供一些技术参考。(本文来源于《天然气化工(C1化学与化工)》期刊2019年05期）
王克良,李静,刘萍,连明磊,叶昆[2]（2019）在《变压精馏分离乙酸甲酯和甲醇共沸物》一文中研究指出乙酸甲酯和甲醇共沸物对压力变化敏感,因此采用变压精馏工艺对共沸物进行高效分离。低压塔和高压塔压力分别设置为101.325 kPa和810.600 kPa。基于相图分析,确定了精馏序列和工艺流程。以年度总费用(TAC)最小为原则,优化了进料位置、回流比、塔板数等设计变量,确定了最佳工艺参数。工艺优化完成后,通过调节双塔的回流比,对高压塔的冷凝器和低压塔的再沸器进行了完全热集成。由结果可知:在低压塔回流比为0.9,高压塔回流比为2.07时,完全热集成变压精馏工艺的TAC最小。相比无热集成的变压精馏工艺,完全热集成工艺的设备投资和能耗费用均明显降低,最终TAC费用节约31.40%,在经济上更合理,也为类似的共沸物分离工艺提供了一定的技术参考。(本文来源于《化学工程》期刊2019年10期）
唐建可,王琦[3]（2019）在《变压精馏分离甲醇和甲乙酮的模拟》一文中研究指出基于甲醇和甲乙酮二元共沸特性的分析,采用变压精馏方法分离甲醇和甲乙酮,以高压塔和常压塔再沸器总热负荷最低为目标,优化两塔理论板数、进料位置和回流比.得最佳工艺参数:高压塔操作压力300 kPa、理论板数37、进料位置22、回流比2.5;常压塔操作压力101.3 kPa、理论板数48、进料位置11、回流比4.25.得到甲乙酮和甲醇质量分数分别为99.75%和99.53%.在普通变压精馏基础上对系统进行完全热集成,相比于普通变压精馏,完全热集成变压精馏冷凝器热负荷降低48.07%,再沸器热负荷降低47.62%,实现了有效节能.(本文来源于《吉林化工学院学报》期刊2019年09期）
王海陶,张岑卉[4]（2019）在《氯化氢-水变压精馏工艺的研究与模拟》一文中研究指出利用氯化氢-水体系在不同压力下共沸组成变化较大的特性,采用变压精馏工艺分离该共沸物。基于Aspen Plus流程模拟软件,采用ELECNRTL物性模型进行模拟,模拟结果表明:在10kPa和400kPa压力下,共沸组成变化大于5%;采用变压精馏可以有效分离氯化氢和水,得到的氯化氢气体与稀酸水中氯化氢的质量分数可分别达到99.96%和0.9%,其中高压塔15块理论板,进料为顶部进料,减压塔20块理论塔板,进料位置为第10块理论板,回流比为0.5。(本文来源于《化工设计通讯》期刊2019年08期）
李静,王克良,付强,连明磊,叶昆[5]（2019）在《完全热集成变压精馏分离丙酮-甲醇共沸物的过程模拟》一文中研究指出基于丙酮-甲醇共沸物对压力变化敏感的特点,采用完全热集成变压精馏工艺分离该共沸物。基于相图分析,确定了精馏序列。以全流程的年度总费用TAC最小为目标,对两塔的塔板数、进料位置和回流比进行了优化设计。确定了丙酮-甲醇混合物(m丙酮:m甲醇=40:60)进料流率为3000kg/h的最佳工艺参数:低压塔操作压力为101.325kPa,塔板数为52块,丙酮-甲醇混合物和循环物流分别在第37块和22块位置进料,回流比为1.8;高压塔操作压力为506.625kPa,塔板数为33块,进料位置为第16块,回流比为4.3。高压塔塔顶物流和低压塔塔釜物流有43℃温差,满足完全热集成的条件,热集成负荷为1234.51kW。甲醇和丙酮纯度达到了99.9%,满足分离要求。结果表明完全热集成变压精馏工艺可以有效分离丙酮-甲醇共沸物。(本文来源于《天然气化工(C1化学与化工)》期刊2019年04期）
李静,王克良,李志,陈定梅,连明磊[6]（2019）在《化学教育基于地方特色开发的化工过程模拟实验——以变压精馏为例》一文中研究指出基于六盘水地区海拔高、气压低的特点,开设了具有地方特色的变压精馏过程模拟实验,低压塔设定为六盘水地区大气压值。以变压精馏分离乙酸甲酯-甲醇共沸物为例,通过相图确定精馏序列及工艺流程,讨论了进料位置、回流比和塔板数等变量对年度总费用TAC的影响,对于学生掌握化工技术和经济分析具有良好的教学效果。同时,对于培养人才的工程实践能力和服务地方产业提供了有效的保障。(本文来源于《化学教育(中英文)》期刊2019年16期）
李静,杜良红,陈辉,雷兰,刘萍[7]（2019）在《变压精馏分离乙腈-异丙醇共沸物的研究》一文中研究指出本文采用化工过程模拟软件Aspen Plus对乙腈-异丙醇混合物分离工艺进行了模拟与优化,物性方法选用WILSON方程。以产品纯度和再沸器热负荷为目标变量,对各项操作变量如理论塔板数、进料位置以及回流比进行了优化。在最佳工艺条件下,最终产品异丙醇的质量纯度为99. 9%,乙腈的质量纯度为99. 9%。(本文来源于《山东化工》期刊2019年12期）
马康[8]（2019）在《侧线连接变压精馏分离二元共沸物的经济优化与控制》一文中研究指出变压精馏是工业生产过程中分离压敏性共沸混合物的一种有效方法,但能耗问题是影响其发展的主要障碍。在传统变压精馏的基础上,提出了一种侧线连接变压精馏工艺。以最低共沸物乙酸乙酯-乙醇、甲醇-氯仿和最高共沸物乙二胺-水的分离为例,对侧线连接变压精馏的节能效果和可控性进行了研究。基于序贯迭代的优化算法,以最小年总费用(TAC)为目标函数,通过Visual Basic软件(VB)调用Aspen Plus内部的自动化服务器,开发了适用于侧线连接变压精馏工艺的VB优化程序。将开发的优化程序应用于侧线连接变压精馏工艺的经济优化,获得了叁种体系的最优的操作条件和TAC。通过比较优化结果可知,侧线连接变压精馏具有降低精馏工艺能耗的效果。其中侧线连接变压精馏分离乙酸乙酯-乙醇工艺比传统变压精馏工艺能耗减少8.17%,TAC降低7.91%,部分热集成侧线连接变压精馏工艺比传统部分热集成工艺显着减少能耗18.32%,降低TAC 15.21%,压力优化后的侧线连接变压精馏工艺,能耗减少22.41%,TAC降低19.77%。针对甲醇-氯仿体系,侧线连接变压精馏工艺节能效果并不明显。针对乙二胺-水体系,侧线连接变压精馏工艺比传统工艺能耗减少10.86%,TAC降低8.64%,部分热集成工艺能耗减少17.86%,TAC降低13.45%,压力优化后的结果表明,比传统工艺减少能耗费用51.77%,降低TAC 49.15%。研究表明,乙酸乙酯-乙醇体系与乙二胺-水体系的节能效果明显,以及压力对于侧线连接变压精馏节能效果影响显着。通过分析传统变压精馏工艺与侧线连接变压精馏工艺塔内组成浓度分布曲线可知,侧线的增加使得塔内的浓度分布存在一定的差异,塔板数也得到了重新优化,但这是否是提高精馏塔效率从而实现节能的主要原因值得继续研究。基于侧线连接变压精馏分离乙酸乙酯-乙醇最优工艺,对其动态特性进行了研究。通过±20%进料流量扰动和±20%组成扰动分析,提出的双温度/组成串级控制结构对侧线连接变压精馏工艺具有很好的抗扰动能力,实现了侧线连接的变压精馏有效控制。同时为了避免使用组成控制器,提出了一种替代方案,通过提高稳态过程的产品纯度,使用基础温度控制结构就可以维持原始产品纯度。该方案为工业实际生产提供了一种简单有效的控制策略。(本文来源于《青岛科技大学》期刊2019-06-06）
郑明石,宋泽,李群生,安永胜,张疏萍[9]（2019）在《耦合变压精馏分离甲醇-丙酸甲酯共沸体系的工艺模拟和优化》一文中研究指出在丙酸甲酯和正丙醇酯交换法生产丙酸丙酯的过程中,反应精馏塔的塔顶会产生大量的丙酸甲酯和甲醇共沸物,可通过分离的手段使其中的丙酸甲酯循环使用。提出耦合变压精馏工艺,选用非随机(局部)双液体模型方程(NRTL)热力学模型,利用Aspen Plus V10.0对工艺流程进行模拟研究。以塔釜产品纯度为约束变量,高压塔塔釜能耗最低为优化目标,分别对理论板数、进料位置、回流比等参数进行优化,优化后的两塔最优工艺参数如下:常压塔理论板数31,回流比2.5,进料位置第9块塔板,循环物料进料位置第14块塔板;高压塔操作压力500 kPa,理论板数21,进料位置第13块塔板,回流比3.3。分离效果可达到甲醇质量分数99.95%,丙酸甲酯质量分数99.94%。与传统变压精馏相比,本文的耦合变压精馏可节省能耗48.8%。(本文来源于《北京化工大学学报(自然科学版)》期刊2019年03期）
徐东芳,杨阳阳[10]（2019）在《乙腈-水共沸物的变压精馏模拟与优化》一文中研究指出根据乙腈-水共沸体系不同压力下的共沸组成变化,利用Aspen Plus流程模拟软件实现了乙腈-水共沸体系的变压精馏分离。基于年度总费用最小,采用序贯迭代法确定了乙腈-水二元共沸体系的变压精馏最佳稳态工艺参数,研究表明:对于进料组成含乙腈质量分数85%的乙腈-水的变压精馏工艺,其精馏序列为先高压后低压,操作压力分别为350 kPa和101.3 kPa,最小年度总费用为1.82×106■。(本文来源于《山东化工》期刊2019年09期）
变压精馏论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
乙酸甲酯和甲醇共沸物对压力变化敏感,因此采用变压精馏工艺对共沸物进行高效分离。低压塔和高压塔压力分别设置为101.325 kPa和810.600 kPa。基于相图分析,确定了精馏序列和工艺流程。以年度总费用(TAC)最小为原则,优化了进料位置、回流比、塔板数等设计变量,确定了最佳工艺参数。工艺优化完成后,通过调节双塔的回流比,对高压塔的冷凝器和低压塔的再沸器进行了完全热集成。由结果可知:在低压塔回流比为0.9,高压塔回流比为2.07时,完全热集成变压精馏工艺的TAC最小。相比无热集成的变压精馏工艺,完全热集成工艺的设备投资和能耗费用均明显降低,最终TAC费用节约31.40%,在经济上更合理,也为类似的共沸物分离工艺提供了一定的技术参考。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
变压精馏论文参考文献
[1].李静,王克良,施兰,连明磊,杜廷召.六盘水地区异丙醚-异丙醇共沸物的变压精馏分离[J].天然气化工(C1化学与化工).2019
[2].王克良,李静,刘萍,连明磊,叶昆.变压精馏分离乙酸甲酯和甲醇共沸物[J].化学工程.2019
[3].唐建可,王琦.变压精馏分离甲醇和甲乙酮的模拟[J].吉林化工学院学报.2019
[4].王海陶,张岑卉.氯化氢-水变压精馏工艺的研究与模拟[J].化工设计通讯.2019
[5].李静,王克良,付强,连明磊,叶昆.完全热集成变压精馏分离丙酮-甲醇共沸物的过程模拟[J].天然气化工(C1化学与化工).2019
[6].李静,王克良,李志,陈定梅,连明磊.化学教育基于地方特色开发的化工过程模拟实验——以变压精馏为例[J].化学教育(中英文).2019
[7].李静,杜良红,陈辉,雷兰,刘萍.变压精馏分离乙腈-异丙醇共沸物的研究[J].山东化工.2019
[8].马康.侧线连接变压精馏分离二元共沸物的经济优化与控制[D].青岛科技大学.2019
[9].郑明石,宋泽,李群生,安永胜,张疏萍.耦合变压精馏分离甲醇-丙酸甲酯共沸体系的工艺模拟和优化[J].北京化工大学学报(自然科学版).2019
[10].徐东芳,杨阳阳.乙腈-水共沸物的变压精馏模拟与优化[J].山东化工.2019