导读:本文包含了型材拉弯论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:前防撞梁,拉弯,铝型材,有限元分析
型材拉弯论文文献综述
刘裕中,谢国文,利晓林[1]（2019）在《铝型材拉弯仿真建模研究》一文中研究指出通过模拟拉弯设备的运动过程,建立拉弯过程的边界条件,得到成形分析结果,并通过PamStamp 2012软件对汽车前防撞梁进行建模及数值仿真模拟,并与现场结果进行对比,结果表明分析结果与实际成形较为符合,证明了分析结果的有效性。(本文来源于《模具工业》期刊2019年11期）
丁凯[2]（2019）在《基于有限元的型材拉弯工艺模拟分析》一文中研究指出随着有限元数值模拟技术的不断发展,使研究者可以通过数值模拟技术对拉弯成形过程进行数值模拟并分析工艺参数对成形质量的影响。文章基于ABAQUS软件,以某型材的拉弯为例,对提出的四种工艺方案逐一进行了分析,进而提出了改进方案,使模拟结果与实际目标结果达到了高度一致。(本文来源于《酒钢科技》期刊2019年03期）
于鹏[3]（2019）在《薄壁型材构件叁维拉弯成形回弹预测与回弹特性研究》一文中研究指出近年来,随着交通运输业的快速发展,应用于车体结构件的铝合金材料得到了广泛应用,铝合金材料在保证车体轻量化的同时,还能有效的满足强度要求。多点叁维拉弯成形技术作为加工铝合金材料的一种新型成形工艺,既具备模具型面可调的技术优势,同时还可以实现叁维空间内的精确成形。然而,由于回弹是金属塑性变形过程中不可避免的现象,且受到了诸如材料参数、几何参数和工艺参数等多种因素的影响,成为影响叁维拉弯成形精度的主要问题之一。为此本文以薄壁型材构件为研究对象,采用数值仿真和实验的方法,对叁维拉弯成形中的回弹量进行了预测,对影响回弹变形的因素即回弹特性进行了定量分析。本文的主要研究内容及结论如下:(1)对拉弯成形中的叁个变形阶段进行了分析;建立了矩型材叁维拉弯成形过程有限元模型,并分别介绍了数值模拟算法选择、网格划分和边界条件设置等有限元建模过程中的关键问题处理;得出了叁维拉弯成形过程的应力应变结果,成形制件几何形状流畅规则,应力和应变的变化连续,仿真结果较为理想。(2)将叁维回弹变形分解为水平方向和垂直方向回弹量,建立了回弹评价体系;使用ABAQUS预定义场功能,基于成形过程的仿真结果建立回弹预测模型,得出了回弹预测的结果;基于课题组开发的柔性多点叁维拉弯成形装备,通过实验的方法验证了回弹预测模型的有效性,回弹预测的水平和垂直最大绝对误差为0.52mm和0.36mm,预测的相对误差小于15%。(3)基于上述建立的数值仿真模型,研究了工艺参数对回弹特性的影响规律,结果表明:回弹量随着材料弹性模量的增大而减小;预拉伸量对垂直方向回弹量影响显着,随着预拉伸量的增大而减小;预拉伸量为0时,随着补拉伸量的增加,垂直方向回弹量有所降低,但并不随着补拉伸量的进一步增大而继续降低;预拉伸量为100%屈服点时,随着补拉伸量的增大,水平方向回弹量呈减小趋势;此外,适当增加多点模具数量,有助于减小成形件的回弹,适当减小多点模具宽度,对回弹的产生有抑制作用;减小成形件和模具间摩擦系数可以提高成形精度。(4)基于该模型,本文还研究了工件几何参数对回弹特性的影响规律,结果如下:弯曲半径方面,随着水平方向弯曲半径的减小,水平方向回弹量呈增大的趋势,垂直方向的回弹量呈减小趋势;垂直方向弯曲半径的减小的过程中,水平方向回弹量呈减小趋势,垂直方向回弹量呈增大趋势;截面形状方面,受截面形状的影响,矩形和L形截面型材具有相似的回弹变化趋势,而T型材的回弹变形在水平方向上与L型材相似,在垂直方向上与矩型材相似;随着型材截面厚度的增加,垂直方向回弹量呈明显减小趋势;截面大小对水平和垂直方向回弹量影响不明显。本文通过对叁维拉弯成形中影响回弹量的多种工艺参数和几何参数的研究,为后续加工生产中提高成形精度提供了参考。(本文来源于《长春工业大学》期刊2019-06-01）
林祥烽[4]（2019）在《铝型材叁维拉弯构件成形精度与BP神经网络回弹模型的研究》一文中研究指出目前,铝型材叁维拉弯构件作为轻量化结构广泛地应用于汽车、高铁、飞机等领域。随着我国现代化工业的高速发展,制造业对于铝型材叁维拉弯构件的需求量也日益增加。然而,传统的拉弯工艺一般采用的是整体模具,只能在二维平面上进行弯曲成形。多点叁维拉弯成形工艺是将传统拉弯工艺与多点技术相结合的一种新成形技术,在不卸载型材的条件下,型材能被拉弯成叁维结构件。在叁维拉弯成形过程中,由于型材需要先后在不同平面上进行拉弯成形,故构件的成形精度无法得到精确的控制,且很容易出现影响构件成形质量的缺陷,如回弹、起皱、截面畸变等。为了保证叁维拉弯构件的成形精度,需要将叁维拉弯成形过程中的工艺参数进行合理的选择及优化,同时也要对叁维拉弯后的构件回弹量进行有效地预测。本文首先基于有限元理论和叁维拉弯工艺特点,建立了铝型材叁维拉弯工艺的有限元模型。其次以高铁列车车头骨架结构件为研究对象进行叁维拉弯成形,采用ABAQUS有限元模拟软件对型材叁维拉弯过程进行数值模拟分析。研究了在叁维拉弯成形过程中模具单元分布密度对构件成形精度的影响。然后由于型材进行叁维拉弯成形后会发生回弹影响构件成形精度,故采用逐步调整拉弯模具型面补偿回弹的方法来减小成形件和目标件的形状误差。结果表明,在其他参数保持不变的前提下,随着模具单元数量的增加,构件成形精度提高,但模具单元数量增加也会使制造成本增加,本文中模具单元数量为25个时是高铁列车车头骨架结构件比较适合的叁维拉弯工艺参数。且在有限元模拟中,采用逐步调整拉弯模具型面补偿回弹的方法可使成形件的最大形状误差由18.82 mm减少到2.46 mm,在实际的叁维拉弯试验中,最大形状误差由27.26 mm减少到6.03 mm,表明有限元模拟能够有效地预测构件回弹量,并且采用逐步调整叁维拉弯模具型面补偿回弹的方法可以有效地提高构件的成形精度,为今后叁维拉弯成形参数的确定和优化提供指导。此外,本文还基于不同高铁列车车头骨架结构件材料参数的正交试验设计,利用ABAQUS软件模拟出型材沿x-y平面水平回弹量δ_y、沿x-z平面垂直回弹量δ_z和总回弹量δ。然后通过正交试验的极差分析可知:铝型材材料参数对构件回弹影响最大,同时还分析了各个工艺参数对构件回弹量的影响大小,得到了正交试验中的最优因素水平组合为:6063铝型材材料,水平弯曲角度为14°,垂直弯曲角度为14°,模具单元数量为10,摩擦系数为0.15。最后根据正交试验所获得的数据,建立了铝型材叁维拉弯构件的BP神经网络回弹预测模型,通过BP神经网络对构件回弹量进行预测。由预测的结果、有限元模拟值和试验值进行对比验证后发现它们之间的误差都在11%以内,表明BP神经网络能够有效地预测回弹,从而为后面叁维拉弯成形过程中预测构件回弹提供一种新的思路。(本文来源于《吉林大学》期刊2019-06-01）
黎明,魏耀光,王永军,王安洋,张恪[5]（2019）在《二维型材拉弯成形有限元模拟夹头运动轨迹设计算法》一文中研究指出当采用位移法进行型材拉弯成形过程有限元模拟时,需要设计夹头的运动轨迹。针对于拉弯件引导线是复杂的二维变曲率问题难以处理,提出了一种根据型材拉弯零件数模截面形心引导线离散点数据,得出不同预拉量和在拉弯过程中截面中性层内移量与夹头在拉弯过程中的位移轨迹坐标的关系的计算模型,并根据有限元边界条件的定义要求,通过变换和归一处理,建立了拉弯成形模拟过程中夹头的位移边界条件定义数据的计算方法。通过有限元模拟实例验证,表明所建立的拉弯成形夹头轨迹设计算法准确可靠。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年02期）
卜晓珍,翟华,周丽华,俞春生,赵坤民[6]（2019）在《π截面铝合金型材拉弯成形工艺数值模拟研究》一文中研究指出针对A7075-T6型材结构件,利用ABAQUS软件建立π型截面型材拉弯成形有限元模型,对该铝合金型材结构件拉弯成形进行数值模拟,并分析预拉量、补拉量、弯曲半径及摩擦系数的变化对回弹的影响。结果表明:预拉量、补拉量、弯曲半径和摩系数都会影响回弹量,在相对应的变化范围内,回弹随着预拉量、补拉量的增大有明显减小的趋势,而回弹量与弯曲半径和摩擦系数均呈正相关。其中对回弹量的变化影响较为明显的为拉伸量;当预拉量为1%,补拉量为2%,摩擦系数为0. 08,弯曲半径为200 mm时,回弹最小。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年02期）
何金,李延军,杨志勇,王义斌,石玲[7]（2019）在《不同成分对6005A薄壁型材拉弯性能影响》一文中研究指出采用相同挤压工艺对不同合金成分的6005A薄壁型材铸锭进行挤压,并在自然时效条件下对型材进行拉弯,对比型材拉弯后的表面质量。试验表明,通过调整化学成分能够提高型材拉弯后表面质量。型材组织均匀性是影响型材拉弯后表面质量的主要因素。(本文来源于《铝加工》期刊2019年01期）
曹凤超,曾元松,刘宝胜,王永军[8]（2019）在《电流辅助钛合金L型材拉弯工艺研究》一文中研究指出钛合金型材弯曲构件由于性能优异而逐渐成为先进民用复合材料机身的主要承力构件,其成形质量直接关系到飞机的装配精度。本文针对OT4M钛合金L型材的拉弯成形工艺进行了研究,建立了拉弯过程的解析模型,并在不同的试验条件下进行了多组热单轴拉伸试验来探究型材的热变形行为,利用绝缘模具开展了钛合金型材的电热拉弯成形试验,结果表明,材料的塑性变形能力受变形温度和速度影响显着,拉弯成形时绝缘模具的应用可使钛合金型材保持在相对较高的温度490℃下成形,进而降低了回弹。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2019年09期）
谷诤巍,贾磊[9]（2018）在《角型截面不锈钢型材拉弯成形起皱缺陷控制》一文中研究指出对某地铁车辆用角型截面变曲率不锈钢车顶弯梁的拉弯成形工艺进行了数值模拟研究,分析了此类构件产生起皱缺陷的原因,研究了型材立边高度、模具间隙及拉伸量对起皱趋势变化的影响规律,找到了最优的模具参数和工艺参数,最终通过试验进行了验证,获得了高质量的拉弯件。结果表明:立边高度对起皱缺陷影响显着,在固定弦边长度的情况下,增大立边高度将加重起皱缺陷;模具间隙对起皱情况有一定影响,减小模具间隙能够减轻起皱缺陷,但不能完全消除;拉伸量对起皱缺陷影响很大,增大拉伸量可以有效控制起皱缺陷,当拉伸量增加至7. 5%时起皱缺陷基本消失。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年12期）
吴伟[10]（2018）在《基于PC和软PLC的数控型材拉弯机控制系统研究》一文中研究指出本系统基于BECKHOFF提供的TwinCAT平台,采用PC和软PLC结合,通过人机界面操作,信号经由I/O模块反馈到PLC中,系统对输入的信息进行分析处理,从而实现对拉弯机各部件运动的控制,实现人机界面在Visual Studio.NET 2008中用C#语言编程完成。(本文来源于《就业与保障》期刊2018年23期）
型材拉弯论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着有限元数值模拟技术的不断发展,使研究者可以通过数值模拟技术对拉弯成形过程进行数值模拟并分析工艺参数对成形质量的影响。文章基于ABAQUS软件,以某型材的拉弯为例,对提出的四种工艺方案逐一进行了分析,进而提出了改进方案,使模拟结果与实际目标结果达到了高度一致。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
型材拉弯论文参考文献
[1].刘裕中,谢国文,利晓林.铝型材拉弯仿真建模研究[J].模具工业.2019
[2].丁凯.基于有限元的型材拉弯工艺模拟分析[J].酒钢科技.2019
[3].于鹏.薄壁型材构件叁维拉弯成形回弹预测与回弹特性研究[D].长春工业大学.2019
[4].林祥烽.铝型材叁维拉弯构件成形精度与BP神经网络回弹模型的研究[D].吉林大学.2019
[5].黎明,魏耀光,王永军,王安洋,张恪.二维型材拉弯成形有限元模拟夹头运动轨迹设计算法[J].塑性工程学报.2019
[6].卜晓珍,翟华,周丽华,俞春生,赵坤民.π截面铝合金型材拉弯成形工艺数值模拟研究[J].塑性工程学报.2019
[7].何金,李延军,杨志勇,王义斌,石玲.不同成分对6005A薄壁型材拉弯性能影响[J].铝加工.2019
[8].曹凤超,曾元松,刘宝胜,王永军.电流辅助钛合金L型材拉弯工艺研究[J].机械科学与技术.2019
[9].谷诤巍,贾磊.角型截面不锈钢型材拉弯成形起皱缺陷控制[J].锻压技术.2018
[10].吴伟.基于PC和软PLC的数控型材拉弯机控制系统研究[J].就业与保障.2018