导读:本文包含了合金板坯论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:微合金化钢,第二相析出,奥氏体,热塑性
合金板坯论文文献综述
杨柳[1]（2019）在《微合金化钢连铸板坯表面组织特征及其调控机制研究》一文中研究指出在微合金化钢中添加Nb、V、Ti等,可保证在较低的碳当量下,通过碳、氮化物析出物(尺寸~5nm左右)的弥散分布及微合金元素的固溶,使钢具备良好的强韧性配合,焊接性能得到极大改善。然而,这类微合金化钢在连铸生产过程中铸坯表面经常出现横裂纹,尤其是角部横裂纹,轧制时出现烂边或龟裂现象,只能通过连铸修磨切角或轧制切边来解决,严重降低最终钢材的收得率。本文充分调研了国内某钢厂微合金化钢生产工艺,以含Ti-Nb高性能焊接用钢HG785为研究对象,分析和计算了铸坯在冷却过程中的碳氮化物析出热力学与动力学。在此基础上通过Gleeble-3500热模拟实验和计算模型分析了不同冷却速率对高温奥氏体长大和热塑性的影响;确定了HG785的合适表面组织控制工艺(Surface Structure Control)的冷却参数,特别是SSC冷却工艺对组织和第二相析出分布的影响,并通过热拉伸实验分析了不同热循环对钢的热塑性的影响。基于以上理论研究成果和板坯传热模型,主要得出以下结论:(1)采用列联表对连铸各生产因素进行独立性检验,过热度、结晶器冷却条件、水口插入深度均对微合金化钢铸坯角部裂纹发生有较大影响;(2)试验用钢碳氮化物析出热力学表明,随着温度的降低,奥氏体中溶解的Ti、Nb、C和N逐渐降低,高温时主要以TiN的形式析出为主,随着温度的降低,C在Ti(C_xN_(1-x))中的占位比会增大,在0.02~0.3左右。Ti(C,N)优先在晶界形核,最大析出温度为1350℃左右,均匀形核最大析出温度为1200℃左右。Nb(C,N)晶界形核最大析出温度为980℃,均匀形核的最大析出温度为850℃。(3)当冷却速率分别为1、3、5、7、10℃/s时,最终奥氏体尺寸分别为1.41、1.08、0.78、0.61、0.48 mm,在冷却速率小于3℃/s条件下,易形成粗大的奥氏体晶粒(>1 mm)。冷却速率增大后,细小的Ti(C,N)在奥氏体边界呈链状析出,能有效地钉扎限制奥氏体的长大。在第Ⅲ脆性区热拉伸中,1℃/s和5℃/s两种冷速在800℃热拉伸时断面收缩率仅为29.7%和23.0%,都伴随有70~200 nm矩形或不规则形的(Ti,Nb)(C,N)和40~100 nm针状的Nb(C,N)析出。(4)HG785的SSC工艺在10℃/s快速冷却下,γ→α相变开始温度为573℃,快速冷却到600℃且保温2 min后,可以完成组织转变,此时析出物主要为少量大尺寸富Ti的Ti(C,N)析出相组成,析出尺寸在100 nm以上。回温温度控制在1000℃时,随着溶质元素Ti、Nb、C和N的扩散能力开始回升,复合(Ti,Nb)(C,N)析出相开始均匀析出,析出物尺寸主要集中在10~40 nm。再以1℃/s冷却到800℃时奥氏体组织大小仅为70μm左右,此时析出物主要以5~20 nm细小(Ti,Nb)(C,N)均匀析出,也存在少量大尺寸(Ti,Nb)(C,N)析出物以原有TiN为核心继续长大。(5)传统热拉伸和温度波动后拉伸时均会在700~900℃范围内存在第III脆性区,在原奥氏体晶界处有2~5μm先共析铁素体膜形成,且大量50~150 nm的(Ti,Nb)(C,N)析出物在奥氏体晶界处析出长大。经过SSC冷却工艺后,在原有脆性低谷区800℃时由于晶界与晶内形核几乎同时进行,未发现膜状铁素体,且Ti和Nb的析出物因溶质元素的扩散限制,在奥氏体晶界处无偏聚现象。(6)对铸坯断面230 mm×1300 mm、中包温度为1550℃和拉速为1 m/min的微合金化钢在传统工艺下传热模型计算表明,铸坯在出结晶器后的角部温度为970℃,结晶器内平均冷速为15.67℃/s,其中温度大于1300℃时平均冷速为9.51℃/s。在进入矫直段时,角部平均冷速仅为0.43℃/s,Nb(C,N)在奥氏体晶界处大量析出。而采用高中包浇铸温度(1570℃)—低拉速(0.8 m/min)模式时,出结晶器下口温度仅略有下降,而随着拉坯时间明显增加,会促进粗大奥氏体、碳氮化物在晶界处大量析出和膜状铁素体的形成。(7)通过优化结晶器水量,增大1N、1I+O、2I+O、3I+O的水量分别至282、325、523、487 l/min,减小4I+O、5I+O、6I+O水量,后续分区与原有水量基本保持一致,其角部温度场模拟结果达到SSC冷却工艺要求。(8)通过成分微调,尽量避开碳含量裂纹敏感区,降低钢中N和Nb含量,提高Ti含量;降低和稳定中包浇铸温度,优先使用正常周转罐,对加热罐和中包固化烘烤工艺;优化水口插入深度与结晶器保护渣,降低浸入式水口插入深度到120 mm,采用高碱度高结晶相预熔型空芯保护渣(二元碱度1.3左右),提高保护渣内配碳(6.0%左右)和CaF_2(6~8%左右),确保结晶器内保护渣熔化效果。对现有低结晶器配水和二冷配水的连铸工艺优化,显着降低了铸坯角部横裂纹发生。(本文来源于《武汉科技大学》期刊2019-05-01）
范金席,顾燕龙,胡显军,鲍丙辉[2]（2018）在《Ni80Cr20合金板坯锻造裂纹成因分析及改进》一文中研究指出采用扫描电镜、能谱分析、热模拟单道次压缩试验等分析方法及试验手段,对Ni80Cr20合金锻造板坯表面裂纹的断裂方式、显微组织以及热模拟后的显微组织进行分析,研究了Ni80Cr20合金板坯锻造裂纹的成因,并提出了相应的解决方案。研究结果显示:Ni80Cr20合金板坯表面裂纹断裂方式为脆性沿晶断裂,锻造板坯的微观组织显示晶界布满膜状碳化物;在锻造过程中,温度在980～1050℃范围内,锻造板坯晶界处的膜状碳化物依然存在。因此,Ni80Cr20合金晶界处膜状碳化物导致合金晶界脆化,这种碳化物在锻造过程中依然存在,在锻造应力作用下,微裂纹在晶界处出现并扩展,最终形成锻造裂纹。当Ni80Cr20合金中碳含量控制在0. 01%以内时,合金晶界处膜状碳化物消失,合金锻造板坯表面无裂纹。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年11期）
陈华标[3]（2018）在《铁基多元合金凝固溶质再分配与连铸板坯中心偏析研究》一文中研究指出板坯中心偏析是复杂连铸过程产生的一种典型铸坯内部缺陷。中心偏析一般难以通过后续热处理工艺彻底消除,将遗传到轧材并引起钢材机械性能各向异性、轧板分层、氢致裂纹(HIC)等质量缺陷。为进一步深入认识板坯连铸中心偏析的产生机理与控制方法,本文重点从铁基多元合金凝固过程溶质的再分配行为和板坯连铸中心偏析的形成机理两个方面开展了比较系统的研究。铁基多元合金凝固过程溶质再分配行为的研究主要借助热力学计算开展。溶质平衡分配系数定义为溶质在固相一侧浓度与液相一侧浓度的比值,是准确描述合金凝固过程溶质再分配行为以及溶质偏析模拟的关键参数。论文基于溶质平衡分配系数热力学计算模型,研究了铁基多元合金凝固过程组分、温度以及相结构对溶质平衡分配系数的影响;从溶质平衡分配系数出发,提出了一种基于改善溶质再分配降低凝固偏析的合金化设计方法;鉴于钢种(特别是包晶钢)溶质平衡分配系数的缺乏,论文计算获得了Q345钢中溶质C、Si、Mn、P、S的平衡分配系数。在此基础上,采用数值模拟与实验验证相结合的方法,对板坯连铸过程中心偏析的形成机理和关键问题进行了研究,揭示了板坯连铸过程铸坯内溶质的分布特征,探明了湍流区流场和铸坯液相穴形貌对溶质分布的影响,明晰了板坯连铸中心偏析的形成机理,在此基础上研究分析了二次枝晶臂间距(SDAS)和二次冷却均匀性对板坯中心偏析的影响规律。主要研究结果概括如下:(1)基于溶质平衡分配系数的热力学计算模型,量化研究了铁基多元合金凝固过程体系组分、温度以及相结构对溶质平衡分配系数的影响。结果表明,在铁基多元合金溶质含量与钢中相应溶质含量相近的情况下,溶质自相互作用对其平衡分配系数的影响非常有限,几乎可以忽略;溶质Mn对C平衡分配系数的影响相对较大,而Si、P、S对C平衡分配系数影响较小。铁基合金凝固过程中,相结构对溶质C、P、S平衡分配系数影响显着,对Si和Mn平衡分配系数影响相对较小;溶质C在δ与L之间的分配趋势比在γ与L之间的分配趋势更强烈,而P和S恰好相反。平衡分配系数k_c~γ约为k_c~δ的两倍,k_p~γ约为k_p~δ的一半,k_s~γ约为k_s~δ的45%,k_si~δ和k_si~γ以及k_Mn~δ和k_Mn~γ大小基本相当。过包晶体系(如Fe-0.25%C-x%Mn)凝固过程溶质平衡分配系数应依据凝固历程经过的不同相区间依次确定。(2)以溶质平衡分配系数为切入点,提出了一种基于改善溶质再分配降低凝固偏析的合金化设计方法,并以Fe-0.1%C-x%Ce和Fe-0.25%C-x%Ce两种体系为例阐明了稀土Ce改善钢中溶质C偏析的作用机理和最优Ce添加量的确定方法。稀土Ce可扩大包晶钢凝固过程的奥氏体区,从而使凝固路径下溶质C平衡分配系数的平均值提高,可起到减轻钢中溶质C偏析的作用。改善钢中C偏析的最适宜Ce添加量与C含量有关,Fe-0.1%C-x%Ce和Fe-0.25%C-x%Ce体系最适宜的稀土Ce添加量分别为0.047%~0.057%,0.03%~0.04%。当向体系Fe-0.1%C添加0.05%Ce后,溶质C的平衡分配系数的平均值由0.157增大到0.232,增大了47.7%。(3)基于热力学计算与高温共聚焦显微镜(LSCM)原位观察相结合的方法,研究了Q345钢凝固历程下不同相区间中各溶质平衡分配系数的变化规律。Q345钢凝固过程先后经历L+δ、L+δ+γ、L+γ三个不同固-液共存区,不同固-液共存区内溶质在固相与液相之间的分配程度不同。推导了δ,γ和L叁相固-液共存区中溶质平衡分配系数的计算公式,即(?),获得了Q345钢凝固历程下叁个不同相区间中各溶质平衡分配系数随温度的变化关系式。Q345钢凝固区间中溶质C、Si、Mn、P、S平衡分配系数的平均值分别为0.2、0.615、0.696、0.273、0.033。(4)针对板坯连铸过程建立了全铸坯3-D中心偏析模型,以此研究了连铸凝固过程板坯中溶质的分布特征及中心偏析的形成机理。全铸坯3-D中心偏析模型具有较高的精度和可靠性,宽度方向1/2线上溶质C偏析度模型预测结果与实际检测结果最大偏差为3.22%,但模型计算成本过高。凝固初期,湍流区内溶质浓度比初始浓度略高,且在湍流的作用下溶质分布相对比较均匀;钢液射流对窄面持续的冲刷作用(washing effect)将凝固析出的溶质带离窄面附近区域而使该区域溶质呈现负偏析。凝固末期,液相穴内溶质的分布规律高度取决于液相穴的形貌;板坯横截面中心线区域钢液的凝固并不同时,凝固越晚的位置溶质偏析越严重;拉速1.2m/min、过热度25℃的工况下,最后凝固位置位于铸坯横向距铸坯中心约595mm处,液相穴长度为18725 mm。糊状区溶质的再分配,凝固前沿的推进以及钢液对流的综合作用导致了连铸中心偏析的产生;当凝固前沿分别推进到距离铸坯表面25 mm、38.3 mm、51.9 mm、58.8 mm、95 mm处时,铸坯中心溶质C浓度相较于初始浓度依次升高3.33%、4.67%、6.00%、8.67%、11.33%。(5)基于板坯连铸过程液相穴内钢液的流动(湍流和自然对流)特点,建立2-D与3-D混合的连铸中心偏析模型,并用于板坯连铸中心偏析的预测。结果表明,该模型可以显着降低板坯连铸中心偏析模拟的计算量,且计算精度可靠。板坯连铸过程中,拉坯方向上铸坯液相穴内纯液相区溶质浓度不断增大,并且溶质浓度增长变化率越来越大;从纯液相区过渡到糊状区后,溶质浓度进一步增大,但溶质浓度增长变化率逐渐减小;当铸坯完全凝固后,溶质浓度基本维持不变。Q345钢中各溶质的偏析趋势由强到弱依次为S、C、P、Si、Mn。(6)以糊状区渗透率为切入点,研究了不同二次枝晶臂间距(SDAS)对连铸中心偏析的影响。SDAS对铸坯中偏析(特别是强偏析元素C、P、S)具有显着的影响。当等效SDAS从10μm增加到50μm时,中心线上溶质C、Si、Mn、P、S的平均偏析度分别增加13.41%、5.86%、4.51%、11.66%、16.28%。基于拉速和过热度与等效SDAS之间的定量关系,采用数值模拟的方法研究了拉速和过热度对中心偏析的影响。(7)研究了板坯连铸二次冷却横向冷却均匀性对铸坯中心偏析的影响。冷却的均匀程度以传热边界条件的形式加载到中心偏析模型中。研究结果表明,二次冷却的均匀性直接影响凝固末期铸坯横截面的凝固结构。均匀二次冷却和非均匀二次冷却条件下,凝固末期横截面凝固形貌分别呈现连续窄带状和断续窄带状。铸坯横截面上溶质的分布特征与其凝固结构具有严格的对应关系,板坯横向冷却均匀性通过影响铸坯的凝固结构,最终对铸坯中心偏析产生显着影响。均匀二次冷却有利于板坯连铸凝固后期中心线区域钢液同时凝固,以此促使溶质在中心线上分布均匀,最终起到改善铸坯中心偏析的作用。(本文来源于《重庆大学》期刊2018-10-01）
胡文义[4]（2016）在《变形镁合金板坯半连铸工艺及理论研究》一文中研究指出在能源紧张和环保的压力下镁合金变形材的大规模应用势在必行,其中板材是镁合金变形材应用最为广泛和最为大宗的工业产品类型,而大批量工业化生产宽幅板材及板卷上具有明显优势的热轧开坯工艺路线的前提条件是制备大规格、高质量、低成本的铸造板坯产品。由于板坯铸造工艺中凝固和传热的面对称特点,其凝固组织与铸造应力控制难度较大,特别是在大宽厚比大截面尺寸时更为严重。本研究作为国家重点基础研究发展规划资助项目(973)“低成本高质量大尺寸镁合金锭坯的凝固成形”和国家科技支撑计划(十二五)“镁合金板带高效低成本轧制技术开发”的一部分,将电磁场和超声场应用于镁合金板坯的半连续铸造过程中,针对不同规格的镁合金板坯采用实验和模拟相结合的方式,研究了镁合金板坯半连续铸造过程中速度、冷却和分流等工艺参数和电磁场与超声场对凝固过程传热行为的影响。本研究首先采用实时测温研究了截面尺寸为130mm×300mm的镁合金板坯DC铸造过程的传热行为,结果表明:铸造速度和二冷水变化对传热与凝固行为的影响与其导致的一冷和二冷的散热量变化以及二冷对一冷的影响有关。铸造速度提高后糊状区厚度及其在横截面上的厚度差别均显着减小,进而获得了更加均匀的凝固组织,同时也有助于提高凝固过程中靠近结晶器内壁附近熔体凝固初期(高温区)的冷却速率和热流方向,进而抑制了一次枝晶的生长和柱状晶区的形成。提高二冷水强度时糊状区厚度及厚度差别的变化规律同提高铸造速度相似,但作用效果略小,但可显着改变边部区域的散热取向并明显抑制柱状晶区的形成。通过板坯LFEC铸造过程实时测温实验表明:低频电磁场的强制对流作用使板坯液穴深度、糊状区厚度及横截面上的厚度差别均明显减小,进而使板坯凝固冷却速率提高且更加均匀,并获得均匀、细化的凝固组织。进一步增加电磁强度后板坯大面角部附近熔体的初始冷却速率提高,进而导致枝晶粗化。增加二冷水流量可降低结晶器壁面附近电磁场强制对流效果,从而降低该区域内凝固初始冷速,使凝固组织枝晶化和粗化。结晶器内套局部绝热对电磁铸造的传热和凝固行为有显着影响,四周全部绝热优于小头局部绝热。通过对大规格镁合金板坯LFEC铸造实验研究发现,合理调节铸造速度可获得均质且凝固组织较为细小均匀的铸造板坯,横截面尺寸为300mm×800mm板坯电磁铸造的合理铸造速度为30mm/min左右。因电磁强制对流作用使超声作用范围显着扩大,在横截面尺寸为350mm×860mm板坯的LFEC铸造过程中合理位置施加超声后可进一步显着细化凝固组织并抑制柱状晶形成及宏观偏析。大规格镁合金板坯裂纹主要是凝固过程填充不畅与铸造应力共同作用的结果,填充不畅所致的裂纹易发生于板坯大面上对称面附近,而铸造应力导致的裂纹则可能发生在大面上凝固壳高度较低的部位。对横截面尺寸为400mm×1450mm的特大规格板坯的铸造数值模拟结果表明:电磁场对铸造过程具有显着的作用效果,提高电磁强度(电流强度)后板坯心部强制对流范围扩大,促进了心部的热量交换。铸造速度提高后液穴深度增大,凝壳高度显着降低且周向的高度差增加。提高板坯大面中间位置的冷却强度后该处凝壳高度上升且凝壳周向高度差减小,凝固过程冷却速率差别也减小。相比于电磁场,超声场对特大规格板坯铸造过程中温度场和流场的影响范围较小,仅当超声功率较大时超声杆正下方熔体温度才小幅升高,且在特大规格板坯铸造时超声杆对电磁场分布的影响不大。分流槽设计对铸造过程中的温度场和流场的优化影响巨大,减少分流槽上距离大面中心位置最近处的流孔数量,可使水平方向的温度差别和液穴深度显着减小,进而提高横截面上的凝固均匀性。最后在板坯凝固过程传热行为研究基础之上,设计了特大规格板坯铸造结晶器系统。(本文来源于《东北大学》期刊2016-10-01）
胡文义,乐启炽,刘轩,张志强,宝磊[5]（2016）在《电磁铸造镁合金大规格板坯的宏观偏析与宏观组织》一文中研究指出研究了不同铸造速度下截面尺寸为300 mm×800 mm的AZ31镁合金大规格板坯的宏观偏析及宏观组织。结果表明,偏析区域出现在距离板坯表面20~30 mm范围内,板坯心部偏析小。宏观组织可分为表面激冷区,粗大柱状晶区和内部等轴晶区。低速铸造可减轻宏观偏析,随铸造速度增加,整体晶粒尺寸先增大后减小,表面柱状晶区宽度减小。高速铸造时晶粒尺寸小,但不均匀。合理的铸造速度为32 mm/min。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2016年09期）
李炳一,孙国庆[6]（2016）在《微合金化钢连铸板坯热送工艺研究与实践》一文中研究指出针对中厚板连铸坯出现的热送裂纹问题,提出了正常生产条件下的防治措施。对于已有中厚板主要品种,通过成分,计算不同钢种相变温度,并根据现场实际生产情况进行修正,最终确定了中厚板连铸坯的热送工艺制度。经现场生产实践,微合金化钢连铸坯实现了热装热送,热送比率能够稳定在76%以上,达到了节约能耗、降低成本的目的。(本文来源于《天津冶金》期刊2016年04期）
[7]（2016）在《热装板坯中微合金元素析出行为研究》一文中研究指出低合金高强度(HSLA)钢用途广泛,涵盖建筑结构、汽车和管线行业。它们由于加入少量合金元素如铌、钒和钛而称为HSLA钢,典型碳含量小于0.1%。合金加入量通常不到0.1%,从而被称作微合金化。微合金化元素通过碳化物、氮化物和碳氮化物的析出,改善HSLA钢的力学性能。析出物尺寸、分布、析出分数及析出物类型都是决定钢的使用性能的重要因素。析出物延迟和/或阻止奥氏体再结晶并在最终基体中产生析出强化,在热轧过程中,(本文来源于《河北冶金》期刊2016年07期）
黄海广,曹占元,李志敏,史亚鸣,张玉勤[8]（2016）在《电子束冷床炉单次熔炼TA10合金热连轧板坯》一文中研究指出针对目前VAR法制备TA10合金铸锭后续加工卷板存在的不足,初步分析电子束冷床炉熔炼过程中的组元挥发机理,研究TA10合金在电子束冷床炉上的单次熔炼工艺。结果表明,经电子束冷床炉单次熔炼的TA10合金热连轧板坯化学成分均匀,铸锭宏观组织均匀,满足卷板的后续加工要求。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2016年01期）
吴文琥,母果路,高文超,李进元,李维[9]（2015）在《不同工艺成形的TC2合金大规格板坯组织分析》一文中研究指出采用低温大压下工艺成形出厚度为240 mm的大规格TC2钛合金板坯,并研究了不同锻造工艺对TC2钛合金板坯组织和性能的影响。结果表明:采用低温大压下工艺成形的大规格TC2合金板坯的晶粒得到充分破碎,退火后得到的板坯具有细小、均匀的等轴组织。(本文来源于《热加工工艺》期刊2015年17期）
谭亚新[10]（2015）在《大规格镁合金板坯半连铸数值模拟研究》一文中研究指出大尺寸、高品质、低成本的镁合金扁锭的制备是轧制生产宽幅板的基础,但镁合金铸造易出现凝固组织粗大不均,溶质元素偏析严重,凝固热裂倾向明显等共性问题,在大体积非轴对称凝固时问题更严重。尽管近年来镁合金扁坯半连铸技术开发已经取得了长足的进步,但目前镁合金宽幅薄板卷生产对镁合金扁坯的规格尺寸、成材率和生产成本提出了更高的要求。因此,本课题作为国家重点基础研究发展规划资助项目(973)课题“低成本高质量大尺寸镁合金锭坯的凝固成形”的一部分,在深入探讨超声场和电磁场作用下镁合金半连铸过程中的熔体流动、热量传输及凝固行为变化规律的基础上,研究电磁—超声复合外场与分流条件对大扁坯半连铸过程的影响规律,为工业试验参数调控提供理论依据与数据积累。本文应用ANSYS/Fluent有限元模拟软件,研究了超声半连铸(UC)、低频电磁半连铸(LFEC)及超声-电磁半连铸(US+LFEC)下400mm×1450mm镁合金大扁锭半连铸工艺过程,得到如下结论:(1)研究超声场和电磁场作用下板坯结晶器内熔体流动、热量传输和合金凝固的交互作用,建立了综合可靠的数学模型。运用UDS技术求解Helmholtz方程,将声压作用的动量源相引入镁合金半连铸模拟过程中。(2)在UC过程中,超声杆端面下部形成两个“涡流”,超声功率的增加,熔池内熔体流动速度和液穴增加。熔体中的有效空化区域为超声发射面前的一个旋转椭球体。(3)在LFEC中,施加低频电磁场能显着改变流场和温度场,电磁强制对流作用改变了熔体的流动方向及增加了熔体的流动速度,靠近铸锭小面边部的液穴深度减小,熔池内形成较大的“涡流”区域。(4)在US+LFEC中,随铸造速度的增加,铸锭内部等温面下移,液穴加深,铸锭心部熔体流动速度增加,铸锭表面附近熔体流动速度无明显变化;随着水量比的减小,液穴和等温面下移,铸锭心部熔体流动速度减小,铸锭表面附近熔体流动速度无明显变化。随超声功率增大,超声杆端面下方椭球形有效作用区域增大且该范围内熔体流动速度增大;电磁场导致熔池内形成较大范围的“涡流”,并促使从第一个分流孔流出的熔体增加,靠近小面的液穴深度变浅,铸锭中心部位的液穴加深。(5)在US+LFEC中,大扁锭铸造的分流槽上的分流孔尽量设计远离中心位置。(本文来源于《东北大学》期刊2015-06-01）
合金板坯论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用扫描电镜、能谱分析、热模拟单道次压缩试验等分析方法及试验手段,对Ni80Cr20合金锻造板坯表面裂纹的断裂方式、显微组织以及热模拟后的显微组织进行分析,研究了Ni80Cr20合金板坯锻造裂纹的成因,并提出了相应的解决方案。研究结果显示:Ni80Cr20合金板坯表面裂纹断裂方式为脆性沿晶断裂,锻造板坯的微观组织显示晶界布满膜状碳化物;在锻造过程中,温度在980～1050℃范围内,锻造板坯晶界处的膜状碳化物依然存在。因此,Ni80Cr20合金晶界处膜状碳化物导致合金晶界脆化,这种碳化物在锻造过程中依然存在,在锻造应力作用下,微裂纹在晶界处出现并扩展,最终形成锻造裂纹。当Ni80Cr20合金中碳含量控制在0. 01%以内时,合金晶界处膜状碳化物消失,合金锻造板坯表面无裂纹。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
合金板坯论文参考文献
[1].杨柳.微合金化钢连铸板坯表面组织特征及其调控机制研究[D].武汉科技大学.2019
[2].范金席,顾燕龙,胡显军,鲍丙辉.Ni80Cr20合金板坯锻造裂纹成因分析及改进[J].锻压技术.2018
[3].陈华标.铁基多元合金凝固溶质再分配与连铸板坯中心偏析研究[D].重庆大学.2018
[4].胡文义.变形镁合金板坯半连铸工艺及理论研究[D].东北大学.2016
[5].胡文义,乐启炽,刘轩,张志强,宝磊.电磁铸造镁合金大规格板坯的宏观偏析与宏观组织[J].稀有金属材料与工程.2016
[6].李炳一,孙国庆.微合金化钢连铸板坯热送工艺研究与实践[J].天津冶金.2016
[7]..热装板坯中微合金元素析出行为研究[J].河北冶金.2016
[8].黄海广,曹占元,李志敏,史亚鸣,张玉勤.电子束冷床炉单次熔炼TA10合金热连轧板坯[J].特种铸造及有色合金.2016
[9].吴文琥,母果路,高文超,李进元,李维.不同工艺成形的TC2合金大规格板坯组织分析[J].热加工工艺.2015
[10].谭亚新.大规格镁合金板坯半连铸数值模拟研究[D].东北大学.2015