一、板件圆点冲压连接技术及其应用（论文文献综述）
衣杰栋[1]（2019）在《DC05板料成形性能参数测定及汽车座椅支撑板冲压工艺优化研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着对国外汽车技术的引进,我国汽车行业在迅速发展的同时也面临着激烈的市场竞争。传统的覆盖件模具设计方法已经无法满足汽车行业发展的需求,利用数值模拟指导冲压工艺设计能够有效缩短覆盖件模具的研发周期,提高汽车企业竞争力。然而数值模拟软件中的默认材料与实际用于冲压的材料在成形性能参数方面存在一定的差异,无法十分准确预测零件的成形缺陷。因此本文通过对DC05板料测定获取成形性能参数,并将其应用于某汽车座椅支撑板的数值模拟中,之后在此基础上对零件进行了工艺优化和实冲验证。其具体研究内容如下:（1）选择用于生产汽车座椅支撑板的DC05板料,以不同裁剪方向的试样,在不同的应变速率下进行单向拉伸实验,获取板料的成形性能参数:抗拉强度σb、屈服强度σs、延伸率δu、应变硬化指数n、厚向异性系数r和硬化系数K;通过DC05板料的胀形实验,利用Argus光学测量系统,获取板料的成形极限曲线。（2）对汽车座椅支撑板进行工艺分析,确定零件冲压工艺方案。使用Autoform默认材料成形性能参数和试验测定材料成形性能参数对工艺方案进行了初步模拟分析,对比拉延制件和最终制件的成形结果发现:测定材料模拟能够更准确地预测制件在冲压过程中的成形缺陷。（3）针对拉延制件存在的起皱和开裂缺陷,通过对拉延筋和工艺补充面优化,解决了拉延制件起皱缺陷同时减轻了开裂缺陷。之后以最大减薄、最大增厚和安全区域占比作为优化目标,选取压边力和3组分段拉延筋作为设计变量,进行了4因素3水平正交试验,通过综合评分法获取最优工艺参数,成功消除了拉延制件的开裂缺陷。（4）针对翻边整形制件存在的开裂和起皱缺陷,通过减小翻边圆角半径和调整翻边冲压方向成功解决了制件的翻边成形缺陷。最后对零件进行了实冲试模,经检验,零件满足产品质量要求。
初明明[2]（2019）在《铝合金压印—电阻点焊复合连接可行性及其疲劳性能研究》文中进行了进一步梳理在汽车和航空航天领域,铝合金由于其强度高、密度小的材料特性被广泛应用于各个领域,但铝合金的连接仍然存有一些问题。压印-电阻点焊复合连接技术是一种适用于薄板材料的新型连接方法,其连接原理是在压印连接的基础上对压印连接点进行电阻点焊。本文以Al5052铝镁合金为主要研究对象,运用压印-电阻点焊复合连接技术对Al5052铝镁合金进行连接试验,通过正交试验的方法来确定电阻点焊连接的最优工艺参数,从静力学和动态疲劳特性两方面分析其力学性能和失效机理,为铝合金板材连接提供新的连接方法。选取Al5052铝镁合金和Al1420铝锂合金为试验材料,利用压印-电阻点焊复合连接技术对其同、异种材料组合进行可行性连接试验,通过对复合接头的无损检测、静力学测试和微观断口扫描,检验了接头的成型性、接头强度和失效机理。试验表明压印-电阻点焊复合连接技术可以实现对铝合金的连接,其中Al5052同种接头的成型性和力学性能最优。选取Al5052铝镁合金同种材料组合,运用正交试验设计方法,探究接头电阻点焊连接的最优工艺参数,通过设计正交表、正交试验分析、载荷-位移曲线分析、极差和方差分析等方面,得到了Al5052铝镁合金压印-电阻点焊复合连接接头的电阻点焊最优工艺参数为:焊接电流26kA、焊接时间160ms、电极压力0.3MPa,且与验证试验相符,电阻点焊参数的显着性由高到低依次为:电极压力、焊接电流、焊接时间。对Al5052铝镁合金压印-电阻点焊复合连接接头进行动态疲劳试验,以压印接头和电阻点焊接头作为对照组,通过对接头施加不同大小的载荷,得出其疲劳寿命,利用三参数幂函数方法拟合接头的疲劳寿命曲线并分析其特点。从宏观和微观角度分析了Al5052铝镁合金压印-电阻点焊复合接头的疲劳性能,并借助SEM扫描电子显微镜探究复合接头疲劳断裂的特点、疲劳失效过程、失效模式和裂纹源的产生及扩展方式。结果表明对于Al5052铝镁合金材料,压印-电阻点焊复合连接接头的疲劳性能要优于电阻点焊接头,其失效模式为下板断裂失效,疲劳裂纹源产生于接头底部中间。并且压印-电阻点焊复合连接接头的静力学性能要优于压印接头。
黄倩[3]（2016）在《大厚度差及异质板间的平底带孔冲压连接技术研究》文中认为塑性成形连接因具有独特的优势而在近年来广受关注,但对于异质材料以及厚度差较大的板料,现有方法仍存在很大局限。针对异质和大厚度差板料间的连接需要,本文基于冲压变形连接技术提出了一种平底带孔冲压连接方法（Flat Hole-clinching,FHC）。该方法利用简单模具对上板施加压力,使材料流入下板的预制孔中形成“嵌套”结构,不仅能够满足力学性能与厚度相差较大的板料之间的连接要求,而且在连接处无凸点。以厚度为0.8mm的两层Al 6063铝合金板,以及厚度分别为0.8mm、1.0mm的Al 6063铝合金板、AZ31镁合金板为对象,利用物理实验、有限元模拟,研究了带倒锥形预制孔的FHC,结合响应面方法（RSA,Response Surface Analysis）方法,分析了材料特性、相对厚度以及模具几何参数对轴向剥离强度的影响。主要结论如下:（1）FHC可以实现异质材料以及厚度相差较大板料之间的连接,甚至获得比传统冲压连接方式更大的连接强度。FHC成形阶段中上模行程较短,且在轴向分离过程中具有更长的分离距离。（2）FHC成形过程的下板变形较小。但是随着上板强度的增加,下板倒锥孔的变形程度会有所增加,直至发生塌陷,使得轴向剥离力明显降低;当下板相对厚度增加,连接点材料会内陷形成“空洞”,使得连接强度减小,轴向剥离力呈先升高后降低的变化趋势;当下板厚度大于1.5倍上板厚度时,采用平砧下模很难形成有效的“嵌套”结构,此时可采取带圆形凸台的下模;减小下板的相对厚度,轴向剥离力逐渐降低。（3）RSA分析结果表明,各模具几何参数对轴向剥离强度的影响顺序由大到小分别为:下板圆锥孔斜度β、上模直径dp、上模外倾角α、上模圆角半径R。对于0.8mm的Al 6063铝合金以及1.0mm的AZ31镁合金板料,当下板倒锥孔小端直径6.6 Hd?mm,最优的参数组合为??25?,5.6 pd?mm,??3?,R?0.5 mm,此时利用回归方程、有限元模拟以及物理实验得到的轴向剥离力分别为584N,580N,570N。（4）根据平底带孔冲压连接的结构特点,且成形后连接点颈部厚度值1?0.5Nt t时较容易产生颈部断裂失效,而颈部厚度值10.5Nt?t时较容易发生整体脱离失效,建立了FHC的参数化设计流程。
熊奇[4]（2016）在《大尺寸铝合金板件电磁成形设计与实现》文中指出节能、环保与安全是当今航空航天、汽车等领域的重要主题,而采用轻量化材料和技术可显着提高航空航天运载器的机动性能和承载能力,是实现这一目标的重要途径。其中,铝合金作为一种常见且易回收的轻量化材料,被公认是汽车轻量化的理想材料。但传统的加工工艺在加工大尺寸铝合金板件时并不理想。随着零件日趋大型化、整体化和高性能化,现有的加工技术难以适应这一发展需要。而电磁成形技术则是突破现有技术瓶颈的最有潜力的方法之一。电磁成形（Electromagnetic forming, EMF）是利用洛伦兹力使金属材料快速变形的一类高速率加工方法,具有高应变率、非接触等特点,可以显着提高材料的成形极限,有效减少零件回弹,并抑制材料起皱。此外,电磁成形还具有单次加工成本低廉、成形过程无生态污染等特点,属于绿色制造。电磁成形技术的发展将是现有铝合金成形技术的重要补充,是突破大尺寸铝合金板件制造的新途径,是实现轻量化制造的有效手段。然而,传统电磁成形工艺由于存在电源能量低、磁场强度低、线圈强度不高、成形手段单一等缺点,其应用局限于小型构件的成形制造,无法满足大尺寸铝合金板件的成形需求。针对这一难题,本文拟重点开展大尺寸铝合金板件的成形力场设计、成形系统的研制及成形行为研究,力图突破现有电磁成形的技术瓶颈,提升电磁成形加工能力,实现大尺寸铝合金板件的有效成形。具体研究内容为：电磁成形数值研究方面,在充分考虑工件位移、速度和变形对工件运动过程影响的基础上,建立了电磁成形过程中涉及的电路、磁场及结构场等多场耦合有限元模型,并基于多物理场耦合分析软件COMSOL Multiphysics对高速塑性变形过程中工件涡流、电磁力、速度及位移等关键物理量的变化特性进行了系统的数值分析。与现有的松散耦合和顺序耦合方法相比,该方法通过在电路方程和Maxwell方程组中引入随位移变化的电感变量和动生电动势,真正意义上实现电磁成形过程中电磁场和结构场的全耦合,提高了高速、大变形过程中的求解精度,为文中成形力场和系统设计提供了有效手段。电磁成形系统设计和研制方面,为突破现有电磁成形工艺的能力瓶颈,在电磁成形电源、成形线圈、成形力场的产生和调控方法三个方面展开了研究：（1）成形电源方面,通过采用模块化脉冲电容器电源技术,将电磁成形电源容量从50 kJ提升到了几个MJ;通过采用高功率晶闸管阀组,实现了对放电过程的精确控制；通过引入续流回路,改善了成形过程中的放电电流波形。（2）成形线圈方面,通过引入层间加固技术,采用高强度纤维分担线圈内部导体的应力,极大的增强了线圈结构强度,并进而提高了线圈的成形能力。同时,通过对绕线式和切割式两种工艺的改进,解决了大尺寸成形线圈难以加工的难题。（3）成形力场的产生与调控方面,通过引入多线圈多电源时序控制,在时间和空间上形成了更灵活的力场分布。电磁成形实验方面,针对大尺寸铝合金板件提出了分步电磁成形方案,通过在多次成形工序中逐步降低线圈与工件间距来增大和改善工件电磁力分布,进而提高成形效率。在此基础上,研制了小型高强度成形线圈,对直径440mm的1060铝合金板件进行了电磁整体成形实验研究,实验获得的工件贴模误差不超过1%,充分验证了该方案的可行性和有效性。进一步,针对目前大尺寸构件成形受压力机台面尺寸限制这一难题,提出了电磁压边、惯性约束方案来实现无压力机式电磁成形。为了验证该方案及样机的有效性,研制了电磁压边-成形一体化样机,初步完成了直径1380mm的5系铝合金板件的电磁整体成形,最大成形高度达160mm,是目前有报道或文献可查的最大的电磁成形件,充分证明了电磁成形工艺在成形大尺寸铝合金板件上的巨大潜力。
张心怡[5]（2016）在《汽车翼子板模面质量改善及回弹控制研究》文中研究表明生产高面品质量的车身外覆盖件已成为汽车覆盖件冷成形制造领域的重要课题之一。提高汽车外覆盖件模面质量,不仅需要合理安排外覆盖件冲压成形工序,而且还需解决各类工序上可能出现的面质量缺陷问题。本文以某车型前翼子板零件为研究对象,围绕板料拉深、修边、翻边整形等多道工序中产生的缺陷进行分析并研究提出相应解决方案。本课题综合运用板料冲压理论与有限元方法分析了翼子板成形过程中各工序出现的面质量问题与回弹缺陷,并对这些缺陷展开了针对性研究,提出了多种缺陷控制方案。通过分析翼子板结构形状制定了四工序成形的工艺方案。首先,运用有限元中的“一步法”反求出冲压坯料的初始形状,在此基础上利用修边线对坯料形状进行优化设计；根据工艺补充面设计原则初步设计了翼子板拉深工序的工艺模型,经过反复调整冲压工艺参数进行多次模拟得到较为理想的拉深仿真结果。通过跟踪拉深过程局部材料流动情况,修正了型面拉深深度,消除了拉深过程中主面区域材料折皱缺陷。依据虚拟拉延筋的参数方案设计出真实拉延筋形状结构,并籍此设计了组合式拉延筋缓解压料面起皱问题,提升了翼子板模面质量。此外,运用型面强压处理方案解决棱线滑移距离过大问题；通过分析模具合模情况优化了型面处理方案所需的量值。针对后续侧修边中出现的毛刺、面变形问题,提出了侧修边下模刃口线精确配作方案,理论分析确认了该方案的可行性。本文使用了压料翻边与压料整形结构设计,消除了翻边整形阶段翼子板制件上出现的不同程度的起皱问题,同时也增加了制件的塑性变形程度,一定程度上降低了制件的整体回弹。对翼子板前保区域进行了回弹补偿控制,经迭代求解确定了型面不同位置的合理补偿量,最终将该区域的回弹量控制在误差允许范围。
兰天鹏[6]（2015）在《冷冲压连接技术的成形规律研究》文中研究说明针对榫卯、点焊等传统连接技术的缺陷,国内学者提出了板材的冷冲压连接技术。根据其原理,提出了新的接头形式,并对其成形规律进行了研究。在成形规律中,板材连接部分的厚度及宽度发生了一定变化,对此进行了深入分析。同时,成形载荷经历了特征变化,首先曲线缓慢上升,随后载荷急剧上升,当载荷达到一定程度后,曲线继续缓慢上升,直至保持不变。根据载荷曲线这一系列变化将成形载荷分成4个特征阶段。接头处的厚度变化分布呈现先增大后减小的趋势,且曲线近似对称分布。通过对模拟结果与试验结果进行分析发现,接头处的宽度明显增大,且二者结果吻合的较好。
黄亚文[7]（2015）在《白车身压铆接头力学性能与工艺研究》文中研究说明汽车轻量化技术促使铝合金材料在车身制造中得到大量应用。但铝合金成型性能受到材料限制,易出现回弹、裂纹、破裂等缺陷。本文通过有限元模拟分析和实验验证的方法,分析了铝合金板件应用无钉冲铆成型技术进行板件连接的可行性。本文首先介绍了各系列铝合金材料的力学性能及在车身覆盖件中的应用,选择ENVW5754铝合金作为冲铆成型分析材料。并就5754铝合金的应力-应变特性及成型性能进行了相应研究。其次介绍了无钉冲铆的工艺过程及应用分类,并分析对比得出了不同工艺连接方法的优劣,并就冲铆成型后常见的质量缺陷进行分析,同时重点分析了冲铆模具的选型分析方法,并在最后对冲铆成型过程中的力学相关理论进行了简要阐述,为后续对冲铆成型过程进行变形分析及力学性能分析提供帮助。再次通过ABAQUS建立无钉冲铆模型,阐述了有限元分析的基本理论。完成冲铆成型过程的有限元分析并得出冲铆成型过程的四个阶段,并在此基础上对变形后的冲铆接头进行力学性能进行分析,并与实验结果对比验证,较好的吻合了实验结果,此结果证明了通过仿真模拟实际冲铆过程的正确性。最后通过搭建冲铆实验平台对影响5754铝合金冲铆成型后的翘曲因素进行试验分析与验证,并得出相关结论。
郑浩,冯晓天[8]（2014）在《板件冲压连接技术在整车生产中的应用》文中提出在对TOX板件冲压连接技术原理进行分析的基础上,进行了实例试验,合格率为100%。另外,从板件连接质量、成本方面与传统点焊工艺方法进行对比分析。结果显示,板件冲压连接技术通过连接点处材料的冷作硬化,微观组织更加细密,在质量、强度方面都得到了进一步提升,且使用成本更低,检测手段更易,并有效解决了点焊方法中出现的熔核直径不足、剩余板厚不足等问题,保障了白车身整体质量。同时,TOX板材冲压连接技术作为一种完善的连接方法,提出了全新的车身制造工艺设计思路,为整车产品革新指明了方向。
陈云飞,阮爱军[9]（2013）在《托克斯板件冲压连接技术应用和质量控制》文中研究指明汽车轻量化的要求日益紧迫,对车身板料的连接技术和工艺的要求也越来越高,托克斯（TOX）板件冲压连接技术逐渐应用于车身生产中。文章介绍了TOX板件冲压连接技术与传统板料连接方法的优缺点对比及其在汽车制造业中的应用和质量控制方法。TOX板件冲压连接改进了传统的加工工艺流程,减少了加工工序和物料转移,大大降低了生产成本。TOX板件冲压连接技术的出现为设计人员提供了新思路,为板件类工业产品技术水平的提高做出了贡献。
彭松[10]（2012）在《AZ31镁合金板件压力连接技术研究》文中认为近年来，随着人们节能、环保等意识的提高，轻量化技术逐渐受到重视，轻质材料越来越多地代替钢材料，以达到降低重量的目的。镁合金具有密度低的特点，因此比其他轻质材料更具优势，然而传统的弧焊或电阻焊等技术在镁合金的连接上有非常大的局限性。压力连接是一种应用广泛的新型连接技术，本文采用有限元数值分析与实验相结合的方法，系统研究了AZ31镁合金板件的压力连接技术。本研究共分为三个部分：第一部分是数值分析过程，镁合金在常温下塑性变形能力不佳，因此通过高温拉伸实验分析了AZ31镁合金板件高温下的力学性能，通过建立AZ31的力学本构关系，对AZ31板件的压力连接过程进行数值分析；第二部分，模具参数的选择与优化，深入研究了模具参数对压力连接点质量的影响，确定了关键模具参数范围，并优化了模具参数；第三部分，加热装置的设计及实验过程，通过实验与仿真结果的对比验证了分析的准确性。得到的主要结论包括：运用体积计算法，确定了凸模直径、凹模深度等关键模具参数的范围，并在此基础上对模具参数进行了优化，为AZ31镁合金压力连接模具设计提供了参考。创新性地提出了凹模加热法，设计了弹簧加热圈以及智能温度控制装置，实现了镁合金的压力连接，并通过实验验证了其可行性和合理性，为相关实验奠定了基础。通过压力连接实验发现，适合AZ31镁合金压力连接的凹模温度区间是250°C到350°C，温度过低会出现颈部断裂，温度过高会有底部冲穿现象，最佳凹模温度在300°C左右。通过连接点强度实验，检验了连接点的质量，并分析了具体失效形式。本文所研究的内容，将为AZ31镁合金板件的压力连接提供理论及实验依据，可以为汽车工业车身轻量化及汽车零部件制造提供参考价值。研究成果将有利于推动镁合金在汽车轻量化中的应用，推动我国汽车制造工艺的发展。
二、板件圆点冲压连接技术及其应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、板件圆点冲压连接技术及其应用（论文提纲范文）
（1）DC05板料成形性能参数测定及汽车座椅支撑板冲压工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 板料成形性能参数和数值模拟研究现状 |
| 1.2.1 板料成形性能参数研究现状 |
| 1.2.2 成形数值模拟研究现状 |
| 1.3 板料成形缺陷分析 |
| 1.3.1 破裂及其消除措施 |
| 1.3.2 起皱及其消除措施 |
| 1.3.3 回弹及其控制措施 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 板料冲压模拟基础理论 |
| 2.1 材料冲压成形本构关系 |
| 2.1.1 屈服准则 |
| 2.1.2 流动准则 |
| 2.2 单元类型 |
| 2.3 求解算法 |
| 2.4 接触问题 |
| 2.5 成形极限图 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 DC05 板料成形性能参数测定 |
| 3.1 材料成形性能参数测定 |
| 3.1.1 实验试样和实验设备 |
| 3.1.2 拉伸试验 |
| 3.1.3 材料成形性能参数测定 |
| 3.2 成形极限曲线的建立 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 实验试样及实验设备 |
| 3.2.3 极限应变测量方法对比 |
| 3.2.4 光学测量原理 |
| 3.2.5 胀形试验与测量结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 汽车座椅支撑板冲压工艺模拟分析 |
| 4.1 汽车座椅支撑板结构分析与冲压工艺方案 |
| 4.1.1 汽车座椅支撑板产品结构 |
| 4.1.2 冲压工艺方案 |
| 4.2 有限元模型建立 |
| 4.2.1 产品数模导入 |
| 4.2.2 材料成形性能参数和成形极限曲线设置 |
| 4.3 拉延工艺模拟设置 |
| 4.3.1 冲压方向确定 |
| 4.3.2 拉延模面设计 |
| 4.3.3 板料形状、尺寸设计 |
| 4.3.4 压边力设计 |
| 4.3.5 摩擦阻力系数设计 |
| 4.3.6 冲压速度 |
| 4.3.7 拉延成形模拟 |
| 4.4 修边、冲孔模拟设置 |
| 4.5 翻边、整形工艺模拟设置 |
| 4.6 修边、侧冲孔工艺模拟设置 |
| 4.7 初步模拟结果对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 工艺优化与冲压实验 |
| 5.1 拉延模具型面优化 |
| 5.1.1 拉延筋优化 |
| 5.1.2 工艺补充面优化 |
| 5.1.3 模面优化结果 |
| 5.2 拉延工艺参数优化 |
| 5.2.1 正交试验考察指标 |
| 5.2.2 正交优化方法 |
| 5.2.3 试验结果及分析 |
| 5.3 翻边整形工艺优化 |
| 5.4 实验验证 |
| 5.4.1 实冲实验 |
| 5.4.2 样件检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间承担科研情况及主要成果 |
（2）铝合金压印—电阻点焊复合连接可行性及其疲劳性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 铝合金薄板连接技术研究进展 |
| 1.2.1 铝合金薄板材料的应用 |
| 1.2.2 铝合金薄板材料连接研究进展 |
| 1.2.3 铝合金薄板连接技术存在的问题 |
| 1.3 复合连接研究现状 |
| 1.4 压印-电阻点焊复合连接技术 |
| 1.4.1 压印连接研究现状 |
| 1.4.2 电阻点焊连接研究现状 |
| 1.5 研究内容及技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 压印-电阻点焊复合连接的试验材料与设备 |
| 2.1 实验材料选取与性能 |
| 2.2 试验方法与试验设备 |
| 2.2.1 压印连接 |
| 2.2.2 电阻点焊连接 |
| 2.2.3 静力学分析 |
| 2.2.4 动态疲劳性能分析 |
| 2.2.5 超声检测 |
| 2.2.6 扫描电镜分析 |
| 第三章 铝合金压印-电阻点焊复合连接可行性研究 |
| 3.1 压印-电阻点焊复合连接的连接方法与工艺 |
| 3.2 试验分组与参数设置 |
| 3.3 试验结果与分析 |
| 3.3.1 接头成型及无损检测 |
| 3.3.2 拉伸-剪切试验及结果分析 |
| 3.3.3 接头断口形貌 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Al5052 铝合金压印-电阻点焊复合连接最优参数选取 |
| 4.1 正交试验设计 |
| 4.2 正交试验分析方法 |
| 4.2.1 拉伸-剪切试验结果及分析 |
| 4.2.2 复合接头的极差分析 |
| 4.2.3 复合接头的方差分析 |
| 4.2.4 最佳工艺验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 Al5052 铝合金压印-电阻点焊复合接头的疲劳性能研究 |
| 5.1 疲劳研究的理论基础 |
| 5.1.1 疲劳强度研究的重要性 |
| 5.1.2 疲劳的基本概念 |
| 5.1.3 S-N曲线的拟合方法 |
| 5.2 疲劳试验与数据处理 |
| 5.2.1 疲劳试件的制备 |
| 5.2.2 疲劳试验参数选取 |
| 5.2.3 疲劳试验的数据处理与S-N曲线绘制 |
| 5.3 疲劳裂纹扩展机理与失效分析 |
| 5.3.1 疲劳裂纹扩展机理 |
| 5.3.2 疲劳失效模式分析 |
| 5.3.3 疲劳断口分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 论文的主要工作和结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（3）大厚度差及异质板间的平底带孔冲压连接技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 冲压连接技术简介 |
| 1.3 新型冲压连接技术 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 2 平底带孔冲压连接成形研究 |
| 2.1 平底带孔冲压连接技术特点 |
| 2.2 有限元模拟与实验准备 |
| 2.2.1 有限元模拟准备 |
| 2.2.2 物理实验准备 |
| 2.3 结果及讨论 |
| 2.3.1 有限元模拟结果及讨论 |
| 2.3.2 DEFORM-2D与DEFORM-3D有限元模拟结果对比 |
| 2.3.3 物理实验结果及讨论 |
| 2.4 不同板料相对厚度及材料性能的连接对比 |
| 2.5 与传统冲压连接的对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 轴向剥离强度影响因素的响应面分析 |
| 3.1 响应面方法简介 |
| 3.2 响应面分析模型 |
| 3.2.1 变量设计与目标函数选择 |
| 3.2.2 响应面模型构造 |
| 3.3 响应面结果分析及参数优化 |
| 3.3.1 回归方程求解 |
| 3.3.2 响应面结果分析 |
| 3.3.3 参数优化结果及验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 平底带孔冲压连接的参数化设计 |
| 4.1 有限元模拟的失效分析 |
| 4.2 主要失效模式 |
| 4.3 平底带孔冲压连接的参数化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间申请的专利和参与的项目 |
（4）大尺寸铝合金板件电磁成形设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 铝合金板件电磁成形的历史、现状和趋势 |
| 1.3 本文主要研究内容及章节安排 |
| 2 板件电磁成形过程的多物理场耦合数值模拟研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板件电磁成形过程有限元数值模型 |
| 2.3 成形过程的电磁-结构耦合有限元模型 |
| 2.4 平板电磁自由胀形过程的数值研究 |
| 2.5 工件表面电磁力的大小及变化规律 |
| 2.6 电磁成形中工件速度的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 大尺寸铝合金板件电磁成形实验系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电磁成形电源 |
| 3.3 电磁成形线圈 |
| 3.4 成形力场的产生与调控方法 |
| 3.5 大尺寸铝合金板件成形方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 直径440毫米铝合金板件电磁成形实验研究 |
| 4.1 成形系统设计 |
| 4.2 成形参数分析 |
| 4.3 成形实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 直径1380毫米铝合金板件电磁成形实验研究 |
| 5.1 成形系统设计 |
| 5.2 成形参数分析 |
| 5.3 成形实验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ 作者在攻读博士学位期间发表的论文和专利 |
| 附录Ⅱ 作者在攻读博士学位期间参与的科研项目与工作 |
（5）汽车翼子板模面质量改善及回弹控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 车身外板件关键成形缺陷讨论 |
| 1.2.1 车身外板件主要质量要求 |
| 1.2.2 外板件主要成形缺陷 |
| 1.3 模面工程和回弹控制的研究现状 |
| 1.3.1 模面技术现状 |
| 1.3.2 汽车覆盖件成形回弹研究现状 |
| 1.4 研究的内容和目的 |
| 1.4.1 课题的来源和研究目的 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 冲压成形及数值仿真基本理论 |
| 2.1 板料冲压成形有限元理论 |
| 2.2 有限元仿真系统简介 |
| 2.3 屈服准则应用及仿真单元模型 |
| 2.3.1 数值模拟中的屈服准则 |
| 2.3.2 板料成形单元类型 |
| 2.4 汽车覆盖件板料成形极限 |
| 2.5 模具型面回弹修正技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 翼子板冲压成形数值分析建模 |
| 3.1 产品可成形性分析 |
| 3.2 翼子板拉深工艺建模 |
| 3.2.1 基于修边线的坯料形状优化 |
| 3.2.2 压料面设计 |
| 3.2.3 拉延筋设计 |
| 3.2.4 拉深工艺建模 |
| 3.3 拉深工序仿真结果分析 |
| 3.3.1 成形性分析 |
| 3.3.2 棱线滑移分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 翼子板拉深修边工序的面质量改善 |
| 4.1 真实拉延筋设计 |
| 4.2 型面强压处理 |
| 4.3 模具研合问题研究 |
| 4.3.1 研合缺陷分析 |
| 4.3.2 模具变形有限元建模 |
| 4.3.3 模具变形有限元分析 |
| 4.4 模面处理量优化 |
| 4.5 修边序缺陷分析及工艺方案改进 |
| 4.5.1 修边序有限元分析 |
| 4.5.2 修边缺陷分析 |
| 4.5.3 侧修边下模刃口线精确配作方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 翻边整形工序面质量提升与回弹控制 |
| 5.1 有限元建模及缺陷分析 |
| 5.1.1 翻边整形序工具模型建立 |
| 5.1.2 成形缺陷检测及原因分析 |
| 5.2 缺陷解决方案设计 |
| 5.2.1 压料翻边机构设计 |
| 5.2.2 压料整形机构设计 |
| 5.3 回弹分析及补偿方案设计 |
| 5.3.1 整形修边回弹量分析 |
| 5.3.2 回弹补偿方案设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）冷冲压连接技术的成形规律研究（论文提纲范文）
| 1有限元仿真及实验 |
| 1. 1理论模型 |
| 1. 2实验方案 |
| 1. 3载荷变化及特征阶段划分 |
| 2冷冲压载荷成形规律研究 |
| 2. 1厚度变化规律 |
| 2. 2宽度变化规律 |
| 3结论 |
（7）白车身压铆接头力学性能与工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 插图清单 |
| 表格清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究意义 |
| 1.5 文章结构 |
| 第二章 铝合金车身的材料及工艺分析 |
| 2.1 铝合金材料在汽车制造中的应用 |
| 2.2 铝合金车身制造技术 |
| 2.2.1 铝合金板件的冲压工艺 |
| 2.2.2 铝合金车身的装配工艺 |
| 2.3 铝合金车身材料特性 |
| 2.3.1 铝合金车身材料选择 |
| 2.3.2 5754铝合金化学成分 |
| 2.3.3 5754铝合金材料的应力应变特性 |
| 2.3.4 5754铝合金材料的成型性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 无钉冲铆的材料成型原理与力学分析 |
| 3.1 板件成型的力学理论分析 |
| 3.2 无钉冲铆工艺过程及应用分类 |
| 3.2.1 无钉冲铆应用分类 |
| 3.2.2 无钉冲铆工艺过程 |
| 3.3 无钉冲铆铆点的工艺布局准则 |
| 3.3.1 基本要求 |
| 3.3.2 铆接质量检测方法 |
| 3.3.3 冲铆点的常见缺陷及成因分析 |
| 3.4 无钉铆接系统的模具选型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铝合金车身冲铆成型的有限元分析 |
| 4.1 ENAW-5754铝合金板件冲铆成型的有限元分析 |
| 4.1.1 有限元分析软件及基本原理 |
| 4.1.3 有限元分析模型的建立 |
| 4.1.4 仿真结果分析 |
| 4.2 ENAW-5754铝合金板件接头力学性能分析 |
| 4.3 FEA对CLINCHING工艺的指导 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 机器人无钉冲铆与实验分析 |
| 5.1 机器人冲铆的系统集成 |
| 5.1.1 机器人 |
| 5.1.2 冲铆设备 |
| 5.1.3 无钉冲铆的控制系统 |
| 5.1.4 冲铆成型的夹具系统 |
| 5.2 影响冲铆成型质量的工艺参数 |
| 5.3 铝合金冲铆成型的实验分析 |
| 5.3.1 实验方案设计 |
| 5.3.2 实验参数设置 |
| 5.3.3 示教位置对板件变形的影响 |
| 5.3.4 冲铆点距对板件变形的影响 |
| 5.3.5 垂直度偏差对板件变形的影响 |
| 5.3.6 三因素对板件变形的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）板件冲压连接技术在整车生产中的应用（论文提纲范文）
| 1引言 |
| 2 板件冲压连接技术 |
| 2.1 技术工艺 |
| 2.2 技术原理 |
| 3 TOX板件冲压连接试验 |
| 4 板件冲压连接与点焊工艺比较 |
| 4.1 连接点强度分析 |
| 4.2 连接技术经济性分析 |
| 5 结论 |
（10）AZ31镁合金板件压力连接技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 压力连接技术简介 |
| 1.2.1 压力连接的技术优势 |
| 1.2.2 压力连接技术在汽车制造中的应用 |
| 1.3 压力连接技术的研究现状 |
| 1.4 研究内容及拟解决的关键问题 |
| 1.5 研究方法及技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 轻质材料镁合金及其连接方法 |
| 2.1 镁及镁合金概述 |
| 2.2 镁合金的特性及应用 |
| 2.2.1 镁合金的特性 |
| 2.2.2 镁合金的应用范围 |
| 2.3 镁合金的主要连接方法及特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 AZ31镁合金压力连接过程仿真分析 |
| 3.1 AZ31镁合金材料模型建立 |
| 3.1.1 常温下板材拉伸对比实验 |
| 3.1.2 AZ31镁合金板件高温拉伸实验 |
| 3.1.3 流动应力模型 |
| 3.2 压力连接有限元模型建立 |
| 3.2.1 ABAQUS软件特点和分析步骤 |
| 3.2.2 CAE模型的建立 |
| 3.2.3 板料网格的划分及优化 |
| 3.2.4 ALE网格自适应问题 |
| 3.2.5 接触及边界条件设定 |
| 3.3 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于仿真结果的模具参数的选择与优化 |
| 4.1 影响连接点质量的因素分析 |
| 4.1.1 连接点的失效形式 |
| 4.1.2 连接点质量的影响因素 |
| 4.2 模具参数选择理论基础 |
| 4.2.1 体积计算法 |
| 4.2.2 田口方法 |
| 4.3 镁合金压力连接模具参数范围的确定 |
| 4.3.1 连接点直径的选择 |
| 4.3.2 凸模直径范围的确定 |
| 4.3.3 凹模深度的确定 |
| 4.4 不同模具参数组合的仿真及选配 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 镁合金压力连接实验及结果分析 |
| 5.1 不同加热方法的研究 |
| 5.1.1 外部加热法 |
| 5.1.2 感应加热法 |
| 5.1.3 电阻加热法 |
| 5.1.4 传导加热法 |
| 5.2 加热装置的设计 |
| 5.2.1 PTC陶瓷片加热法的尝试 |
| 5.2.2 凹模加热法 |
| 5.3 温度对连接点质量影响的实验 |
| 5.3.1 实验设备 |
| 5.3.2 实验设计 |
| 5.3.3 实验结果分析 |
| 5.4 连接点强度实验 |
| 5.4.1 连接点强度实验设计 |
| 5.4.2 实验结果分析 |
| 5.5 镁合金与其他金属的连接实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、板件圆点冲压连接技术及其应用（论文参考文献）
- [1]DC05板料成形性能参数测定及汽车座椅支撑板冲压工艺优化研究[D]. 衣杰栋. 江苏大学, 2019(02)
- [2]铝合金压印—电阻点焊复合连接可行性及其疲劳性能研究[D]. 初明明. 昆明理工大学, 2019(04)
- [3]大厚度差及异质板间的平底带孔冲压连接技术研究[D]. 黄倩. 重庆大学, 2016(03)
- [4]大尺寸铝合金板件电磁成形设计与实现[D]. 熊奇. 华中科技大学, 2016(08)
- [5]汽车翼子板模面质量改善及回弹控制研究[D]. 张心怡. 合肥工业大学, 2016(02)
- [6]冷冲压连接技术的成形规律研究[J]. 兰天鹏. 锻压技术, 2015(11)
- [7]白车身压铆接头力学性能与工艺研究[D]. 黄亚文. 合肥工业大学, 2015(07)
- [8]板件冲压连接技术在整车生产中的应用[J]. 郑浩,冯晓天. 机械设计与制造, 2014(10)
- [9]托克斯板件冲压连接技术应用和质量控制[J]. 陈云飞,阮爱军. 汽车工程师, 2013(01)
- [10]AZ31镁合金板件压力连接技术研究[D]. 彭松. 华南理工大学, 2012(01)