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摘要：在机械加工的过程中，误差的存在是不可避免的，我们在进行机械加工消除误差的探索中，应该从加工的原则出发，结合相对应的对策，才能够做到合理的保证机械加工的良好运行，最大化的消除掉机械加工之中存在的误差，保证产品的质量。
关键词：机械加工；工艺技术；误差原因；降低策略
引言
机械加工工艺实际应用中存在着一定技术偏差，体现在定位方面、器具加工方面以及机床方面，影响到了机械制品的实际加工效果。为切实有效避免和控制机械加工工艺中的技术误差，需要遵循机械加工工艺使用原则，采用直接减少误差法，并使用丰富多样方法加以控制，同时还要通过修复和补偿技术误差。
1机械加工工艺技术概述
机械加工工艺技术指的是为了提高机械加工的质量在机械加工之前所做的工艺准备，包括设计样式、尺寸、加工方式、了解和计算误差等，简而言之是将加工工艺技术流程化和规范化的过程，保障了机械加工生产的有序实施及其质量。机械加工工艺主要有技术人员设计详细的内容和流程，规定各个环节的加工打磨参数、最大误差、加工工具及加工工艺的选择等，实际上是确定了机械加工中重要纲领和的准确实施步骤。编写机械加工工艺对技术人员的要求较好，编写难度较大，主要设计加工工件的设计、工艺路线、加工设备、工艺装备、质量检验方法、切削用量和时间定额等多方面的内容，加工工艺技术含量越高，误差越小，加工件的质量越高。因此，减小加工工艺技术误差是机械加工制造中的核心内容。
2机械加工工艺误差的产生原因
误差作为机械加工工程中控制方面的主要因素，其产生的原因和不断的变化形式都不是简简单单的能够直接定位的，其包含着具体的各项不同的方面，需要从不同的角度去进行具体的考虑。我们在考虑机械加工时的误差时，要从以下几点进行思考。
2.1定位误差的原因
在进行机械加工的工艺时，对零件的位置、状态有着非常严格的要求。加工零件和定位元件之间存在着各种规定的公差，所以导致不同零件的安装位置之间有着不同的差别。零件的尺寸不同，也会影响到零件的定位，因此从零件定位的角度出发，容易发生相对应的误差。定位误差同时不止存在于零件本身的问题之上，同时还因为加工过程中工作人员的不够认真、定位过程不够准确，也会导致定位误差的存在，从而影响到整体的机械加工的控制。
2.2机床制造误差的原因
机床制造误差主要是指在机床制造生产的过程中，由于机床的自身原因，导致了主轴、导轨、传动链等方面的误差。机床在运行之中的磨损是显而易见的，各种运行参数的设置也都影响着机床的整体运作，所以说，在这个过程中，机床运作产生的误差也是值得我们去留意的重要误差。
2.3加工器具的误差原因。
加工器具产生的误差是一种比较常见的误差，由于在机械的加工过程中，不同的工具有着不同的型号、品牌，对于建立于器具的机械加工之上，通常会因为不同器具之间的差异从而导致一系列的误差。因此，加工器具的误差也是我们在机械加工过程中的比较常见的误差。
2.4工艺变形的误差
在机械加工的过程中，不同加工产品的材质强弱程度不同，如果产品的材质与加工器具的材质之间有着过于不同的区别，则会导致产品的不够合格，例如产品局部的变形等质量问题的出现。此外，在机械加工的过程之中，由于机床的快速运转，元件便会出现生热较快的问题，这一系列问题都会导致元件的质量产生问题。
3降低机械加工工艺技术误差分析的相关策略
3.1加强机械加工工艺技术的应用
在机械加工生产作业过程中，要加强机械加工工艺技术的应用。具体来说，如果由于加工工艺技术导致的误差，叫做直接误差，所以在机械加工生产开始之前，要做好相应的准备工作，避免误差风险的出现。而且对于参与的所有工作人员，要明确加工流程，及时修补和改善生产过程中存在的误差，并制定相应的防控对策。例如：对于细长轴车削加工，由于工件受到热、力因素的影响，极容易出现歪曲变形现象。所以，可以加强“大步刀反向切削法”工艺的应用，将外部因素排除出去，并控制其影响程度，确保良好的预防误差效果。
3.2落实加工工件的误差分组
对于机械加工来说，作为动态化过程，具有较高的复杂性和多变性等特点，所存在的不可控因素比较多，严重影响着材料和零部件的精准度，从而加剧误差的出现，造成产品质量难以保障。因此，要想将机械加工工艺技术的精准度提升上来，要加强误差分组法的应用，也就是在机械加工中，要分类处理好各类原材料毛坯或半成品，进而再调整工件、刀具等位置，确保机械加工工艺技术良好的应用效果，从而合理化控制实际误差值。
3.3加强工艺技术程序的标准化建设
在机械加工中，要想防止误差，针对工艺技术程序，要加强标准化建设。对于标准化建设来说，主要是指：首先，加强技术程序步骤标准化建设，合理切分工艺技术，成为独立化的工艺环节，进一步完善工艺环节，不断增强工艺环节的标准化水平，避免出现工艺技术差异现象。其次，加强各个环节中指标的标准化设计，处理好误差问题。基于此，可以有效消除和规避工艺技术误差，充分发挥出工艺技术的实效性。
3.4降低外力对零件的影响
在机械零件加工阶段中，挤压力和摩擦力等类型，是所产生的力的构成。要想将外力对零件精度的影响降至最低，要做到：首先，在机械加工开展之前，要严格检查设备，一旦设备固定零件存在问题，要及时进行处理，避免外力过多地影响到设备零件。其次，在机械加工设备表层，摩擦现象经常出现，比如在零件生产过程中，机床和零件之间一旦有相互接触的要求，极容易出现摩擦现象，在生产工作持续推进过程中，摩擦程度将会越来越高。因此，必须要开展设备日常检查工作，进行表面打磨处理工作，将设备接触零件之间的摩擦作用降至最低，进而为零件加工的精准度创造有利条件。
3.5做好误差后的控制工作
在加工生产之前，有时即使做好的各项准备工作，但是也很难避免误差。如果在加工工艺技术使用中，出现了误差现象，工作人员要及时做好相应的补救工作，明确误差的原因，防止造成不必要的经济损失。机械加工，属于复杂繁琐的过程，再加上受到外部因素的影响，极容易出现误差。如果误差问题实在难以避免，可以通过人为制造误差的方式，将原始误差消除掉。比如，在数控机床上，针对滚珠丝杆的误差，可以对丝杆丝上的螺距进行磨短，并且拉伸丝杆上的螺距，确保与标准距离相互协调，进而合理化控制误差。
3.6制定降低温度变形措施
针对机械加工出现误差问题，其中一项原因就是由于受热发生变形造成的，所以要对受热变形情况进行控制，要加强冷却液冷却的应用，以此来实现散热。对于冷却液来说，可以将加工工件局部温度控制在合理范围内，避免工件出现变形现象。此外，在热量因素的处理过程中，要对机床和热源之间的接触进行控制，控制热量的传递，有时也可以加强润滑剂的应用，这对于降低摩擦力也具有极大的帮助，进而更好地降低热量。
结束语
综上所述，在大规模、自动化和智能化的生产背景下，机械制造生产中存在误差是不可避免的，机械制造企业能做的就是通过不断的优化机械加工工艺中各环节的工序，提高加工的精确度，减小原始误差，加强机械制造环节中的管理与监控，增加机械加工工艺中的可控性。通过有效的控制机械加工工艺中的温度、时间、力、道具、灵活性等要素，来减小机械加工工艺中的可控误差，降低机械加工生产的质量缺陷。
参考文献
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［2］董权．机械加工工艺技术的误差及改善对策［J］．时代农机，2018（10）：225．
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作者简介
丁皓，身份证号：13010519720504xxxx