导读:本文包含了直纹面叶轮论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:叶轮,拟合,算法
直纹面叶轮论文文献综述
赵仁兵[1]（2018）在《直纹面叶轮逆向拟合算法研究》一文中研究指出介绍了直纹面叶轮逆向建模流程,以及叶轮叶片曲面参数对编程与加工的影响。通过对叶轮叶片曲面参数进行研究,提出自由曲面拟合为直纹面的一种近似算法。对这一算法的原理进行了分析,并开发了算法自动处理程序,解决了直纹面叶轮逆向造型问题。这一算法可以提高直纹面叶轮建模质量,进而提高叶轮的加工精度。(本文来源于《机械制造》期刊2018年08期）
李林[2]（2016）在《非可展直纹面整体叶轮五轴加工技术研究》一文中研究指出非可展直纹面整体叶轮作为整体叶轮中的典型工件,被广泛应用于航空航天发动机和汽车发动机内部涡轮增压部件,由于其叶片形状复杂、流道空间狭窄,传统的叁轴数控机床无法实现对其型面的加工,同时其在多轴加工时因叶片加工变形导致的加工精度问题也制约着产品的工作性能和使用寿命。为了实现非可展直纹面整体叶轮高效率、高质量的制造目标,本文针对其在使用五轴机床数控加工时存在的加工效率和加工精度问题进行了研究。切削热和残余应力是导致整体叶轮表面加工质量不高的主要因素。本文通过在ABAQUS中建立整体叶轮的铣削加工模型,进行动力学仿真分析,通过不同的加工参数对照,进而得到铣削速度、径向切深及每齿进给量对整体叶轮加工时产生的切削热和表面残余应力的影响规律,实现整体叶轮加工工艺参数的优化;为提高整体叶轮叶片加工精度,本文将叶片等参数划分成若干铣削单元,将铣削力加载到对应铣削单元上,分析叶片的整体变形规律,同时基于叶片单元对应的弹性变形量,提出针对让刀误差的叶片侧铣加工变形补偿算法,在生成叶片侧铣加工无干涉刀轴矢量的前提下,采用B样条插补的方法,最终拟合得到目标加工曲面。为验证叶片侧铣加工补偿算法的有效性,本文在UG-CAM模块中分别对叶片曲面和拟合得到的目标加工曲面进行数控加工得到对应刀位文件,并基于VERICUT构建了DMU210FD的虚拟仿真加工系统,对整体叶轮模型进行仿真加工,进而对比分析补偿刀位文件和未补偿刀位文件对整体叶轮模型过欠切数据的影响,并将NC程序加载到DMU210FD机床进行实际加工验证。经仿真加工和实际加工验证表明:采用优化后的整体叶轮加工工艺参数和通过加载叶片侧铣加工补偿算法后置处理生成的NC程序,减小了侧铣加工整体叶轮叶片时导致的“让刀误差”,同时也提高了整体叶轮表面加工质量,实现了提高整体叶轮加工精度和加工质量的目的,对非可展直纹面整体叶轮的实际加工有一定的指导意义。(本文来源于《西安建筑科技大学》期刊2016-06-01）
于海滨[3]（2015）在《直纹面型叶轮铣削变形及加工参数优化研究》一文中研究指出整体叶轮作为航空航天发动机的重要零件,其叶片型面大多为曲率多变的自由曲面,叶轮叶片加工质量的优劣对整机性能有着关键的作用。然而,整体叶轮的叶片是典型的薄壁件,在加工过程中很容易造成加工尺寸偏差、厚度不均匀、叶片变形等一系列的问题。因此,本文对影响叶轮加工精度的铣削变形及参数优化技术的研究具有十分重要的意义。首先,基于B样条曲线和曲面的基本性质,将叶轮实体模型的原始数据点导入UG软件中,对整体叶轮模型进行几何建模。根据整体叶轮的加工工艺,对整体叶轮加工的刀具轨迹规划技术进行了研究。相关模型及规划轨迹为直纹面叶片的铣削力建模、叶片变形量的计算、参数优化等后续研究提供了基础。其次,对直纹面侧铣的五轴铣削力模型进行了研究,在考虑曲面曲率对铣削力影响的基础上,将切深进行等效,并对球头铣刀的侧刃进行铣削力建模。对铣削力系数模型进行了建立,并通过正交试验对铣削力系数进行了计算。为叶片加工变形的有限元分析提供技术支持。再次,在将UG软件中建立的直纹面叶片模型导入ANSYS后,通过划分网格、计算和加载铣削力等进行了叶片的有限元仿真。在完成传统单点变形分析的基础上,通过编写命令流的方式实现了叶片仿真的循环。运用MATLAB与ANSYS软件,对叶片弹性变形量进行了迭代运算,实现了直纹面叶片加工变形的计算,并完成了变形结果的仿真。最后,基于仿真获得的直纹面叶片铣削加工变形,对加工过程中的相关参数进行了优化研究。用极差分析法对正交试验的结果进行了分析,并利用正交优势分析法对铣削参数的优化结果进行了计算。通过ANSYS软件对得到的优化结果进行了仿真验证,并实现了模型质量的评价。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2015-03-01）
王洁,董雷,魏国家,金星,朱少辉[4]（2015）在《直纹面叶轮变轴插铣粗加工区域划分方法研究》一文中研究指出为了在叁元叶轮变轴插铣粗加工中更合理的划分加工区域、选择刀具,根据离心式叁元叶轮轴盘叶间展向距离小于盖盘叶间展向距离的特点,提出两种采用平头刀变轴插铣粗加工区域划分及刀具尺寸计算方法。两种方法分别以叶轮进口轴盘叶间展向距离和出口轴盘叶间展向距离为基准递推各加工区域的分界面及相应刀具尺寸,并给出了相应的刀位计算方法。最后,针对一算例采用两种方法进行了加工区域划分、刀具尺寸计算,并分别进行了刀位计算、加工仿真和加工时间计算。对于不同的叶轮,由于尺寸的差别,需分别采用两种方法进行计算,选择较好的方法。(本文来源于《风机技术》期刊2015年01期）
孙建华[5]（2015）在《基于UG软件直纹面整体叶轮的数控电解机械复合加工方法研究》一文中研究指出数控电解机械复合加工方法的优势突出,加工精度能够得到保证,而因其加工技术高超,因此其应用的范围要更加广泛,如果在UG软件直纹面整体叶轮的基础上,来使用这种加工技术,其优势将会更加凸显出来。因为叶片属于直纹面,因此在使用这种加工技术时,只要选择使用直面驱动的方法即可。本文主要通过对数控电解机械复合加工方法的介绍,进而概述了真纹面整体叶轮的UG4.0加工仅供参考。(本文来源于《科技致富向导》期刊2015年06期）
王文武,李文斌[6]（2015）在《基于直纹面整体叶轮加工刀具的刚度研究》一文中研究指出以直纹面曲面涡轮的加工为背景,基于Pro/E建模和有限元分析的方法,对圆柱形、鼓形及鼓锥形刀具进行建模和静力学分析。在同等切削力的条件下,分析几种不同刀具的受力变形程度以便研究其刚度的变化。分析表明:鼓锥形刀具有优于其他几何外形刀具的刚度,并且具有好的灵活性。(本文来源于《中国农机化学报》期刊2015年01期）
刘鹄然,刘全红[7]（2013）在《切触在侧铣加工叶轮直纹面上的应用》一文中研究指出提出用侧铣方法加工叶轮曲面的切触理论,按接触条件确定刀具圆柱表面与工件的相对位置,按切触条件确定刀具的相对姿态。介绍了叶轮抛物面叶片表面的加工计算算例,其加工计算方便,加工效率高。相比于端铣加工,可大幅度减小切削余量。(本文来源于《浙江科技学院学报》期刊2013年05期）
徐波,干为民[8]（2013）在《基于UG软件直纹面整体叶轮的数控电解机械复合加工方法研究》一文中研究指出利用UG软件生成数控轨迹,只需一次走刀即可实现对一不锈钢整体直纹面叶轮的开粗加工,足见其效率之高。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2013年01期）
梁全,王永章,富宏亚,韩振宇[9]（2010）在《直纹面叶轮插铣加工关键技术》一文中研究指出为提高整体叶轮的粗加工效率,弥补目前商用计算机辅助制造软件在五坐标插铣加工能力方面的不足,研究了直纹面叶轮五坐标插铣加工的关键技术。根据直纹面叶片的偏移边界矢量,利用四元数插值方法计算插铣加工的刀轴矢量,提出并推导了五坐标插铣加工的行距和步距计算公式,保证了插铣加工的材料去除率和加工效率。依据上述算法自主开发了整体叶轮五坐标插铣加工专用计算机辅助制造软件,并对该软件生成的刀具轨迹进行了仿真和实际加工验证。结果证明,该方法在一定程度上提高了叶轮零件的粗加工效率。(本文来源于《计算机集成制造系统》期刊2010年01期）
朱亚雄[10]（2009）在《直纹面叶轮数控铣削加工刀具轨迹规划》一文中研究指出整体叶轮数控铣削传统加工工艺一般包括流道开槽、扩槽、半精加工、精加工、表面检测与磨粒流抛光处理等一系列工艺环节,其中粗加工环节是影响加工效率的最重要的环节。实践表明传统粗加工工艺效率较低,为了提高整体直纹面叶轮的粗加工效率,并且弥补目前商用计算机辅助制造CAM软件在五坐标插铣加工方面的不足,本文针对直纹面叶轮的五坐标插铣粗加工和侧铣半精加工进行了刀具轨迹规划。本文研究的叶轮的叶片为直纹面型,因为如果能加工出高质量的直纹面,就能够运用逼近的方法加工出高质量的自由曲面,所以研究直纹面叶轮的加工方法有很大的现实意义。在插铣粗加工及侧铣半精加工的刀具轨迹规划过程中,引入了SLERP四元数插值法,运用此法在直纹面叶轮的叶背和叶盆的偏移边界矢量之间能够实现均匀插值,从而可以求出插铣加工时的刀轴矢量,推导了五坐标插铣加工的步距计算公式,进而确定了直纹面叶轮流道行方向的插铣密度,在能完全切除加工余量的基础上保证了切削效率。依据上述算法在VC++和OpenGL平台上开发了整体叶轮五坐标插铣粗加工及侧铣半精加工软件模块,通过该软件模块生成了插铣粗加工和侧铣半精加工的刀具轨迹文件并且通过OpenGL对刀具轨迹进行了仿真。最后通过五轴机床的后置处理算法生成了插铣粗加工和侧铣半精加工的NC代码,并且使用VERICUT机床加工仿真软件对生成的NC代码进行了仿真。OpenGL仿真和NC代码仿真均表明了插铣法的高效性。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2009-06-01）
直纹面叶轮论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
非可展直纹面整体叶轮作为整体叶轮中的典型工件,被广泛应用于航空航天发动机和汽车发动机内部涡轮增压部件,由于其叶片形状复杂、流道空间狭窄,传统的叁轴数控机床无法实现对其型面的加工,同时其在多轴加工时因叶片加工变形导致的加工精度问题也制约着产品的工作性能和使用寿命。为了实现非可展直纹面整体叶轮高效率、高质量的制造目标,本文针对其在使用五轴机床数控加工时存在的加工效率和加工精度问题进行了研究。切削热和残余应力是导致整体叶轮表面加工质量不高的主要因素。本文通过在ABAQUS中建立整体叶轮的铣削加工模型,进行动力学仿真分析,通过不同的加工参数对照,进而得到铣削速度、径向切深及每齿进给量对整体叶轮加工时产生的切削热和表面残余应力的影响规律,实现整体叶轮加工工艺参数的优化;为提高整体叶轮叶片加工精度,本文将叶片等参数划分成若干铣削单元,将铣削力加载到对应铣削单元上,分析叶片的整体变形规律,同时基于叶片单元对应的弹性变形量,提出针对让刀误差的叶片侧铣加工变形补偿算法,在生成叶片侧铣加工无干涉刀轴矢量的前提下,采用B样条插补的方法,最终拟合得到目标加工曲面。为验证叶片侧铣加工补偿算法的有效性,本文在UG-CAM模块中分别对叶片曲面和拟合得到的目标加工曲面进行数控加工得到对应刀位文件,并基于VERICUT构建了DMU210FD的虚拟仿真加工系统,对整体叶轮模型进行仿真加工,进而对比分析补偿刀位文件和未补偿刀位文件对整体叶轮模型过欠切数据的影响,并将NC程序加载到DMU210FD机床进行实际加工验证。经仿真加工和实际加工验证表明:采用优化后的整体叶轮加工工艺参数和通过加载叶片侧铣加工补偿算法后置处理生成的NC程序,减小了侧铣加工整体叶轮叶片时导致的“让刀误差”,同时也提高了整体叶轮表面加工质量,实现了提高整体叶轮加工精度和加工质量的目的,对非可展直纹面整体叶轮的实际加工有一定的指导意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
直纹面叶轮论文参考文献
[1].赵仁兵.直纹面叶轮逆向拟合算法研究[J].机械制造.2018
[2].李林.非可展直纹面整体叶轮五轴加工技术研究[D].西安建筑科技大学.2016
[3].于海滨.直纹面型叶轮铣削变形及加工参数优化研究[D].哈尔滨理工大学.2015
[4].王洁,董雷,魏国家,金星,朱少辉.直纹面叶轮变轴插铣粗加工区域划分方法研究[J].风机技术.2015
[5].孙建华.基于UG软件直纹面整体叶轮的数控电解机械复合加工方法研究[J].科技致富向导.2015
[6].王文武,李文斌.基于直纹面整体叶轮加工刀具的刚度研究[J].中国农机化学报.2015
[7].刘鹄然,刘全红.切触在侧铣加工叶轮直纹面上的应用[J].浙江科技学院学报.2013
[8].徐波,干为民.基于UG软件直纹面整体叶轮的数控电解机械复合加工方法研究[J].制造技术与机床.2013
[9].梁全,王永章,富宏亚,韩振宇.直纹面叶轮插铣加工关键技术[J].计算机集成制造系统.2010
[10].朱亚雄.直纹面叶轮数控铣削加工刀具轨迹规划[D].哈尔滨工业大学.2009