导读:本文包含了破碎齿板论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:分级破碎机,弓形齿板,齿板与齿座,斜面配合
破碎齿板论文文献综述
卓荣明[1]（2019）在《分级破碎机弓形齿板的改进与制作》一文中研究指出对分级破碎机的弓形齿板进行改进与制作,在齿板下平面中心位置设计一长条形凸台,并与齿座中相对应的凹槽相配合,以此来减少齿板与齿座联接螺栓的剪切力,使紧固螺栓不易松动和断裂。为了减少维修工作量,将弓形齿板上的破碎齿改成可更换的破碎齿,实现弓形齿板本体长期使用,破碎齿磨损或破裂后随时更换。(本文来源于《煤矿机械》期刊2019年03期）
陈品帮,胡敏[2]（2018）在《WC-Co涂层成分对破碎机齿板强度影响的研究》一文中研究指出通过大量的数据,分析了不同结构及不同含量的涂层对齿板强度的影响,以拟合出最优曲线,并进行了仿真分析。结果表明:涂层厚度对于表面的强化性能是非线性的,且存在最优解,表面材料在厚度到达一定程度的时候,无法强化表面;纳米WC-Co涂层的截面比普通WC-Co涂层的更加致密,WC与Co结合的较好,塑性形变的程度更小;Co含量的增加,涂层被软化,硬度降低,加剧齿板的形变。此外,随着Co含量的增高,热膨胀系数增大,涂层内应力变大,结合强度下降,更易产生形变和应力集中。(本文来源于《热加工工艺》期刊2018年10期）
李荣,曾琦[3]（2015）在《MMD破碎机齿板浇铸仿真及验证研究》一文中研究指出MMD破碎机的齿板是易损件,需要定期的更换,保证破碎质量。为了实现齿板的快速制造,采用铸造模拟软件(MAGMA)对采取不同浇注系统的浇铸过程进行计算分析。结果表明:采用多浇口设计能够更好的促进型腔内部气体的排出、有效提升铸件整体的温度梯度和填充速度,有效促进铸件质量的提升。最后采用仿真结果较好的浇注系统开展浇铸实验。通过模拟与实际浇铸实验制作出齿板,对铸造齿板做出了有益探索,为齿板的生产拓宽了制造途径,有力促进了MMD破碎机齿板制造工艺提升。(本文来源于《铸造技术》期刊2015年12期）
母福生,朱贤云[4]（2015）在《齿板碎矿过程与齿距对破碎性能的影响》一文中研究指出根据颚式破碎机的工作特点,应用数值模拟技术,采用脆性开裂材料模型建立叁维模型。以朗金准则作为开裂探测原理,模拟和分析单颗粒物料在齿板作用下发生的破碎行为,获得单因素条件下齿距对破碎的影响,验证数值模拟方法研究物料动态破碎的可行性。模拟结果表明:单颗粒物料在单向压缩条件下破碎过程可分为断裂渐变期和断裂突变期,渐变期包含压实阶段及微裂纹萌生和拓展阶段;在其他齿形参数不变的情况下,齿板最大反作用力和最大应力随着齿距增加而增加,最大应力主要出现在齿顶圆角和齿根处,物料的裂解效果随着齿距增加而改善。基于灰色理论得到齿距和性能参数的关联度以及单因素条件下的最优齿距。(本文来源于《机械科学与技术》期刊2015年09期）
卓荣明[5]（2015）在《提高颚式破碎机齿板耐磨性的铸造工艺方法》一文中研究指出齿板是鄂式破碎机中最主要的易损件,其使用寿命直接关系到颚式破碎机的工作效率和生产成本,用于制造颚式破碎机齿板的材料主要是高锰钢,颚式破碎机齿板在中等冲击应力条件下工作,不能充分发挥加工硬化性能,造成齿板不耐磨。为了增加齿板的耐磨性,改进后的铸造工艺是以高锰钢为主要材料,在齿板各个破碎齿上镶铸硬质合金棒,并采用消失模铸造方法和铸造余热热处理等工艺。(本文来源于《煤矿机械》期刊2015年02期）
母福生,朱贤云,谢海庆,赵海鸣[6]（2014）在《基于离散元法与正交试验的齿板破碎力研究》一文中研究指出研究颚式破碎机齿板齿形对破碎力的影响与齿形参数择优问题。破碎力直接影响破碎机的碎矿功率与企业的经济效益,获得齿形对破碎力的影响规律进而得到最优齿形成为重要课题,以往的研究未将齿形参数多因素协同考虑。为解决上述问题,提出离散元法,采用Hertz-Mindlin黏结接触模型,结合正交试验设计进行数值仿真,获得齿形参数多因素对破碎力的综合影响规律,对仿真结果进行直观分析和方差分析,获得最优齿形参数组合。仿真结果表明,齿底宽是影响破碎力的主要因素,其次是齿距与齿形角,以优化的齿形齿板进行仿真,其破碎力低于正交试验的最小破碎力,为颚式破碎机的设计、改造提供了方法借鉴和数据参考。(本文来源于《计算机仿真》期刊2014年11期）
何铁牛,郎忠勇,高健[7]（2014）在《破碎机齿板失效分析和改进技术》一文中研究指出分析了颚式破碎机(简称破碎机)齿板失效的主要原因和危害,提出改进齿板厚度、材质、减重孔、破矿形状、防松卡块孔等方法。齿板改进后取得良好效果。(本文来源于《中国矿山工程》期刊2014年05期）
朱贤云[8]（2014）在《颚式破碎机齿板齿形参数匹配研究》一文中研究指出颚式破碎机齿板直接接触物料使其发生破碎,挤压破碎物料时伴随巨大的冲击载荷和剧烈的磨损现象,导致齿板是破碎过程中最易损耗的部件。齿板齿形对产品粒度、破碎力、粒形等指标都有影响,关乎企业的经济效益。然而,目前齿板齿形对破碎性能的影响机理与规律缺乏系统研究。因此,开展对齿板齿形的系统研究对颚式破碎机设计与应用有重要价值。本文求解了不同物料状态下的破碎力与齿面应力,研究了齿形参数和参数组合对破碎性能的影响规律,获得最优齿形参数组合,并通过实验进行规律验证。主要内容如下：1.使用材料力学与弹性力学理论求解单颗粒物料破碎的破碎力与齿面应力,包括单颗粒块体物料与单颗粒球形物料。基于Coulomb-Mohr强度理论提出多颗粒物料破碎状态下的齿面应力求解方法。2.采用有限元法模拟单颗粒块体物料在齿板压缩动作下的裂纹拓展与破碎模式,深化对物料破碎行为的认识。获得单因素条件齿形参数对破碎性能的影响规律。数值模拟结果与理论计算结果吻合。3.采用正交试验设计方法拟定模拟试验方案,使用离散元法模拟多颗粒破碎过程,研究齿形参数多因素对破碎力、齿面应力和破碎效果的影响规律。提出齿形体积比与齿形系数概念,研究表明齿形体积比与破碎性能有一定的相关性。分析表明影响综合指标的主要因素是齿底宽,其次是齿形角,并得到了最优参数组合；通过方差分析可知在多颗粒物料破碎过程中,齿底宽在0.1水平下对破碎的综合性能有较显着的影响,齿距和齿形角对物料破碎的综合性能有一定的影响。4.对不同齿形参数条件下的单颗粒块体物料与多颗粒物料进行破碎实验,结果表明,块体物料破碎实验破碎力与理论计算值二者基本吻合,验证了块体物料破碎理论的正确性。多颗粒物料破碎力与齿形体积比有较好的关联度,验证了齿形体积比的提出及相关理论分析的正确性。(本文来源于《中南大学》期刊2014-06-01）
徐昆鹏,任贵涛[9]（2013）在《双齿辊破碎机齿板的修复应用》一文中研究指出本文介绍了引进耐磨堆焊新材料,经过实验和实践克服了双齿辊破碎机齿板的堆焊难题,完成了齿板的修复,保证了破碎机出料粒度,减少了准备系统的运转时间;实现了节能降耗,取得了相当可观的经济效益和社会效益。(本文来源于《价值工程》期刊2013年19期）
雪峰,刘立峰[10]（2013）在《破碎机破碎齿板更换工艺》一文中研究指出伊敏露天矿破碎机2007年11月投入生产已运行5年,破碎机破碎齿块磨损严重。经测量其中长齿部分不足100mm,更换标准高度为130mm,短齿不足80mm,更换标准高度为90mm。两台破碎辊上的破碎齿已经达到更换标准,计划利用第叁次移设时间更换破碎辊的36块破碎齿板。施工前准备(1)将破碎机停到指定检修位置,将排料臂向左转达到极限75度角,将两台破碎辊高压开关柜上的转换(本文来源于《大型高效·数字化·绿色环保——第二届露天矿山采矿技术及装备现场研讨会论文集》期刊2013-06-26）
破碎齿板论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
通过大量的数据,分析了不同结构及不同含量的涂层对齿板强度的影响,以拟合出最优曲线,并进行了仿真分析。结果表明:涂层厚度对于表面的强化性能是非线性的,且存在最优解,表面材料在厚度到达一定程度的时候,无法强化表面;纳米WC-Co涂层的截面比普通WC-Co涂层的更加致密,WC与Co结合的较好,塑性形变的程度更小;Co含量的增加,涂层被软化,硬度降低,加剧齿板的形变。此外,随着Co含量的增高,热膨胀系数增大,涂层内应力变大,结合强度下降,更易产生形变和应力集中。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
破碎齿板论文参考文献
[1].卓荣明.分级破碎机弓形齿板的改进与制作[J].煤矿机械.2019
[2].陈品帮,胡敏.WC-Co涂层成分对破碎机齿板强度影响的研究[J].热加工工艺.2018
[3].李荣,曾琦.MMD破碎机齿板浇铸仿真及验证研究[J].铸造技术.2015
[4].母福生,朱贤云.齿板碎矿过程与齿距对破碎性能的影响[J].机械科学与技术.2015
[5].卓荣明.提高颚式破碎机齿板耐磨性的铸造工艺方法[J].煤矿机械.2015
[6].母福生,朱贤云,谢海庆,赵海鸣.基于离散元法与正交试验的齿板破碎力研究[J].计算机仿真.2014
[7].何铁牛,郎忠勇,高健.破碎机齿板失效分析和改进技术[J].中国矿山工程.2014
[8].朱贤云.颚式破碎机齿板齿形参数匹配研究[D].中南大学.2014
[9].徐昆鹏,任贵涛.双齿辊破碎机齿板的修复应用[J].价值工程.2013
[10].雪峰,刘立峰.破碎机破碎齿板更换工艺[C].大型高效·数字化·绿色环保——第二届露天矿山采矿技术及装备现场研讨会论文集.2013