导读:本文包含了柱内板论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:成形,拉延,超高强钢,A柱内板
柱内板论文文献综述
吴纯明,郑德兵,赵传江[1]（2018）在《超高强钢A柱内板成形工艺研究及应用》一文中研究指出超高强钢A柱内板一般采用常规拉延工艺,以更好控制超高强钢回弹问题,但其材料利用率较低。文章通过冲压成形CAE模拟,对比双件对拼拉延、单件拉延和成形等3种不同工艺方案特点,并结合软模验证,选取成形方案作为正式工艺。此方案可提高材料利用率,降本20%以上。(本文来源于《上海汽车》期刊2018年12期）
祝阳,王匀,刘克素,唐书浩[2]（2018）在《汽车C柱内板上段拉延成形工艺优化》一文中研究指出针对汽车C柱内板上段件的结构特点进行了工艺设计,利用有限元软件Autoform建立了汽车C柱内板上段拉延成形的有限元模型,并进行了首次拉延数值分析,零件存在拉裂和起皱缺陷。在此基础上,结合流动均匀性对拉延筋布置和拉延系数进行了多次优化,获得了压边力与增厚率及减薄率之间的定量变化规律,在压边力范围为300~600 k N时,最大增厚率随压边力的变大而减小,最大减薄率随压边力的增大而增大,得到了最优压边力为520 k N。最终数值分析结果表明,优化后的拉延参数可以消除零件成形中的开裂和起皱等缺陷。经过实验试冲,结果和优化的数值分析结果吻合度很好,最大减薄率仅相差0.5%。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年06期）
张林波,王雷刚[3]（2016）在《基于AutoForm的皮卡B柱内板上段加强板压料面设计》一文中研究指出为了满足汽车产业低能耗、轻量化、高安全性的发展趋势,高强钢已在当前汽车技术中得到广泛应用。对采用B410LA/JSC590R低合金高强钢制造的皮卡B柱内板上段加强板进行了工艺分析,设计了两种成形方案:方案1,零件的曲面法兰设计在压料面上;方案2,零件的曲面法兰设计在拉延造型的凸模上。通过AutoForm软件对该两种成形工艺方案进行数值模拟分析,成功预测了两种方案的板料成形过程中可能存在的起皱、开裂和成形不足等缺陷,并进行综合比较得到,方案2优于方案1,且模拟结果经过生产验证,生产出的零件质量良好。(本文来源于《锻压技术》期刊2016年08期）
张林波[4]（2016）在《皮卡B柱内板上段加强板的冲压工艺设计与回弹优化》一文中研究指出为了满足汽车产业低能耗、轻量化、高安全性的发展趋势,高强钢已在汽车制造业中得到广泛的应用。汽车的零件大多为形状比较复杂的覆盖件,由于高强钢的强度与塑性是相互矛盾的,因此给覆盖件的冲压成形带来了很多问题,其中以怎样控制覆盖件的回弹问题最为突出,并给模具的设计与制造增加了难度。随着计算机技术及应用的迅速发展,运用Autoform仿真软件对板料冲压成形过程进行数值模拟并分析结果,通过优化成形工艺参数来控制缺陷的产生,保证产品设计的合理性,不仅缩短了研发周期,而且降低了生产成本。本文以皮卡B柱内板上段加强板为研究对象,主要研究内容分为叁个方面:首先对采用B410LA/JSC590R低合金高强钢制造的皮卡B柱内板上段加强板进行了工艺分析,设计了两种成形方案:方案一,零件的曲面法兰设计在压料面上;方案二,零件的曲面法兰设计在拉延造型的凸模上。通过Autoform软件对该两种成形工艺方案进行数值模拟分析,成功的预测了两种方案在板料成形过程中可能存在的起皱、开裂和成形不足等缺陷,并进行综合比较:方案二优于方案一,且模拟结果得到生产的验证,生产出质量良好的零件。然后以最大回弹角为评价指标,选取了影响回弹的主要因素(压边力、冲压速度、摩擦系数和板料厚度)作为正交试验设计的因素,每个因素各有叁个水平,最终获得了能将最大回弹角控制在最小的工艺参数组合,并通过正交试验的极差和方差分析可知,压边力和冲压速度是影响板料回弹的主要因素。另外,将统计分析得出的最优组合进行相应的验证,模拟的结果显示优方案对应的最大回弹角为2.15°,比正交表中的任一种参数组合所模拟的结果都要理想,板料的成形质量也得到了满足,所以正交试验设计的优化方案可行。最后在正交试验设计的基础上进一步优化,通过建立板料冲压成形回弹的径向基函数代理模型,运用Matlab优化工具箱中的fmincon函数对其优化求解,并且得出回弹的预测值为2.13°,将优化后的参数进行数值模拟验证,得出模拟值与预测值的误差为0.94%,板料的成形质量也得到了更好的满足,从而验证了所提方法的可行性。(本文来源于《江苏大学》期刊2016-04-01）
闫跃奇,陈云,王力彬,马帅帅[5]（2016）在《乘用车C柱内板开裂分析以及改进措施》一文中研究指出针对某SUV车型在整车台架试验中左、右C柱上拐角区域出现开裂问题,采用Hypermesh软件利用整车试验路谱进行车身疲劳分析,显示是拐角区域应力集中导致。据此提出一个车身开发过程中零件结构优化的流程,采用数据拓扑优化,确定车身结构合理设计。根据数据拓扑优化结果,考虑工艺和成本两个因素,对左、右C柱内板本体进行结构型面优化。结果表明:优化后,在零件成本下降的前提下车身零件疲劳寿命显着提高。(本文来源于《汽车零部件》期刊2016年01期）
闫华军,张双杰,马世博,黄涛[6]（2016）在《工艺参数对高强拼焊B柱内板成形性能的影响》一文中研究指出高强度拼焊板具有减轻车身重量、节能环保、改善车身安全性能等优点。针对差厚拼焊板冲压成形时,制件局部容易出现破裂、起皱和回弹过大等问题,利用有限元分析软件Dynaform对B340LA高强拼焊板B柱内板成形过程进行模拟,研究了压边力、模具间隙对B柱拼焊板成形的影响规律,并通过实验进行验证。研究结果表明,随着压边力增大,制件减薄率增大,增厚率减小,焊缝移动增大,制件回弹量减小;随着模具间隙增大,减薄率和增厚率都减小,焊缝移动增大,回弹量增大。合理工艺参数为压边力1200 k N,即该压边力为理论计算值的1.03倍,模具单边间隙为板厚的1.1倍。(本文来源于《锻压技术》期刊2016年01期）
李丽明[7]（2014）在《基于有限元法的汽车A柱内板成形缺陷研究和工艺优化》一文中研究指出起皱和开裂是汽车内板面临的两大主要问题.以某系列带有缺陷的A柱内板为例,采用有限元法模拟分析其冲压成形全过程.通过与实际零件起皱和开裂位置的对比,验证了该数值模型的可靠性.采用该有限元模型研究冲压件成形过程中材料流动的方向,结果表明,成形过程中板料流动受阻是该A柱内板产生起皱和开裂的主要原因.为解决某车型A柱内板表面缺陷的问题,提出在板材受阻位置切割一个叁角形缺口的优化方法.相应的模拟结果表明,通过切割板材,可缓解板材流动受阻现象,该车A柱内板起皱和开裂现象得以解决.(本文来源于《上海应用技术学院学报(自然科学版)》期刊2014年01期）
张双杰,张招,闫华军,韩炳辉,何阳[8]（2014）在《基于高强度拼焊板的B柱内板工艺参数研究》一文中研究指出高强度激光拼焊板具有减轻车身重量、节能环保、改善车身安全性能等优点。研究了工艺参数对差厚高强度激光拼焊板B340/590DP成形汽车B柱的影响规律,设定了冲压速度、压边力、模具间隙、摩擦系数4个工艺参数的正交试验方案,利用有限元软件Dynaform对B柱内板成形过程进行模拟,得到关于最小减薄率的最优参数。利用软件中回弹补偿模块进行拉延模具修正,利用优化的工艺参数,进行了工艺试验。试验结果与模拟结果一致,即制件成形良好,焊缝没有破裂,回弹量小于1mm,最小减薄率小于20%。采用有限元方法与工艺试验相结合的方法,减少了修模次数,得到了合格的零件。(本文来源于《锻压技术》期刊2014年03期）
李佳光[9]（2013）在《应用于B柱内板的TRB优化设计与仿真研究》一文中研究指出节能、环保、安全是当今汽车工业设计与发展的主要目标，在我国陆续推出侧面碰撞法规（GB20071-2006）和新车评价规范（C-NCAP）等标准与规范后，我国对车辆抗撞安全性的研究逐渐深入。汽车厂商追求的两个并行发展目标就是在提高汽车抗撞性的同时，满足节能与环保要求的轻量化设计。汽车车身结构优化设计和新材料新工艺的应用是实现汽车轻量化的重要途径。连续变截面板材（TRB板）是一种新型的厚度连续变化的板材，与传统的等厚板材相比，能够在满足规定的安全性能前提下，将结构件的材料进行更合理的分配，具有良好的轻量化特性。本文首先提取出车身结构中的薄壁梁构件的主要截面形式，并应用连续变截面板材，分别建立不同截面、不同薄厚比、不同长度比等几何参数不同的各类薄壁梁构件有限元模型，利用NASTRAN软件从弯曲工况和扭转工况等情况分析构件的静态力学性能。同时，参考汽车正面碰撞和侧面碰撞的初始条件和约束条件等内容，使用LS-DYNA软件分析薄壁梁构件在正碰条件和侧碰条件下的动态力学性能，为后期将变截面板材应用于实际的车身结构中提供基础参考。其次，利用等效能量方法，从已建立的整车侧面碰撞中提取出在侧碰中主要变形和吸能的结构件，建立侧围结构的简化模型。最后通过正交试验设计建立二次非线性响应面近似模型，通过控制B柱内板在乘员胸部位置处的变形量和碰撞速度，将板材进行重新分配和优化，得到提高了抗撞性的使用连续变截面板材的B柱内板尺寸参数最优解。最后将最优解尺寸带入原模型中进行重新建模，验证响应面模型预测的准确性，为今后在汽车结构中更广泛的使用连续变截面板材提供一些可借鉴的经验。论文主要围绕着应用TRB板材的薄壁梁结构的力学性能进行了一定的研究，并提取出侧面碰撞中的简化模型，在此基础上对侧碰中的重要受力部件——B柱进行了优化设计。优化后的B柱内板与原始设计相比，质量减轻0.014kg，变形量减少0.083mm，碰撞速度减少1298.07mm/s。(本文来源于《华南理工大学》期刊2013-05-01）
张招[10]（2012）在《基于高强度薄板的B柱内板回弹分析及成形工艺研究》一文中研究指出节能环保和安全性已经成为汽车行业发展的主导方向，高强度薄板在车身覆盖件上的使用同时满足了这两种需求，不仅减轻了车重，有利于节能环保，还提升了车身的安全性能，因此高强度薄板得到了广泛的应用。由于人们对高强度薄板成形性能的认识还不够深入，当工艺参数的选择不合理时，易使成形过程中出现拉裂、起皱、回弹大等缺陷。为了控制缺陷，提高制件精度，本文采用有限元数值模拟技术对高强度薄板的成形进行了缺陷预测和工艺优化，减少了修模、试模次数，缩短新车型的开发周期。本文以某车型B柱内板为研究对象，通过有限元模拟软件Pam-stamp，对B柱内板的拉延成形和回弹进行了分析。首先通过拉伸试验测得了低合金高强度钢B340LA的力学性能，并与普通低碳钢板进行了比较分析；使用叁维造型软件对B柱内板进行了工艺补充面与压料面的设计，并运用Pam-stamp自带的Inverse模块反求出了毛坯的形状；初步选取了冲压速度、压边力、模具间隙和摩擦系数四个工艺参数的数值，建立了有限元模型，经过初步模拟，得到了厚度云图和FLD图。其次根据FLD图中起皱和拉裂的区域进行了拉延筋的布置，并对R1、R2、L2、D四个拉延筋尺寸参数进行了正交试验，得到了最优的拉延筋参数组：R1=6mm、R2=5mm、L2=20mm、D=7mm，消除了起皱缺陷，但减薄率仍然较大；为了保证不发生拉裂，再次利用正交试验方法对冲压速度、压边力、模具间隙和摩擦系数进行优化，得到了四个工艺参数对最大减薄率影响大小的排序：f>F>V>G和最优的工艺参数组合：V=4mm/ms、F=700kN、G=1.32mm、f=0.10，将减薄率控制在合理的范围之内，避免了拉裂的发生。然后对B柱内板进行了卸载和切边回弹分析，得到了四个工艺参数对切边回弹的影响规律，并进行了回弹补偿，将回弹量控制在了4.38mm之内。最后进行了工艺试验，通过调整压边力、修模和整形，避免了起皱和拉裂，且将回弹量控制在3mm之内，生产出了合格的零件。(本文来源于《河北科技大学》期刊2012-05-24）
柱内板论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对汽车C柱内板上段件的结构特点进行了工艺设计,利用有限元软件Autoform建立了汽车C柱内板上段拉延成形的有限元模型,并进行了首次拉延数值分析,零件存在拉裂和起皱缺陷。在此基础上,结合流动均匀性对拉延筋布置和拉延系数进行了多次优化,获得了压边力与增厚率及减薄率之间的定量变化规律,在压边力范围为300~600 k N时,最大增厚率随压边力的变大而减小,最大减薄率随压边力的增大而增大,得到了最优压边力为520 k N。最终数值分析结果表明,优化后的拉延参数可以消除零件成形中的开裂和起皱等缺陷。经过实验试冲,结果和优化的数值分析结果吻合度很好,最大减薄率仅相差0.5%。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
柱内板论文参考文献
[1].吴纯明,郑德兵,赵传江.超高强钢A柱内板成形工艺研究及应用[J].上海汽车.2018
[2].祝阳,王匀,刘克素,唐书浩.汽车C柱内板上段拉延成形工艺优化[J].锻压技术.2018
[3].张林波,王雷刚.基于AutoForm的皮卡B柱内板上段加强板压料面设计[J].锻压技术.2016
[4].张林波.皮卡B柱内板上段加强板的冲压工艺设计与回弹优化[D].江苏大学.2016
[5].闫跃奇,陈云,王力彬,马帅帅.乘用车C柱内板开裂分析以及改进措施[J].汽车零部件.2016
[6].闫华军,张双杰,马世博,黄涛.工艺参数对高强拼焊B柱内板成形性能的影响[J].锻压技术.2016
[7].李丽明.基于有限元法的汽车A柱内板成形缺陷研究和工艺优化[J].上海应用技术学院学报(自然科学版).2014
[8].张双杰,张招,闫华军,韩炳辉,何阳.基于高强度拼焊板的B柱内板工艺参数研究[J].锻压技术.2014
[9].李佳光.应用于B柱内板的TRB优化设计与仿真研究[D].华南理工大学.2013
[10].张招.基于高强度薄板的B柱内板回弹分析及成形工艺研究[D].河北科技大学.2012