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摘要：本文从盲道砖生产厂家角度出发分析了市政工程中常用盲道砖色差的产生原因，并从配合比组成材料选择、施工技术、养护方法、环境因素等方面提出了具体的预防措施。
关键词：盲道砖；色差；原因；防治
引言
盲道是人行道上专门为盲人行路方便提供的道路设施，施工主要采用盲道砖进行铺设。目前西安市政行业中盲道砖主要采用光亮混凝土盲道砖，表面以黄色为主，由于机械压制的盲道砖外观质量差，主流生产工艺采用塑模浇筑振捣成型。盲道砖最主要的质量通病就是容易出现色差，本文结合工作实际，从生产角度出发对盲道砖出现色差的原因和防治进行探讨。
1盲道砖色差的形成原因
通过对大量盲道砖的调查与研究证明，引起盲道砖色差的原因很复杂，从原材料质量、混凝土浇筑、养护到铺砌使用的整个过程中，都有可能造成色差产生，本文结合生产实际进行综合分析。
1.1原材料的影响
1.1.1颜料的影响
氧化铁颜料以其优良的着色应用性能，具备对水泥的抗折压强度影响少，同时又具有能吸收紫外线而保护应用体系中的基料不发生降解且价格低廉等优点，故现在的盲道砖厂家绝大多数都采用的氧化铁颜料。颜料是盲道砖着色的主导因素，因此氧化铁颜料的自身稳定性和掺量的控制对盲道砖色差的产生防治起着主要作用。
1.1.2水泥的影响
面料中掺加的水泥是影响盲道砖色差的主要因素之一，对颜料的呈色有一定的影响，应选择颜色较浅的水泥如白水泥。由于水泥与颜料的比例波动时会出现色差，水泥计量偏差也会引起强度的波动，因此，水泥计量误差应控制在1%以内。
水泥中一般都有一定的碱含量，而水泥中的碱易与氧化铁颜料发生反应，对颜料的显色性造成一定的影响。
1.1.3集料的影响
集料颜色也会对盲道砖最终颜色起一定作用，黄色等浅色系盲道砖只能采用白云石、石英砂等浅色集料。集料的级配不同其比表面积也不相同，比表面积不同必然会导致相同掺量的颜料对集料的包裹程度不同，这样盲道砖的颜色就会出现差异。
1.2施工因素的影响
1.2.1配合比的准确性
在颜料未饱和的情况下，颜料分布越密集生产的盲道砖色彩越浓重。颜料饱和掺量一般为8%-10%。配合比的准确性直接影响颜料在混合料里面所占的比重，其颜色的深浅程度自然不一。
1.2.2水灰比的影响
水分过少的情况下，难以保证颜料与水充分接触，颜料在混凝土中分布难以均匀，颜料难以显色；而水分过多的情况会将颜料稀释，导致盲道砖色泽过浅。
1.3养护方式的影响
盲道砖浇筑后，经过一定时间的养护，颜料与混凝土混合形成稳定的统一体，其再接触阳光空气后颜色褪化就比较慢而且程度要轻，塑模振捣成型的盲道砖生产过程中脱模时间即面层与空气接触的时间，因此脱模时间越长盲道砖的耐光性越好。
在浇筑养护初期，颜料还未与混凝土形成稳定体，太阳暴晒可能导致混凝土砖内水化热急剧释放，内部温度上快，颜料的稳定性大大降低，其表面颜色难以保证。
1.4生产场地环境的影响
生产场地周边的环境主要是温度和湿度的影响，盲道砖水灰比较大，温度低于零度时，面层混凝土易结冰，会导致面层冻伤；为防止冻伤冬季常使用防冻剂，而防冻剂中的碱易与颜料发生反应，导致面层颜色变化。气温过高，颜料与水、水泥混合过程中，会受其耐候性影响，颜料的稳定性会发生变化，导致盲道砖面层褪色严重。盲道砖脱模后湿度过大的情况会加剧在盲道砖表面形成一层小水珠，水珠会与空气中的二氧化碳及碳酸钙发生反应，生成溶水性碳酸氢钙，而湿度过小的情况下，会导致表层混凝土水分流失过快，难以保证颜料显色用水需要。
2盲道砖生产的色差控制
通过上述对盲道砖产生色差原因的初步分析，可见不是由单一的因素所造成，往往是由多种因素共同作用所形成的结果。因此，不应将盲道砖色差的出现简单地归结为选材不当、施工问题或环境恶劣等单一因素，应该从盲道砖的材料配合比组成、材料选择、施工技术、养护方法等方面采取综合技术措施来加以控制。
2.1首先要做好材料的配合比设计和材料选择。
面层混凝土配合比设计宜采取正交试验法，准确的确定各种材料的比例，尤其是颜料的掺量。这对于盲道砖色彩控制有着十分重要的意义。
材料是产品质量创优的基础，在材料的选择上，必须选择具有生产资质和质量稳定的生产厂家，凡进入生产现场的各种原材料，必须要有产品质量合格证，同时应做好原材料的抽样复检和材料验证工作，以保证产品外观质量。具体应注意以下几个问题：
（1）一定要到颜料生产厂进行考察，取样品进行试产分析，了解其性能后选定一家质量稳定可靠、生产规模大的颜料生产厂作为定点供应厂。另外购买颜料时，应同时考虑耐久性等质量因素，否则也会在堆放过程发生颜色改变而发生表面色泽不一致现象。[2]
（2）普通水泥和白水泥进厂时，应进行抽样，严格检查游离CaO的含量是否超标，超标的水泥不应采用。同时，应尽量采用低碱水泥。
（3）石子级配粒径各批次之间应保持一致，砂石的泥块含量应严格控制，一般砂不能超过1%，石子不能超过0.5%。
2.2施工工艺对颜色的均匀性起着相当重要的影响，具体要如下：
定期对计量设备进行校准，减少计量误差。施工前应对砂石进行过筛，减少砂石含泥量。要保证同批料的搅拌时间相同，一般要搅拌3-5min；搅拌时颜料加料顺序要正确，颜料应该在加入水之前与水泥集料预混，若在加水之后再加入颜料，容易结团，颜料分散不均匀。液态外加剂应先和水混合均匀后，再加入混合料内。[3]
底层混凝土浇筑时间应掌握好，底层与表层混凝土浇筑间隔过长，会造成底层浇筑时表层混凝土凝固；两层之间粘结不好，经过冻融之后，会形成表层脱落；如果间隔时间过短，表层混凝土过软，会造成底层混凝土击穿表层，脱模后会形成表层花斑（石子击穿的地方颜色发白）。
2.3养护方式
在混凝土浇筑后至脱模前，养护方式采取自然养护，这一段时间对于颜色均匀性和稳定性有着特别重要的影响，应严格避免风吹雨淋和太阳直射，宜自然阴干，，严禁洒水养生。
脱模后宜及时转运，在转运堆放时，盲道砖宜按“井”字形堆放，砖与砖之间应有一定的距离保持通风，以利于砖中顺着毛细孔析出的游离水快速蒸发。盲道砖堆放场地表面应坚实平整排水顺畅且应设置防雨措施。
2.4环境因素影响
在不同季节和天气情况下，要及时调整水灰比，这点对于塑模成型的混凝土砖尤为重要。雨天等湿度比较大的天气，要适当减少用水量；在高温和干燥天气应酌情增加用水量。
塑模成型的盲道砖其模具的周转次数越多盲道砖亮度越差，因此应严格限制模具的使用次数，在施工中一般模具的使用次数不宜超过20次。
2.5实施相关控制措施后的效果验证
以下一组图片是我们试验前后采取相关技术措施后生产的两批盲道砖，但从照片上可以清楚地看到盲道砖颜色的均匀性和稳定性存在很大的差异。
试验前，未严格执行控制措施采取相关技术措施后
3结语
影响盲道砖色彩质量的因素很多，配合比设计、原材质量、施工工艺、养护、环境因素等等，只有全面综合控制，才能保证其色彩质量。盲道砖生产质量牵扯到企业生产的各个环节各个方面，只有企业领导重视产品质量，建立质量保证体系和相关奖惩制度，各部门齐抓共管，提高员工的质量意识，各项工作按照规范流程进行，确保各个工序操作的规范性准确性，才能生产出颜色鲜艳、色彩均匀的盲道砖。
参考文献
[1]GB28635-2012混凝土路面砖［G］中国国家标准化管理委员会2012
[2]张文渊.彩色盲道砖的质量通病及其防治措施［J］混凝土与水泥制品2001（4）：46-47
[3]王海燕，刘华章.影响彩色水泥制品色彩质量的因素及治理措施［J］新型建筑材料2003（8）：55-57