导读:本文包含了刃磨机床论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:840Dsl,数控机床,刀具刃磨,二次系统
刃磨机床论文文献综述
谈鑫,王力[1]（2019）在《840Dsl数控机床刀具刃磨二次系统设计要点》一文中研究指出数控机床是现代机械产品加工生产环节中的重要平台,在原来加工平台的基础上,新型数控机床可被更精准地掌控,以应对更多样化的产品设计加工需要。大多数机械产品加工单位还在使用进口型的数控机床,不仅成本高,且加工算法也不能随意调整,加工监控工作也因此而受到影响,本文针对机床系统中的刀具刃磨需求,分析在840Dsl数控机床中设计二次系统的技术要点。(本文来源于《科学技术创新》期刊2019年08期）
Kim,Mvong,Il[2]（2016）在《基于二并联机床的高性能钻尖刃磨理论及实验研究》一文中研究指出随着科学技术的发展以及制造业要求的不断提高,特别是在现代汽车工业和航空工业,孔加工数量的需求和质量的要求呈大幅度上升趋势。此外,新型材料的不断出现以及复合材料等各种难加工材料在机械制造中的应用日益广泛,这对钻头提出了更高的要求。为了研制对应此要求的新型钻头,不仅需要高效的新型结构的刃磨机床,建立合适的刃磨机理,而且需要对钻头钻削力模型进行研究,针对钻孔过程中工件材料与钻孔条件的影响设计对应的钻头结构参数,因而为满足需要并提高钻削效率与钻削精度需要刃磨出优化结构参数的钻尖。本文面向高性能螺旋面钻尖的刃磨需求,开展了基于二并联机床的螺旋面钻尖刃磨技术研究和钻尖几何参数对于钻削力的影响分析及其优化设计。本文的主要研究内容有:1、深入进行了钻尖刃磨技术及钻削力研究工作,阐述了螺旋面钻尖数学模型、钻削力建模、钻尖刃磨工艺装备的研究历史及现状和遗传规划法在工程问题中的应用现状,提出了基于并联机床的高性能螺旋面钻尖刃磨研究的必要性和可行性。2、通过分析二并联机床的运动特性,得到了基于二并联机床的螺旋面钻尖的刃磨轨迹,刃磨轨迹对于钻尖磨削的影响与钻尖刃磨条件。运用虚拟弹簧方法(virtual spring method)对二并联机床进行了刚度建模和性能分析。根据钻头结构坐标系与机床坐标系的关系提出了基于二并联机床螺旋面刃磨机理,并且根据此机理分别建立了在机床坐标系上钻尖后刀面、前刀面及切削刃的数学模型。3、根据螺旋面钻尖数学模型,建立了基于二并联机床刃磨参数的螺旋面钻尖几何参数模型。为磨削出钻尖特定几何参数,建立了二并联机床的刃磨参数优化数学模型,且用遗传算法进行了其优化。最终对建立的螺旋面钻尖模型进行计算机仿真。4、针对遗传规划法,分别阐述了进化计算、遗传规划概述及基本技术,提出了基于多基因遗传规划法的建模原理。并且用已发布数据针对钻头钻削力建立了基于多基因遗传规划法的预测模型,对其结果比较分析,验证了此模型的准确性。5、通过二并联机床上钻尖刃磨实验和碳纤维材料(CFRP)的钻削实验,验证了本文中建立的螺旋面钻尖数学模型的准确性,,且获得了为建立基于钻尖几何参数的钻削力预测模型的实验数据。用多基因遗传规划法建立了基于钻尖几何参数的钻削力预测实验模型,而且验证了此模型的准确性,在给定的切削条件下得到了降低钻削力的优化钻尖几何参数。(本文来源于《东北大学》期刊2016-04-01）
吉日嘎兰图,李晓天,刘凯,张善文,巴音贺希格[3]（2016）在《基于杠杆模式施载的圆弧刃光栅刻画刀具刃磨机床研制》一文中研究指出采用圆弧刃光栅刻画刀具,实现在线换刃技术是解决光栅刻画刀具使用寿命问题的一种有效的途径。在线换刃圆弧光栅刻画刀具对刃口质量及精度要求高,刃磨制作工艺难度大,且国内外市场几无此类刃磨设备,需要自行设计制作圆弧刃光栅刻画刀具刃磨机床。在圆弧刃光栅刻画刀具刃磨试验设备设计制作及圆弧刃光栅刻画刀具刃磨制作工艺研究基础上,针对圆弧刃光栅刻画刀具的刃磨特点,设计新型的基于杠杆模式施载的圆弧刃光栅刻画刀具刃磨机床;根据传统机床的设计程序,对刃磨机床的功能、总体设计及详细结构设计展开研究,并对施载与微进给机构进行了振动分析,排除了出现共振的可能性。最后完成了该机床的机械装调,并刃磨制作一把圆弧刃光栅刻画刀具,其定向角∠D=63°,刀尖角∠J=90°,刃圆半径R=8.56mm,在460倍体视显微镜下观察无崩口等缺陷,刃口弧线清晰可见。刀具检测及观测结果表明,所设计的圆弧刃刀具刃磨机床适用于圆弧刃光栅刻画刀具的刃磨制作,所采用的分析及设计方法对圆弧刃刀具刃磨机床及其他机床的设计和研制具有实际指导意义。(本文来源于《机械工程学报》期刊2016年09期）
金明日,邹平,吴昊[4]（2016）在《基于遗传算法的二并联机床钻尖刃磨参数优化》一文中研究指出以螺旋面钻尖刃磨为研究对象,基于二并联机床优化磨削参数,为实现所需的几何参数螺旋面钻尖刃磨提供理论与实验基础.介绍了基于二并联机床的渐开螺旋面刃磨方法,针对螺旋面钻尖后刀面推导了数学模型.分析了二并联机床的磨削参数与螺旋面钻尖几何参数的关系,然后用遗传算法得出螺旋面钻尖刃磨参数优化解.在二并联机床上进行刃磨实验,结果表明,采用本文的优化刃磨参数提高了刃磨精度,并验证用二并联机床可以刃磨出满足用户几何参数要求的螺旋面钻尖.(本文来源于《东北大学学报(自然科学版)》期刊2016年01期）
[5]（2015）在《孚尔默展最新刃磨机床Vgrind 160之魅力》一文中研究指出第十四届CIMT中国国际机床展览会于2015年4月20-25日在北京隆重召开,孚尔默作为顶级的刀具加工专家之一携其前沿技术和机床产品参加了此次盛会。展会期间,孚尔默不仅充分展示了其在前沿技术和创新方面的优秀成果,更让与会嘉宾和参展观众零距离领略到其在本届展会上的明星产品—Vgrind 160刃磨机床的魅力。智慧机床设计方案整体硬质合金刀具刃磨机床(本文来源于《国防制造技术》期刊2015年02期）
王春月[6]（2015）在《机床刀具刃磨中心冷却系统的研究》一文中研究指出磨削加工相比其他加工方式复杂程度高,磨削区温度高,当温度达到一定值,容易引起磨削烧伤。有效的冷却方式可以降低磨削区的温度,避免工件的热变形和磨削烧伤的发生。磨削刀具时,如果能有效的分析出磨削时的刀具表面温度场分布情况,则可以为冷却系统的设计提供有力的依据。磨削不同的工件,磨削区生成的最高温度值不同,针对不同的工况条件,采取行之有效的冷却措施。不同于普通的周平面磨削,车刀的磨削采用端平面磨削,需要建立新的传热模型;对于麻花钻的后刀面刃磨,由于其后刀面是曲面但是成形过程是线接触,所以简化其磨削模型可以分析出其磨削过程的温度场分布情况。本文对刃磨车刀和麻花钻过程中,不同冷却条件下的磨削区温度场进行研究,在此基础上确定了冷却系统的系统图。主要内容包括:(1)不同于普通的周平面磨削,建立了端平面磨削的温度场分析数学模型,此模型适用于磨削车刀;通过分析麻花钻内锥面刃磨法的刃磨参数,简化分析模型,建立了内锥面刃磨法磨削麻花钻的温度场分析数学模型。(2)分析用于计算磨削区温度的方法,参考有限元分析理论基础,建立了磨削车刀和麻花钻的有限元模型。(3)计算出磨削车刀有限元仿真的边界条件;采取局部网格加密的方法提高计算精度;编写了用于磨削车刀的ANSYS温度场仿真分析的程序,得到了不同冷却条件下磨削车刀的磨削区温度场分布图。分析不同冷却条件下磨削区温度场分布图规律,得出磨削车刀的最佳冷却方式为微量润滑法。(4)计算出磨削麻花钻有限元仿真的边界条件,编写了用于分析的APDL程序,仿真结果显示:采用内锥面刃磨法磨削麻花钻时的最高温度到达一千多度。用内锥面刃磨法刃磨麻花钻时,必须采取有效的冷却措施防止磨削烧伤的产生,通过对不同冷却条件的仿真分析,得出磨削麻花钻时的最佳冷却方式为微量润滑法。(5)设计了气雾微量润滑的冷却系统图,选择了气泡雾化喷嘴的形式和微量润滑工艺参数。计算出系统主要元器件的参数,供购买设备时参考所用。(本文来源于《陕西理工学院》期刊2015-06-01）
代雪峰[7]（2015）在《机床刀具刃磨中心的研究》一文中研究指出随着机械制造业的飞速发展,尤其是数控加工技术、柔性化加工以及无人车间的广泛应用和普及,对于切削过程中的稳定性要求越来越高、对于切削刀具的制造和几何角度的刃磨精度要求也越来越高。本文结合上述制造业发展的需求,对一种结构简单、便于操作的经济型数控刃磨设备进行了研究和设计。通过对刀具的几何角度、刃磨参数以及刃磨原理和方法的研究,设计出一台机床刀具刃磨中心,该装置能够自动刃磨车刀、麻花钻等常用的、重要的金属切削刀具。本文重点阐述该机床刀具刃磨中心实现麻花钻自动刃磨的部分。在机械加工和生产过程当中,钻削是最为普遍的加工方法,同时也是金属切削加工中最重要的加工工序之一,约占其30~40%。因此,合理地选择钻削刀具(即麻花钻)的几何角度和形状能够很大程度改善钻削性能,提高加工质量和效率,而随着加工制造业的不断发展,对于刀具的刃磨以及磨损后的重新刃磨都必将趋向于自动化刃磨,本文结合现有的麻花钻刃磨原理及方法,设计一台能够实现麻花钻自动刃磨的机床。本文首先在讨论研究麻花钻的现有刃磨方法,结合麻花钻的锥面刃磨法建立数学模型,确立在以麻花钻钻尖为原点的坐标系中其前、后刀面刃磨的数学模型,结合麻花钻的几何形状和几何角度,研究讨论其刃磨参数对于麻花钻几何参数的影响。在了解和确定刃磨方法及运动形式的基础上,进而确定刃磨机床的结构类型。建立机床的空间坐标系,分析机床坐标系和刀具坐标系的关系,确定刃磨机床的砂轮和麻花钻之间的位置关系,选择合理的刃磨参数、确定机床各个方向的移动量和转动角度,从而实现麻花钻的自动刃磨。本文关于机床机械结构设计部分,主要对滚珠丝杠螺母副、滚动直线导轨副和蜗轮蜗杆式转台进行了计算和校核,确保机械传动部件的精度和刚度。最后,利用二维软件绘制刃磨装置的装配图。(本文来源于《陕西理工学院》期刊2015-06-01）
吴戈[8]（2015）在《基于PMAC的机床刀具刃磨中心控制系统开发》一文中研究指出在机械加工领域,刀具质量的优劣直接影响加工工件的质量,同时也制约着一个国家切削加工技术,甚至整体制造业水平的发展。近些年来,随着科学技术的不断发展进步,在刀具刃磨方面,国外已出现专用的刀具刃磨机床,能够刃磨出精度高、可靠性强的优质刀具,从而保证了加工的工件拥有很高的精度和质量。我国在刀具刃磨机床的发展探索上,起步相对较晚,发展程度也与国外有着较大的差距。因此,研究探索机床刀具刃磨中心对于推动和发展我国的装备制造业有现实的意义。对于刀具刃磨机床而言,控制系统是核心部分,直接关系到机床的加工稳定性和各项动态特性,影响着被加工工件的质量。本文针对机床刀具刃磨中心的控制系统进行研究开发,主要从控制系统的硬件结构和软件结构两方面着手。控制系统的硬件构成采用工业控制计算机为上位机,配搭应用广泛的PMAC运动控制卡,构建了“IPC+PMAC”的开放式数控系统体系结构。控制系统软件方面,利用面向对象的VB编程语言在Windows XP平台上开发了具有良好人机交互界面的控制软件。文章最后,利用PMAC自带的用户软件Pewin32 Pro对控制系统进行了PID参数整定,使整个机床拥有了良好的动态响应特性;通过实验的方法测定分析了刃磨机床工作台的定位精度,对其中产生的误差进行了补偿。(本文来源于《陕西理工学院》期刊2015-06-01）
英璐[9]（2014）在《基于叁并联数控刃磨机床的复杂螺旋面钻尖刃磨技术的研究及其优化》一文中研究指出随着机械制造行业的不断向前发展,并联机床开始更为广泛的出现在生产加工的各类场合。相比于其他设备,并联机床作为一种新型的装备被人们所认识与了解,它既继承了以往机床的机构学特性又在此基础上融入了现代机器人的数控技术。与传统的串联式机床有所不同的是,并联机床的高精度、结构简单、制造成本低等优点使得它在机床结构发展方向上越来越占主要地位,成为新研究热点。复杂螺旋面钻尖其横刃为“S”型,是由两个后刀面所包络出来的。它的定心性能好,钻削性能稳定,很大程度上提高了难加工材料钻削的质量。发展前景也越来越好。本课题就是结合东北大学先进制造与自动化研究所所研制的叁并联数控刃磨机床,对复杂螺旋面钻尖的刃磨技术进行研究与优化。主要内容如下：介绍了不同刃磨方法的刃磨原理、并联机床相比于传统串联机床的优势,确定了基于并联机床进行复杂螺旋面钻尖刃磨可以提高刃磨质量和刃磨效率的结论；介绍关于复杂螺旋面钻尖的刃磨原理,并在此基础上建立复杂螺旋面钻尖的数学模型,并结合MATLAB软件给出了复杂螺旋面钻尖的后刀面的仿真图形；对并联机床进行了简单运动分析,证明了通过叁并联机床进行复杂螺旋面钻尖刃磨的可行性；利用Visual Basic6.0对机床的控制系统进行设计,主要是进行刃磨程序的编写改进,使其完成连贯的二次刃磨过程,提高刃磨效率；利用MATLAB软件,在实际刃磨之前,通过改变不同的刃磨参数,仿真出所要刃磨的后刀面的图形,更直观的观察刃磨后的效果,便于更方便的进行理论研究,为后续刃磨实验提供理论数据；通过改变一系列不同的刃磨参数进行多组刃磨实验,证明叁并联机床进行复杂螺旋面钻尖刃磨的可行性,钻尖数学模型的正确性,刃磨参数的合理性及二次刃磨程序编译的准确性；通过多组刃磨实验,分析不同刃磨参数对刃磨结果的影响,从而能刃磨出理想的复杂螺旋面钻尖钻型,为后续研究打好基础。(本文来源于《东北大学》期刊2014-06-01）
郭天骏[10]（2014）在《基于二并联机床的螺旋面钻尖刃磨及仿真技术的研究》一文中研究指出在金属切削加工中,大约1/3的工作量是孔加工,可见钻削加工在机械加工中占有十分重要的地位。最常用的孔加工刀具就是麻花钻,其中锥面麻花钻应用最广泛；但是其定心性不好以及轴向力比较大的缺点往往不能满足机械加工精度。螺旋面麻花钻克服了这些缺点,使其应用越来越广,本文就是基于二并联机床进行刃磨螺旋面麻花钻实验的研究。首先,进行麻花钻最基础的理论研究,为后续分析和实验做铺垫。推导出螺旋面钻尖的数学模型,并且建立几何参数与刃磨参数的关系式。因为本实验是在二并联机床上进行的,所以需要验证在二并联机床上进行实验的条件,并建立二并联机床运动参数与刃磨参数的关系式。其次,在数学模型和参数关系式的基础上进行仿真,开发出便捷的人机界面。将螺旋面麻花钻几何参数与刃磨参数的关系式和机床运动参数与刃磨参数的关系式联立,建立刃磨参数和机床参数求解的人机界面。并且通过Visual Basic和MATLAB的混合编程,在机床控制界面实现螺旋面麻花钻的叁维仿真。最后,进行刃磨实验和钻削实验,验证理论研究。刃磨实验基于已经建立的参数求解界面进行。刃磨好的钻头几何参数与理论几何参数进行比较,可以验证参数求解公式和数学模型的正确性。再进行钻削实验,测量实际的钻削力和钻削扭矩,将螺旋面麻花钻与普通锥面麻花钻进行对比,验证其优点。研究表明：基于二并联机床可以刃磨出所需要的螺旋面钻型,并且刃磨出的螺旋面麻花钻具有定心好,轴向力较小的特点,可以提高钻孔质量并且延长钻头寿命。(本文来源于《东北大学》期刊2014-06-01）
刃磨机床论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着科学技术的发展以及制造业要求的不断提高,特别是在现代汽车工业和航空工业,孔加工数量的需求和质量的要求呈大幅度上升趋势。此外,新型材料的不断出现以及复合材料等各种难加工材料在机械制造中的应用日益广泛,这对钻头提出了更高的要求。为了研制对应此要求的新型钻头,不仅需要高效的新型结构的刃磨机床,建立合适的刃磨机理,而且需要对钻头钻削力模型进行研究,针对钻孔过程中工件材料与钻孔条件的影响设计对应的钻头结构参数,因而为满足需要并提高钻削效率与钻削精度需要刃磨出优化结构参数的钻尖。本文面向高性能螺旋面钻尖的刃磨需求,开展了基于二并联机床的螺旋面钻尖刃磨技术研究和钻尖几何参数对于钻削力的影响分析及其优化设计。本文的主要研究内容有:1、深入进行了钻尖刃磨技术及钻削力研究工作,阐述了螺旋面钻尖数学模型、钻削力建模、钻尖刃磨工艺装备的研究历史及现状和遗传规划法在工程问题中的应用现状,提出了基于并联机床的高性能螺旋面钻尖刃磨研究的必要性和可行性。2、通过分析二并联机床的运动特性,得到了基于二并联机床的螺旋面钻尖的刃磨轨迹,刃磨轨迹对于钻尖磨削的影响与钻尖刃磨条件。运用虚拟弹簧方法(virtual spring method)对二并联机床进行了刚度建模和性能分析。根据钻头结构坐标系与机床坐标系的关系提出了基于二并联机床螺旋面刃磨机理,并且根据此机理分别建立了在机床坐标系上钻尖后刀面、前刀面及切削刃的数学模型。3、根据螺旋面钻尖数学模型,建立了基于二并联机床刃磨参数的螺旋面钻尖几何参数模型。为磨削出钻尖特定几何参数,建立了二并联机床的刃磨参数优化数学模型,且用遗传算法进行了其优化。最终对建立的螺旋面钻尖模型进行计算机仿真。4、针对遗传规划法,分别阐述了进化计算、遗传规划概述及基本技术,提出了基于多基因遗传规划法的建模原理。并且用已发布数据针对钻头钻削力建立了基于多基因遗传规划法的预测模型,对其结果比较分析,验证了此模型的准确性。5、通过二并联机床上钻尖刃磨实验和碳纤维材料(CFRP)的钻削实验,验证了本文中建立的螺旋面钻尖数学模型的准确性,,且获得了为建立基于钻尖几何参数的钻削力预测模型的实验数据。用多基因遗传规划法建立了基于钻尖几何参数的钻削力预测实验模型,而且验证了此模型的准确性,在给定的切削条件下得到了降低钻削力的优化钻尖几何参数。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
刃磨机床论文参考文献
[1].谈鑫,王力.840Dsl数控机床刀具刃磨二次系统设计要点[J].科学技术创新.2019
[2].Kim,Mvong,Il.基于二并联机床的高性能钻尖刃磨理论及实验研究[D].东北大学.2016
[3].吉日嘎兰图,李晓天,刘凯,张善文,巴音贺希格.基于杠杆模式施载的圆弧刃光栅刻画刀具刃磨机床研制[J].机械工程学报.2016
[4].金明日,邹平,吴昊.基于遗传算法的二并联机床钻尖刃磨参数优化[J].东北大学学报(自然科学版).2016
[5]..孚尔默展最新刃磨机床Vgrind160之魅力[J].国防制造技术.2015
[6].王春月.机床刀具刃磨中心冷却系统的研究[D].陕西理工学院.2015
[7].代雪峰.机床刀具刃磨中心的研究[D].陕西理工学院.2015
[8].吴戈.基于PMAC的机床刀具刃磨中心控制系统开发[D].陕西理工学院.2015
[9].英璐.基于叁并联数控刃磨机床的复杂螺旋面钻尖刃磨技术的研究及其优化[D].东北大学.2014
[10].郭天骏.基于二并联机床的螺旋面钻尖刃磨及仿真技术的研究[D].东北大学.2014