导读:本文包含了误差可视化论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:载人设备,预测分析,故障预警
误差可视化论文文献综述
刘辉,沈功田,杨勇,杨长城,陈思颖[1]（2019）在《基于运行场次用时误差的载人设备故障预警可视化研究》一文中研究指出针对国内游乐设施行业载人设备运行状态监测不够完善、故障诊断多数情况下需要依赖技术人员经验的现状,分析了基于机理模型、基于知识和基于数据驱动的载人设备故障预警方法,研究了载人设备故障预测的多元线性回归算法,并利用矿山车的时间系数、人数系数、温度系数,建立了矿山车载人设备的多元线性回归模型。通过矿山车15个同步点区间用时预测案例,在可视化平台上显示预测和实际运行曲线,实现了对矿山车或过山车类载人设备运行故障的有效预警。(本文来源于《中国特种设备安全》期刊2019年05期）
郭亮亮,罗天文,吴恒友,徐锐,刘瑞宁[2]（2019）在《基于CAD的可视化巷道贯通误差预计程序设计》一文中研究指出巷道贯通测量是煤矿生产发展的重要一环,文中对AutoCAD进行二次开发,实现了一套完整的贯通测量误差预计程序,求得贯通相遇点的误差预计结果并可视化显示。(本文来源于《矿山测量》期刊2019年02期）
周景亮,林志熙[3]（2019）在《无基准平面抛物线轮廓度误差的可视化精确评定》一文中研究指出采用最小二乘法、最小外接(最大内接)抛物线法确定拟合抛物线的最佳配型,利用MATLAB强大的数学功能解决点到平面自由曲线法向距离的计算,从而完成了无基准平面任意位置抛物线轮廓度误差的快速精确评定,并设计人机交互界面实现评定结果可视化,最后通过算例证明算法的可靠性。(本文来源于《机床与液压》期刊2019年04期）
黄智,李超,宋瑞,李凯,王洪艳[4]（2019）在《航空发动机叶片型面加工误差可视化方法研究》一文中研究指出叶片型面加工质量的科学检测是保证航空发动机叶片高气动性能的关键技术之一,针对目前叶片型面检测结果可视化程度低,且常规的数模比对方法难以对复杂扭曲叶片型面加工质量进行准确分析的现状,本文基于叶身型面的定义提出了具有节点层特征的自适应叁角网格模型以及叶片型面主要加工误差的可视化分析方法,并以叶片型面为检测对象进行了验证分析。结果表明:该方法及其对应的软件系统能够对叶片截面型线轮廓度误差、扭曲变形误差、掠变形误差、弯变形误差以及截面型线轮廓超差量进行直观、准确的可视化分析,减少了原有截面特征检测报告中近30%的文字数据,提高了检测结果的可视化程度,能够有效地协助检测人员完成叶片型面加工质量的分析和评定工作。(本文来源于《推进技术》期刊2019年01期）
倪静[5]（2018）在《机械装配系统可视化误差分析》一文中研究指出随着我国经济的不断的发展,我国在世界上占据越来越重要的地位,目前我国工业化不断发展,已经成为我国经济发展中不可或缺的一环。本文首先介绍了机械装配的尺寸链问题,尺寸链的引入极大地改善了公差的计算方式,使其更加方便简洁的对装配体公差进行介绍,最后对可视化误差分析进行研究,主要包括库石化误差分析和等价模型的建立,通过可视化操作,对于装配体的公差分析具有重要的意义。(本文来源于《山东工业技术》期刊2018年21期）
邵伟,彭鹏,王错,周阿维[6]（2018）在《基于可视化技术的曲面加工误差分析及应用》一文中研究指出随着国民经济的迅猛发展,诸如汽车制造、船舶制造、航空航天、武器装备、电力等领域对曲面零件的制造精度和制造效率提出了越来越高的期望和要求。因此,为了保证产品的加工质量,对这类零件进行自动检测是大多数制造业中需要重点考虑的问题。针对曲面检测误差的评估问题,建立了检测误差模型,实现了可视化云图的显示和误差的统计分析;最后通过BP人工神经网络的专家系统获得数控加工所需工艺参数值,从而为进一步的数控加工提供了指导依据。(本文来源于《制造技术与机床》期刊2018年01期）
宗涛[7]（2017）在《圆柱度误差评定算法及其可视化研究》一文中研究指出高精尖极端制造技术是制造业发展的必然趋势之一,超精密加工技术则是以不断提高加工精度为目标的工程科学与技术,是一种典型的极端制造技术。在“中国制造2025”大背景下,作为国家高新技术和战略性新兴产业的基础,超精密加工技术是衡量我国制造水平的重要标志之一。零件的加工精度是体现超精密加工技术水平最重要的指标,它所包含的形位误差评定理论与算法是非常重要的一个技术方面。圆柱度作为最复杂的形状误差,其评定理论与算法还不成熟。因此,本文对圆柱度误差评定算法做出以下研究:(1)介绍圆柱度误差数字化检测与评定的研究背景和意义,列举目前常用的检测方法和评定算法,以及相应的研究现状,并阐述自已的研究工作。(2)针对目前网格逐次逼近算法中大多把测点的最小二乘拟合直线作为初始基线,不能最大化的接近理想的最小区域圆柱轴线。本文结合圆柱度相关的评定算法,借鉴圆度、直线度等评定准则,从改善基线和网格交叉点处着手,结合遗传算法(GA,GeneticAlgorithm)的进化思想,推导出一种的适用性更强的网格逐次逼近算法。(3)结合圆柱相关几何理论与GA理论,提出一种高精度、高效率复合评定算法。分析圆柱度误差模型自身的限制条件,建立了优化参数的变系数搜索域,增强对不同精度检测要求的适应性;初始种群个体均匀化解空间,并结合新一代GA算子提升复合算法的稳定性。经多组数据计算和比较,证明了该算法的效能。(4)参考计算几何原理,在二维外凸壳计算理论的基础上,推导二维内凸壳和叁维内外凸壳的计算方法。分析了内外凸壳求解圆柱轮廓的可行性,提出适用于求解内轮廓测点的圆柱内凸壳算法,与叁维外凸壳算法求解外轮廓相结合,得到圆柱测点的总轮廓图,同时给出相应的轮廓点序号和直观的轮廓点分布图。(5)基于GA建立多种算法的评定模型,并编写算法程序进行圆柱度误差评定的可视化研究。包括以GA为基础的最优解迭代图,以精度为基础的点接触图等。(本文来源于《湖南大学》期刊2017-05-10）
景敏[8]（2016）在《基于数字图像的直线度误差评定系统可视化研究》一文中研究指出为了实现小尺寸精密零件直线度误差的快速准确评定,设计了一套基于数字图像的直线度误差评定系统。分析比较直线度误差的评定方法,提出一种满足最小包容区域法的直线度误差评定的方法——区域-距离改进算法。介绍了该算法的原理,以采集的数字图像为例,设计了直线度误差评定系统,实例计算结果表明,该方法评定精度高,易于实现,并可以实现测量结果的可视化。(本文来源于《陕西理工学院学报(自然科学版)》期刊2016年05期）
邵桂荣[9]（2016）在《二阶控制系统稳态误差的可视化研究》一文中研究指出稳态误差是描述控制系统稳态性能的重要指标,针对其概念理解难,计算过程繁琐,以0型、I型二阶控制系统为例,分别采用Multisim硬件模拟电路仿真和Matlab软件仿真,分析了在单位阶跃输入和单位斜坡输入下的误差响应曲线。仿真实验结果表明:仿真结果均与理论分析一致。同时,形象、准确的可视化曲线有助于学生理解抽象的控制概念。(本文来源于《电子技术》期刊2016年07期）
王可,宋天皎,孙兴伟,夏鹏澎,孙凤[10]（2016）在《基于最小区域法的平面内直线度误差评定方法可视化设计》一文中研究指出在直线度误差评定方法中,最小区域法为国家标准规定的精度最高的评定方法,但在最小区域法求解平面内直线度误差时存在着不可视化和数学模型不完善的问题,所以针对上述问题,本文在两端连线法和最小二乘法的基础上应用几何学原理和优化理论设计了一种基于最小区域法的数学模型。该数学模型的建立可进一步完善最小区域准则,并对基于最小区域法的平面内直线度误差的数字化评定具有很好的指导作用。(本文来源于《机械》期刊2016年03期）
误差可视化论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
巷道贯通测量是煤矿生产发展的重要一环,文中对AutoCAD进行二次开发,实现了一套完整的贯通测量误差预计程序,求得贯通相遇点的误差预计结果并可视化显示。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
误差可视化论文参考文献
[1].刘辉,沈功田,杨勇,杨长城,陈思颖.基于运行场次用时误差的载人设备故障预警可视化研究[J].中国特种设备安全.2019
[2].郭亮亮,罗天文,吴恒友,徐锐,刘瑞宁.基于CAD的可视化巷道贯通误差预计程序设计[J].矿山测量.2019
[3].周景亮,林志熙.无基准平面抛物线轮廓度误差的可视化精确评定[J].机床与液压.2019
[4].黄智,李超,宋瑞,李凯,王洪艳.航空发动机叶片型面加工误差可视化方法研究[J].推进技术.2019
[5].倪静.机械装配系统可视化误差分析[J].山东工业技术.2018
[6].邵伟,彭鹏,王错,周阿维.基于可视化技术的曲面加工误差分析及应用[J].制造技术与机床.2018
[7].宗涛.圆柱度误差评定算法及其可视化研究[D].湖南大学.2017
[8].景敏.基于数字图像的直线度误差评定系统可视化研究[J].陕西理工学院学报(自然科学版).2016
[9].邵桂荣.二阶控制系统稳态误差的可视化研究[J].电子技术.2016
[10].王可,宋天皎,孙兴伟,夏鹏澎,孙凤.基于最小区域法的平面内直线度误差评定方法可视化设计[J].机械.2016