一、方坯连铸机左右侧扇形段框架的工艺设计（论文文献综述）
朱立光,郭志红[1]（2021）在《高速连铸技术研究》文中提出高效连铸的核心是高拉速,高拉速的实现是一项集工艺技术、装备技术与生产操作技术于一体的综合性技术。本文介绍了高速连铸控制技术难点及技术研究方向,重点分析了不同坯型的高速连铸技术,包括高效强冷结晶器和结晶器振动优化、结晶器内钢液流动和液面波动控制、高速保护渣技术、高速连铸漏钢预报技术以及二冷动态控制等。未来,"立体多锥度"结晶器、变速冷却结晶器、非牛顿流体保护渣、强力均匀高效二冷技术、高速连铸智能辅助装备等更多先进技术的投入应用,将推动铸机拉速向着更高的方向发展。
王红飞[2]（2020）在《钢铁大方坯连铸机活动段气雾喷嘴改进设计》文中研究说明在连铸生产过程中,活动段喷嘴技术的好坏、冷却质量的好坏都对铸坯表面质量和内部质量有着重要影响。气雾喷嘴堵塞严重和冷却效果不佳是钢厂大方坯连铸机普遍存在的问题和难题,这些问题的优化研究也是业内一直关注的重点。但是目前研究多侧重水质优化、过滤技术、喷嘴选型、喷雾特性、组合方式等方面,研究的内容有局限性。另外,业内多是对小方坯问题的研究,对大方坯问题的研究较少。大方活动段气水雾化喷嘴存在的问题会造成大量质量问题和漏钢事故,制约着连铸和型材轧制的发展。本文以昆钢新区炼钢厂大方坯连铸机为例进行研究、改进设计和应用。本文充分调研和总结分析了大方坯连铸机活动段喷嘴在实际生产中出现的现象,分析了活动段气雾喷嘴效果与铸坯质量缺陷的关系,分析总结了大方坯连铸机活动段气雾喷嘴存在的问题和造成问题的主要原因。对喷嘴进行了简单喷雾机理研究,分析和明确了影响雾化效果的相关因素,结合生产实际提出了喷嘴优化效果的评价指标。根据喷嘴存在的主要问题,对原喷嘴进行测绘,应用Solidworks建立三维模型,采用Fluent软件进行仿真分析,有针对性的进行了一系列改进设计。主要是扩大了喷嘴最小通径、设计了整体式内过滤器、改进了喷嘴内腔结构、改进了喷嘴的组装和安装方式,引入了旋流喷嘴设计、长喷管设计、空气引射设计,扩大了气水调节比、提高了喷嘴的适应性和雾化效果,配套改进了喷淋距离和喷淋管。本文通过理论分析、结合实践经验和仿真情况等对喷嘴进行改进设计,提高了喷嘴的雾化冷却效果和降低了喷嘴的堵塞率。在同等条件下对改进设计前后的喷嘴进行了生产验证试验。通过改进设计和生产实践,气雾喷嘴堵塞率从39%降低至0.69%;铸坯拉速在0.2-1.6m/min范围内,喷嘴工作正常,满足工艺和操作要求;铸坯表面酸浸低倍试验显示铸坯质量良好。
党昕伟[3]（2019）在《连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究》文中研究表明连铸坯角部横裂纹是常见的铸坯表面缺陷,因其发生率较高,已经成为影响生产顺行和连铸坯质量的重要因素。连铸坯角部横裂纹缺陷不仅使得铸坯的热装、热送变得不可能,而且必须下线进行火焰或机械修磨进行清理,造成大量的能源、材料、人力资源的浪费,同时导致库存增大、库区拥堵、破坏正常生产节奏;若带有角部裂纹的连铸坯加热轧制后,在带卷边部会出现边裂或翘皮等缺陷,造成钢带降级使用或判废。这已成为制约生产板材大型企业实现流程优化和节能降耗的技术瓶颈。本文以我厂生产裂纹敏感钢种为研究对象,分析了板坯产生角裂缺陷的工艺、操作和设备等方面的影响因素,通过对钢种化学成分、结晶器冷却水量和二冷水量的优化,提高在线设备精度、使用倒角结晶器等一系列改进措施,来降低角裂缺陷的发生率。本文针对裂纹敏感钢种的化学成分进行设计优化,尽可能降低裂纹。在进行钢种设计时,碳含量尽量避开包晶区0.08-0.16%;P、S合理控制,P含量控制在0.015%以下,S含量控制在0.010%以下;对于含硼微合金化钢,我们采用加钛固氮的方法,加入0.010-0.020%的钛,以减少BN的形成,进而减少角部裂纹的产生;对裂纹敏感钢种采取控氮措施,控制氮含量≤50ppm。通过优化二冷工艺,提高铸坯角部温度。对于裂纹敏感钢种,尽量采用合理的二次冷却工艺,尤其铸坯角部的弱冷,除了零段,其余各段边部水量减少20-50%,有效的提高了铸坯的角部温度,铸坯矫直段窄侧温度达到920℃,减少铸坯角部裂纹缺陷的发生。通过提高设备精度和周期性管理,保证铸机结晶器铜板质量稳定、结晶器对中、耳轴间隙、开口度及对弧精度等;检查并处理过滤器和喷嘴堵塞,以减轻或消除因机械应力、热应力等造成的角部裂纹。同时通过外部设备的引进和技术合作,采用倒角结晶器并对足辊的改造及二冷工艺的调整,改变铸坯角部形状和传热,以减轻或消除铸坯角部横裂纹。在工业化条件下,通过一系列的研究,最终达到有效的改善及控制铸坯角裂缺陷产生的目的,整体角裂缺陷率控制在1%以下,极大地提高了连铸板坯的质量。
杨超武,王文学,刘彩玲,李武红[4]（2018）在《板坯连铸机中扇形段更换系统的选型与应用》文中研究表明根据生产实践与设计以及连铸车间的现场的使用情况,并从设备维护、维修以及经济性能的角度介绍几种常见的板坯连铸机扇形段更换吊装系统,以及选型和设计需要注意的关键事项。
许晓昱[5]（2017）在《八钢连铸结晶器液位控制系统设计》文中指出在现代钢铁工业生产中,连铸设备逐步向着大型化、多钢种、高效、高产、环保等方向发展。而热送、热装、及热轧等加工工艺的不断进步,对连铸控制系统的稳定性和铸坯质量的要求也越来越高。结晶器液位控制是根据预设好的结晶器内钢税液面值通过自动调节拉速或中间包注流大小来保持液面稳定的工艺技术。结晶器液位控制是连铸生产过程中非常重要的一环,钢水液面的异常波动将造成结晶器保护渣和杂质大量卷入结晶器内,严重影响铸坯质量,严重时甚至会导致溢钢和漏钢事故的发生。因此,提高结晶器钢水液位控制精度和稳定性,对降低钢坯质量缺陷、提高连铸作业率,节能减排,降本降耗都有着非常重要的意义。本文针对八钢150t转炉连铸生产工艺需求,进行了结晶器液位控制系统的设计。八钢150t转炉配套1台10流方坯连铸机,综合考虑生产成本和铸坯质量因素,本设计最终确定了最后的控制思想:普通钢种冶炼采用拉速调节控制液位;特殊钢冶炼则采用塞棒控制液位。本文对连铸工艺过程进行了分析,建立了自动控制的数学模型,并利用传统PID控制思路,对控制器进行了设计和编程。同时,为了保证控制系统的精度和响应速度,本文还对液位检测系统、塞棒控制机构进行了分析、比较和选型设计。最终确定,液位检测系统采用Cs137射线检测装置,塞棒控制机构采用高精度伺服电动缸。本设计投入生产运行后,在大多数情况下液位控制精度能够达到±5mm,基本满足了生产工艺需求。但由于结晶器液位控制系统自身具有的大时滞性、强时变性和非线性,以及大量不确定扰动因素的存在,在一些特殊情况下,液位波动较大,无法完全满足生产需要。今后将尝试用模糊控制技术,构建结晶器液位模糊PID控制器,尝试设计能够更好地满足生产工艺对液位控制系统的要求。
张媛[6]（2017）在《连铸机检修精度改进措施研究与应用》文中指出通过对扇形段的设计,提高了夹持及支撑铸坯的能力,有效地提高了铸坯质量。通过对扇形三段检修方案的优化,缩短了检修时间,提高了设备更换效率,同时也降低了劳动强度。
杨拉道,高琦,雷华,白鹏鹏[7]（2016）在《连铸技术装备的科技创新必须从精细化开始》文中认为叙述了连铸技术装备的发展现状,举例说明了连铸技术装备精细化及科技创新所取得的成果,进一步指出连铸技术装备的科技创新必须从精细化开始,用事实说明了精细化设计是连铸技术装备科技创新的基础;精细化制造的高质量装备是提高连铸技术装备水平的保证;精细化操作是提高产品质量、提高设备寿命、最大限度发挥设备潜能的关键。得出结论只有坚持精细化,坚持科技创新,才能提升连铸技术装备的发展水平,助推钢铁工业的科技进步。
王亚军[8]（2016）在《连铸主要机械设备功能精度控制》文中认为本文对新疆连铸产业现状的调研和对八钢公司连铸生产铸坯质量问题分析,确定了以减少设备故障产生的缺陷铸坯数量,保障设备功能精度为目标的研究课题。在研究期间,从设备维修管理角度入手,对连铸机2013年与2014年反映较突出的铸坯质量问题展开研究,从结晶器、结晶器振动装置、扇形段开口度与弧度,拉矫机等连铸主要机械设备功能精度对于铸坯质量的影响等方面展开原因分析,分析出主要原因并制定相应措施。首先利用连铸理论公式计算出八钢公司方坯连铸机及板坯连铸机结晶器振动装置的各个参数,利用拉速、振动频率、振幅、负时间滑移率等因素的相互关系,优化了铸坯浇铸时较合理拉速区间、负滑脱时间区间及负滑脱率区间,确定了最优使用振幅。并将结果从程序上进行了修订固化,应用于生产实践,取得了减小铸坯振痕深度,提高铸坯表面质量的效果。验证了连铸机结晶器振动装置功能精度对于铸坯质量的影响,可通过参数控制得以改善。其次,对八钢公司方坯和板坯连铸机弧形精度控制展开了研究,通过现场经验归纳出方坯连铸机在线结晶器、I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ号支撑辊、拉矫机间的对弧方案。找出了板坯连铸机对弧测量方法不当影响板坯连铸机对弧效率和对弧精度的问题,并采取措施设计了对弧测量专用工具,建立了板坯连铸机对弧函数公式,论证了调整扇形段安装位置来保障板坯连铸机弧形精度的可行性。经现场验证,通过扇形段安装位置的调整,能长期保障连铸机全线弧形精度,减少段间调弧次数,降低不合格铸坯发生率。设计制作的扇形段安装位置测量专用工具申报了专利。本文还从改善冷却效果、保障杂物顺畅排出拉矫机、保障减速机润滑与装配和加装辅助导向防止铸坯跑偏等方面采取措施控制方坯连铸机拉矫机故障,在研究过程设计了拉矫机自动加油装置并申报专利。
侯安贵[9]（2016）在《基于动态二冷和动态轻压下的连铸板坯质量控制研究》文中研究说明连铸坯表面裂纹、中心疏松和偏析等缺陷对钢材的力学性能和成材率具有重要影响。表面裂纹缺陷的产生与连铸坯表面温度波动密切相关,主要受到连铸坯二次冷却的影响;中心疏松和偏析是铸坯凝固过程产生的固有缺陷,主要受到钢种成分和连铸工艺参数的影响,轻压下是抑制中心疏松和偏析的最为有效的技术手段之一。在实际生产中,拉速变化等非稳态浇铸状态时有发生,二冷水流量和轻压下参数需根据浇铸状态进行动态调整,即需实现动态二冷和动态轻压下控制,这对于保证铸坯表面温度的稳定控制和轻压下效果具有重要意义。本论文以板坯连铸机升级改造为契机,为充分发挥铸机的效能,进一步提高连铸板坯质量,在连铸板坯凝固传热数学模型建立的基础上,自主开发了连铸板坯动态二冷控制系统和动态轻压下控制系统,并进行了在线测试和应用。动态二冷和动态轻压下控制系统的开发与应用,极大地促进了连铸过程控制技术水平和连铸板坯质量的提升,同时也掌握了动态二冷和轻压下核心技术,为后续的技术移植打下了良好基础。动态二冷和动态轻压下的基础是连铸板坯凝固状态的在线跟踪,为此,在连铸板坯凝固传热过程解析和合理假设的基础上,建立了三维连铸板坯凝固传热数学模型,实现了对铸坯任意位置节点温度和固相分数的预测,并具有良好的工艺适应性。验证结果表明,铸坯表面温度和凝固坯壳厚度与实测结果基本吻合,所建立的连铸板坯凝固传热数学模型具有足够高的预测精度。为满足在线应用对凝固传热模型求解和反应速度的要求,对连铸板坯三维凝固传热数学模型进行了适当简化,建立了连铸板坯凝固状态在线热跟踪模型,其预测精度与三维模型基本一致。以在线热跟踪模型为基础,制定了连铸坯表面温度控制目标、开发了增量型PID二冷水量算法,并开发了水量防抖控制策略,最终建立了基于模块化设计的管理层、控制层和执行层的三级动态二冷控制系统。在线测试结果表明,所建立的动态二冷系统可随浇铸条件的变化快速调节二冷水量,可有效实现铸坯表面温度的稳态控制。动态二冷控制系统应用效果表明,浇铸过程板坯表面温度波动范围显着降低,连铸板坯表面裂纹发生几率显着降低。以在线热跟踪模型为基础,开发了动态轻压下参数的计算方法,开发了关于拉速变化和主控钢种变化的轻压下调整策略,开发了关于电文阻塞、铸造长度和时间异常等的模型稳定运行保障策略,开发了轻压下异常状态处理等控制策略;根据轻压下参数计算方法和控制策略,开发了基于模块化设计的包含管理层、控制层和执行层的三级动态轻压下控制系统。在线测试结果表明,该系统可实现轻压下参数的快速精确调整,具有良好的适应性和在线控制能力。应用效果表明,连铸板坯中心偏析和中心疏松得到显着抑制,低倍合格率及其稳定性得到显着提高,波动范围显着减小;成品钢材质量跟踪表明,动态轻压下控制实施后,厚板探伤合格率显着提高,屈服强度、抗拉强度、断后延伸率和冲击韧性等力学性能指标及其稳定性显着提高。
刘伟忠[10]（2015）在《虚拟制造技术在攀钢六机六流大方坯连铸机维修应用的探讨及前景》文中研究指明虚拟制造技术是从飞机和汽车制造工业发展起来的一门前沿技术,以节约成本,提升效率,提高装备精度为目标。现简述它的内容以及在大型冶金设备方坯连铸机维修应用的探讨及前景。
二、方坯连铸机左右侧扇形段框架的工艺设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、方坯连铸机左右侧扇形段框架的工艺设计（论文提纲范文）
（1）高速连铸技术研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高速连铸技术发展现状 |
| 2 高速连铸控制难点及技术研究方向 |
| 2.1 高速连铸工艺控制难点 |
| 2.2 高速连铸技术研究方向 |
| 3 不同坯型高速连铸技术 |
| 3.1 方坯连铸技术 |
| 3.1.1 结晶器优化改进 |
| 3.1.2 结晶器振动改进 |
| 3.1.3 结晶器保护渣改进 |
| 3.1.4 二次冷却制度优化 |
| 3.2 薄板坯连铸技术 |
| 3.2.1 结晶器铜板冷却技术优化 |
| 3.2.2 结晶器漏斗形状优化 |
| 3.2.3 新型INM O (Integral M otion)整体运动结晶器及振动系统 |
| 3.2.4 高速浸入式水口技术及液位控制 |
| 3.2.5 新型结晶器保护渣技术 |
| 3.2.6 二次冷却优化 |
| 3.3 板坯连铸 |
| 4 总结及展望 |
（2）钢铁大方坯连铸机活动段气雾喷嘴改进设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 连铸二次冷却原理 |
| 1.1.2 连铸喷嘴的分类与发展 |
| 1.2 国内外气雾喷嘴研究现状 |
| 1.2.1 国外气雾喷嘴研究现状 |
| 1.2.2 国内气雾喷嘴研究现状 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 1.3.1 研究的意义 |
| 1.3.2 研究的内容 |
| 第二章 大方坯连铸机活动段气雾喷嘴存在的问题分析 |
| 2.1 昆钢新区炼钢厂大方坯连铸机简介 |
| 2.2 活动段气雾喷嘴存在的问题分析 |
| 2.2.1 大方坯连铸机二冷喷嘴常见问题分析 |
| 2.2.2 大方坯活动段气雾喷嘴存在的问题分析 |
| 2.2.3 活动段气雾喷嘴问题对铸坯质量的影响 |
| 2.3 影响喷嘴效果的因素 |
| 2.4 评价指标和研究目标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 活动段气雾喷嘴的改进设计 |
| 3.1 气雾喷嘴设计的基本关系式 |
| 3.2 气雾喷嘴的结构改进设计 |
| 3.3 气雾喷嘴配套的喷淋管改进设计 |
| 3.4 喷嘴改进设计前水质条件改善 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 气雾喷嘴的内部流场仿真分析 |
| 4.1 改进前喷嘴结构的有限元模型建立 |
| 4.2 改进后喷嘴结构的有限元模型建立 |
| 4.3 改进前后喷嘴内部流场仿真和对比分析 |
| 4.3.1 改进前后喷嘴流场数值模拟参数设置 |
| 4.3.2 改进前后喷嘴的流场结果及简要对比分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 活动段气雾喷嘴结果验证和实际应用 |
| 5.1 开展实验铸机工艺设备基本配置情况 |
| 5.2 试验方案及相关要求 |
| 5.3 试验情况 |
| 5.3.1 安装及冷态测试 |
| 5.3.2 喷淋管、防堵喷嘴浇注情况 |
| 5.3.3 优化后的喷嘴浇注试验工况及效果 |
| 5.3.4 试验结论 |
| 5.4 数值模拟与试验结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表论文及研究成果 |
| A. 攻读硕士期间参与的科研项目 |
| B. 攻读硕士期间获得的专利 |
（3）连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 连铸技术概述 |
| 1.2 连铸坯缺陷类型 |
| 1.2.1 中间裂纹 |
| 1.2.2 中心裂纹和三角区裂纹 |
| 1.2.3 连铸坯表面纵裂纹 |
| 1.2.4 表面网状裂纹 |
| 1.2.5 角部横裂纹 |
| 1.3 连铸坯角部裂纹的控制措施研究现状 |
| 1.3.1 钢种的化学成分 |
| 1.3.2 结晶器传热、振动和锥度调整 |
| 1.3.3 结晶器保护渣 |
| 1.3.4 连铸二冷技术 |
| 1.3.5 连铸坯角部温度控制 |
| 1.3.6 连铸坯表层组织控制 |
| 1.3.7 结晶器角部结构优化 |
| 1.4 研究的目的和意义 |
| 2 连铸坯角裂缺陷现状及影响因素 |
| 2.1 包钢稀土钢板材厂板坯连铸机情况 |
| 2.2 连铸坯角裂缺陷现状 |
| 2.3 连铸坯角裂缺陷的影响因素 |
| 2.3.1 钢种元素含量影响因素 |
| 2.3.2 设备状态影响因素 |
| 2.3.3 工艺控制影响因素 |
| 2.3.4 倒角结晶的应用 |
| 2.4 连铸坯角裂缺陷控制措施 |
| 2.4.1 设备保障控制措施 |
| 2.4.2 产品结构的调整和化学成分优化 |
| 2.4.3 工艺控制措施优化 |
| 2.4.4 倒角结晶的应用 |
| 2.5 固化连铸坯角裂缺陷控制措施 |
| 3 连铸坯角裂缺陷控制状况对比分析 |
| 3.1 连铸机设备状态调整对连铸坯角裂缺陷改善情况的对比分析 |
| 3.2 连铸工艺参数优化对连铸坯角裂缺陷改善情况的对比分析 |
| 3.3 连铸坯角裂缺陷整体分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）板坯连铸机中扇形段更换系统的选型与应用（论文提纲范文）
| 1 扇形段更换系统介绍 |
| 2 组合式扇形段更换系统设计选型 |
| 2.1 扇形段更换导轨与链板式“门”型框架更换吊具组合吊装系统 |
| 2.1.1 系统组成及设计 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.1.3 该系统的特点与应用 |
| 2.2 扇形段更换导轨与链板式更换吊具组合 |
| 2.2.1 系统组成及设计 |
| 2.2.2 工作原理 |
| 2.2.3 该系统的特点与应用 |
| 2.3 扇形段更换导轨与更换机械手组合系统 |
| 2.3.1 系统组成及设计 |
| 2.3.2 工作原理 |
| 2.3.2. 1 扇形段安装 |
| 2.3.2. 2 扇形段拆卸: |
| 2.3.3 该系统的特点与应用 |
| 2.4 组合式扇形段吊装系统的创新与探索 |
| 3 结语 |
（5）八钢连铸结晶器液位控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.2 论文研究的目的和意义 |
| 1.2 连铸控制技术研究现状 |
| 1.2.1 连铸工艺的形成与发展 |
| 1.2.2 连铸控制技术研究现状 |
| 1.3 经典PID控制理论及其发展 |
| 1.4 模糊控制理论的形成和发展 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 第2章 连铸结晶器液位控制系统分析 |
| 2.1 连铸工艺简介 |
| 2.2 连铸机工艺技术参数 |
| 2.3 八钢150t转炉连铸机主体设备功能及技术参数 |
| 2.3.1 大包回转台 |
| 2.3.2 中间包 |
| 2.3.3 结晶器 |
| 2.3.4 拉矫机 |
| 2.3.5 铸流导向系统 |
| 2.4 连铸结晶器液位控制系统分析 |
| 2.4.1 结晶器液位控制的目的 |
| 2.4.2 传统结晶器液位控制方式及其存在的问题 |
| 2.5 结晶器液位控制难点 |
| 2.6 新的结晶器液位控制方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 结晶器液位控制系统设计 |
| 3.1 结晶器液位控制系统设计要求 |
| 3.2 结晶器液位控制方式的选择 |
| 3.3 结晶器液位控制系统总体方案及原理 |
| 3.3.1 拉速自动控制系统原理 |
| 3.3.2 塞棒控制系统原理 |
| 3.4 结晶器液位检测装置的设计选型 |
| 3.4.1 射线检测法原理及其优劣势分析 |
| 3.4.2 电涡流检测法原理及其优劣势分析 |
| 3.5 结晶器液位控制装置的设计选型 |
| 3.5.1 定径浇铸中快速滑动水口的选择 |
| 3.5.2 塞棒浇铸中塞棒执行机构的选择 |
| 3.6 结晶器液位控制系统控制器设计 |
| 3.6.1 结晶器液位控制模型分析和建立 |
| 3.6.2 定径浇铸模式下拉速控制器的设计 |
| 3.6.3 塞棒浇铸模式下塞棒控制器的设计 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 结晶器液位控制系统实现 |
| 4.1 结晶器液位控制系统硬件设计 |
| 4.1.1 PLC系统硬件配置 |
| 4.1.2 人机界面 |
| 4.1.3 通信功能 |
| 4.1.4 现场操作箱 |
| 4.1.5 地址分配(以一个流为例) |
| 4.2 Step7及下位PLC软件设计 |
| 4.2.1 Step7软件介绍 |
| 4.2.2 软件功能的实现 |
| 4.3 监控系统的开发设计 |
| 4.3.1 WinCC简介 |
| 4.3.2 WinCC构成 |
| 4.3.3 监控画面的设计 |
| 4.4 系统实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）连铸机检修精度改进措施研究与应用（论文提纲范文）
| 1 扇形段设计 |
| 2 更换方案设计优化 |
| 3 扇形段对弧标准完善优化 |
| 3.1 结晶器与一段的对弧 |
| 3.2 一段与二段的对弧 |
| 3.3 二段与三段的对弧 |
| 4 结论 |
（7）连铸技术装备的科技创新必须从精细化开始（论文提纲范文）
| 1 炼钢及连铸技术装备的发展现状 |
| 1.1 全球和中国粗钢产量 |
| 1.2 全球粗钢产能利用率月度变化 |
| 1.3 中国连铸比 |
| 2 连铸技术装备精细化及科技创新取得的成果举例 |
| 3 连铸技术装备的科技创新必须从精细化开始 |
| 3.1 精细化设计是连铸技术装备科技创新的基础 |
| 3.1.1 弧形(直弧形)板坯连铸机的主半径研究 |
| 3.1.2 连铸机辊子材料的选用 |
| 3.1.3 对辊子结构的重新认识 |
| 3.1.4 特厚板坯连铸机的大压下量 |
| 3.2精细化制造的高质量装备是提高连铸技术装备水平的保证 |
| 3.3 精细化操作能提高产品质量、提高设备寿命、最大限度发挥设备潜能 |
| 3.3.1 一个中心与13个稳定 |
| 3.3.2 时刻放在心上、落实在行动上的13件事 |
| 3.3.3 掌握好结晶器液面波动的13个主要因素 |
| 3.3.4 准确而深入地掌握连铸的基本规律和理念 |
| 4 结语 |
（8）连铸主要机械设备功能精度控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国外及国内产业现状 |
| 1.3 研究目标和内容 |
| 1.4 研究方法及手段 |
| 1.5 研究技术路线 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 连铸主要机械设备功能精度对铸坯质量影响分析 |
| 2.1 结晶器功能精度 |
| 2.2 结晶器振动装置功能参数 |
| 2.3 扇形段开口度与铸机对弧精度 |
| 2.4 拉矫机构故障及拉速 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 连铸机结晶器振动装置功能参数优化 |
| 3.1 连铸机结晶器振动装置组成 |
| 3.2 方坯连铸机结晶器振动功能参数优化 |
| 3.3 板坯连铸机结晶器振动装置功能参数优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 连铸机对弧精度的控制 |
| 4.1 对弧精度的影响与要求 |
| 4.2 方坯连铸机对弧精度控制 |
| 4.3 板坯连铸机对弧精度控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 方坯连铸机拉矫机故障控制 |
| 5.1 方坯连铸机拉矫机故障分析 |
| 5.2 方坯连铸拉矫机故障控制 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间获得成果 |
（9）基于动态二冷和动态轻压下的连铸板坯质量控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 连铸工艺发展概述 |
| 1.2 连铸二次冷却控制技术的研究现状分析 |
| 1.2.1 连铸坯质量与二次冷却 |
| 1.2.2 二冷控制策略 |
| 1.2.3 凝固传热数值模拟与二冷控制 |
| 1.3 连铸凝固末端轻压下技术的研究现状分析 |
| 1.3.1 轻压下技术原理 |
| 1.3.2 轻压下技术的发展 |
| 1.3.3 动态轻压下关键技术 |
| 1.4 本论文的研究背景与意义 |
| 1.5 本论文的主要研究内容 |
| 第2章 连铸板坯凝固传热过程的数学模拟 |
| 2.1 凝固传热模型的建立 |
| 2.2 凝固传热模型的求解 |
| 2.3 凝固传热模型的程序开发 |
| 2.4 板坯连铸工艺的数学模拟 |
| 2.5 凝固传热模型的验证 |
| 2.5.1 连铸坯表面温度验证 |
| 2.5.2 连铸坯凝固坯壳厚度验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 连铸板坯动态二冷控制系统的开发 |
| 3.1 在线热跟踪模型 |
| 3.1.1 模型建立 |
| 3.1.2 模型精确度验证 |
| 3.2 二冷动态控制系统开发 |
| 3.2.1 二冷冶金准则与表面目标温度 |
| 3.2.2 二冷控制策略 |
| 3.2.3 动态二冷控制系统功能分担 |
| 3.2.4 用户界面开发 |
| 3.3 动态二冷控制系统测试 |
| 3.3.1 动态控制与不控制效果比较 |
| 3.3.2 动态控制与水表控制效果比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 连铸板坯动态轻压下控制系统的开发 |
| 4.1 动态轻压下模型的建立 |
| 4.1.1 轻压下模型参数计算 |
| 4.1.2 轻压下控制策略 |
| 4.2 轻压下控制系统建立 |
| 4.3 动态轻压下控制系统测试与完善 |
| 4.3.1 动态轻压下控制系统测试 |
| 4.3.2 动态轻压下模型的维护与完善 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 动态二冷与轻压下控制系统的工业应用 |
| 5.1 动态二冷的应用效果 |
| 5.1.1 铸坯表面温度的控制效果 |
| 5.1.2 铸坯表面裂纹的控制效果 |
| 5.2 动态轻压下的应用效果 |
| 5.2.1 铸坯内部质量的控制效果 |
| 5.2.2 成品钢材性能的控制效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文及获奖情况 |
| 作者简介 |
（10）虚拟制造技术在攀钢六机六流大方坯连铸机维修应用的探讨及前景（论文提纲范文）
| 1 虚拟制造技术 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 虚拟制造的特征 |
| 1.3 虚拟制造与实际制造的区别 (如图1) |
| 1.4 虚拟制造的定义 |
| 2 攀钢六机六流大方坯连铸机主机维修主要工艺流程 |
| 2.1 基本工艺参数 |
| 2.2 铸机主要参数 |
| 2.3 主机设备组成 |
| 2.4 维修工艺流程 |
| 2.4.1 质量检测 |
| 2.4.2 质量标准 |
| 2.4.3 质量参数 |
| 2.4.4 维修周期 |
| 2.4.5 数据 |
| 3 应用探讨及前景 |
| 3.1 应用实践流程 |
| 3.2 应用特点 |
| 4 前景 |
四、方坯连铸机左右侧扇形段框架的工艺设计（论文参考文献）
- [1]高速连铸技术研究[J]. 朱立光,郭志红. 河北冶金, 2021(06)
- [2]钢铁大方坯连铸机活动段气雾喷嘴改进设计[D]. 王红飞. 昆明理工大学, 2020(05)
- [3]连铸板坯角裂缺陷成因及其控制措施研究[D]. 党昕伟. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [4]板坯连铸机中扇形段更换系统的选型与应用[J]. 杨超武,王文学,刘彩玲,李武红. 云南冶金, 2018(05)
- [5]八钢连铸结晶器液位控制系统设计[D]. 许晓昱. 东北大学, 2017(02)
- [6]连铸机检修精度改进措施研究与应用[J]. 张媛. 中国重型装备, 2017(03)
- [7]连铸技术装备的科技创新必须从精细化开始[J]. 杨拉道,高琦,雷华,白鹏鹏. 连铸, 2016(06)
- [8]连铸主要机械设备功能精度控制[D]. 王亚军. 新疆农业大学, 2016(06)
- [9]基于动态二冷和动态轻压下的连铸板坯质量控制研究[D]. 侯安贵. 东北大学, 2016(07)
- [10]虚拟制造技术在攀钢六机六流大方坯连铸机维修应用的探讨及前景[J]. 刘伟忠. 四川冶金, 2015(03)