导读:本文包含了挤压力论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:等通道转角挤压,AZ31镁合金,挤压力,挤压力峰值
挤压力论文文献综述
沙磊,高雷雷[1]（2019）在《工艺参数对AZ31镁合金等通道转角挤压过程中挤压力的影响》一文中研究指出建立了等通道转角挤压有限元分析模型,对不同模具内角、外角半径以及不同摩擦系数条件下的等通道转角挤压过程进行了模拟,分析了模具内角、外角半径以及不同摩擦系数变化对挤压过程中挤压力变化和各阶段挤压力峰值的影响,并以AZ31镁合金为试验对象进行了挤压试验,获得挤压力变化曲线,对模拟分析结果进行了验证。结果表明:模具内角对挤压力大小有较大影响,各挤压阶段内挤压力峰值随内角增加而显着减小,而模具外角半径增加仅减小TA段内挤压力峰值,对TB和TC挤压力影响较小;摩擦系数对挤压力大小影响明显,随着摩擦系数的增加,挤压力不断增加,TA和TB段内挤压力峰值呈线性增加。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年04期）
樊文欣,李志伟,李凤刚,郭佩剑,张厚祖[2]（2019）在《利用RBF神经网络预测反挤压连杆衬套过程中的挤压力》一文中研究指出采用单因素试验法,利用模拟软件Simufact进行了锡青铜连杆衬套反挤压试验,试验选取了挤压温度、凹模圆角半径和挤压比为试验因素,挤压力为评价指标。基于MATLAB软件,建立了挤压因素与挤压力之间的RBF神经网络模型,得到挤压温度、凹模圆角半径、挤压比和挤压力之间的非线性关系。通过试验数据进行RBF神经网络模型训练,然后再用训练好的RBF神经网络模型预测挤压力,并将预测的挤压力值与模拟的挤压力值做对比。结果表明:该神经网络模型能高精度地预测反挤压连杆衬套过程中的挤压力。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年05期）
石磊,柳翊,安俊超,张伟[3]（2019）在《工艺参数对分流宽展挤压空心镁合金壁板挤压力的影响》一文中研究指出通过有限元法对大型镁合金空心壁板的挤压过程进行了仿真,获得了挤压成形过程中的挤压力,研究了不同模具结构和工艺参数的挤压力-行程曲线。结果表明,挤压载荷在到达峰值之前有叁个阶段,分别对应于分流、宽展和挤出过程;挤压比λ、挤压速度v、初始坯料温度T_0、通道转角角度α和焊合腔纵向深度d对挤压载荷的影响显着性顺序为:λ>v>T_0>α>d。根据挤压力峰值确定的合理工艺参数范围为:λ≤14,α=145°～155°,d≤240mm,T0≥440℃,v<5 mm/s。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年01期）
沈志军,李亚平,蔡继峰,林惜莹[4]（2018）在《钢丝绳中钢丝挤压力的数学模型》一文中研究指出假设钢丝服从Hook定律以及钢丝曲率半径远远大于挤压深度.在假设基础上,建立钢丝挤压力的数学模型.根据模型,指出钢丝挤压力与挤压凹坑深度的3/2次方成正比.(本文来源于《广东第二师范学院学报》期刊2018年03期）
胡忠举,刘雁峰,卢立伟,伍贤鹏,刘楚明[5]（2018）在《镁合金正挤压-弯曲剪切复合连续变形工艺及挤压力计算》一文中研究指出结合传统挤压与弯曲剪切变形的特点提出一种棒-板正挤压-弯曲剪切复合连续变形新工艺,该工艺既可显着细化晶粒又可以弱化织构,极大地改善镁合金的综合力学性能。通过分析该复合变形方式的特点,建立了总挤压力数学模型,对正挤压-弯曲剪切复合成形所需的挤压力进行了系统、完整、准确的表征。根据各分区的变形特点,把实际的正挤压模型类比成等效面积的圆棒挤压模型,并引入形状复杂系数,利用上界法得出各分区的挤压力解析表达式,基于有限元数值模拟对形状复杂系数进行分析求解。最后通过与实验结果的比较得出该模型计算的结果与实际值的误差在5%的范围内,满足工程计算要求。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2018年05期）
左治江,张宇辉,文亮[6]（2018）在《等径角挤压力分析及实验研究》一文中研究指出使用上限定理得到了等径角挤压(ECAP)过程中圆柱试样的上限挤压力解析式,并对纯铜圆柱试样进行了等径角挤压实验及有限元仿真模拟,结合实验与有限元模拟对ECAP过程的上限挤压力解析式进行了两方面的验证,结果显示解析式计算值、仿真模拟值和实验值叁者结果相近,表明解析式具有一定的准确性。另外,使用ABAQUS有限元软件对不同半径及不同长度的纯铜圆柱试样ECAP过程进行了有限元模拟分析,并结合理论解析式,讨论了试样半径及试样长度对上限挤压力大小的影响。结果表明,圆柱形试样的半径和长度与ECAP挤压力正相关。但是,对于半径大于4 mm的试样,有限元模拟结果比解析式计算值大,而且随着半径的增大,差值有增大的趋势。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年03期）
周强[7]（2018）在《60MN卧式钢管热挤压机挤压力延时问题简析》一文中研究指出宝钢特钢钢管厂2009年投产的60MN扩孔机卧式钢管热挤压机液压系统复杂,使用过程中出现挤压力延时问题,导致挤压钢管出现横裂等问题;液经分析液压系统,拆检相关控制阀,找出异常液压控制阀,更换,消除挤压力延时问题。(本文来源于《科技风》期刊2018年03期）
惠恬静,雷步芳,贾璐,李永堂[8]（2017）在《大口径厚壁无缝钢管热挤压过程中挤压力的求解》一文中研究指出分别采用了主应力法、功平衡法以及上限法推导了大口径厚壁无缝钢管在挤压过程中挤压力的3种计算公式,并且利用有限元模拟法对大口径厚壁无缝钢管挤压力进行了模拟计算。与有限元计算相比较,主应力法和上限法计算结果的平均相对误差分别仅为7.70%和7.61%,表明这两种公式具有一定的工程适用性;功平衡法计算结果的平均相对误差较大,但若取理论计算结果除以120%后的值,再与模拟结果作比较,则平均相对误差可降至3.18%,仍可精确预测大口径厚壁无缝钢管挤压力。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2017年04期）
于洪军,汤佳琛,张文宇,苏耀明,石博强[9]（2017）在《破碎机挤压力建模及衬板磨损量预测》一文中研究指出圆锥破碎机动锥表面衬板随着使用时间的延长,不断磨损,累积到一定磨损程度后,破碎产品粒度不能满足生产要求。基于矿石挤压破碎过程中滑移运动不明显,而随机方向的轻微滑动一直存在,以Archard磨损模型为基础,建立了更为精确的衬板磨损量模型。通过求解该模型,确定了破碎腔各区域的挤压破碎压力、压缩比和粒度分布系数。通过该模型预测衬板磨损量,并与实际磨损量对比,发现预测磨损量与实际磨损量相差3 mm左右,预测结果较为准确。该模型可用于圆锥破碎机衬板磨损趋势的预测,具有一定的实用价值。(本文来源于《现代矿业》期刊2017年08期）
张慎璞[10]（2017）在《铝合金挤压机挤压力计算方法研究》一文中研究指出挤压力的确定对挤压机吨位设计至关重要。但影响挤压力因素众多,极易造成计算结果不准确,且计算过程公式繁琐,重复计算工作量大。在现有挤压力通用计算公式的基础上,考虑挤压机工程实际运行状况,从工程角度推导出变形抗力确定方法及挤压力计算公式;基于Matlab的GUI人机交互软件开发工具包,依据推导出的计算公式,自主开发了挤压力计算软件,最后以计算某规格6061铝合金型材挤压力为计算实例,说明软件计算过程及结果。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2017年01期）
挤压力论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
采用单因素试验法,利用模拟软件Simufact进行了锡青铜连杆衬套反挤压试验,试验选取了挤压温度、凹模圆角半径和挤压比为试验因素,挤压力为评价指标。基于MATLAB软件,建立了挤压因素与挤压力之间的RBF神经网络模型,得到挤压温度、凹模圆角半径、挤压比和挤压力之间的非线性关系。通过试验数据进行RBF神经网络模型训练,然后再用训练好的RBF神经网络模型预测挤压力,并将预测的挤压力值与模拟的挤压力值做对比。结果表明:该神经网络模型能高精度地预测反挤压连杆衬套过程中的挤压力。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
挤压力论文参考文献
[1].沙磊,高雷雷.工艺参数对AZ31镁合金等通道转角挤压过程中挤压力的影响[J].塑性工程学报.2019
[2].樊文欣,李志伟,李凤刚,郭佩剑,张厚祖.利用RBF神经网络预测反挤压连杆衬套过程中的挤压力[J].锻压技术.2019
[3].石磊,柳翊,安俊超,张伟.工艺参数对分流宽展挤压空心镁合金壁板挤压力的影响[J].热加工工艺.2019
[4].沈志军,李亚平,蔡继峰,林惜莹.钢丝绳中钢丝挤压力的数学模型[J].广东第二师范学院学报.2018
[5].胡忠举,刘雁峰,卢立伟,伍贤鹏,刘楚明.镁合金正挤压-弯曲剪切复合连续变形工艺及挤压力计算[J].中国有色金属学报.2018
[6].左治江,张宇辉,文亮.等径角挤压力分析及实验研究[J].锻压技术.2018
[7].周强.60MN卧式钢管热挤压机挤压力延时问题简析[J].科技风.2018
[8].惠恬静,雷步芳,贾璐,李永堂.大口径厚壁无缝钢管热挤压过程中挤压力的求解[J].塑性工程学报.2017
[9].于洪军,汤佳琛,张文宇,苏耀明,石博强.破碎机挤压力建模及衬板磨损量预测[J].现代矿业.2017
[10].张慎璞.铝合金挤压机挤压力计算方法研究[J].锻压装备与制造技术.2017