导读:本文包含了汽车车身布置论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:人机工程学,汽车车身内部布置方法
汽车车身布置论文文献综述
郭成杰,张媛[1]（2019）在《汽车车身内部布置方法研究——基于人机工程学》一文中研究指出人机工程学在汽车领域的服务主体是人-车-环境的大系统。科技终究是为服务人而产生和发展,其内部结构的合理设计,能让无论是驾驶员还是乘客,都感到舒适,得到极佳的驾驶和乘坐体验。这个设计的过程要经过不断的参数收集和数据打磨,力求人机工程学发挥最大的效用。不管是工程学理论知识的应用,还是汽车零结构的选取,都要本着科学的原则进行规划设计,保证整车性能。本文就基于人机工程学的汽车车身内部布置方法进行研究,并对详细步骤加以讨论。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2019年20期）
李学亮,彭磊,秦豫川,艾明昱[2]（2019）在《基于性能约束的汽车车身焊点布置设计优化技术》一文中研究指出为降低汽车车身焊点设计冗余度,提高车身焊点布置正向开发能力,本文提出了一种基于车身性能约束的焊点布置设计优化方法。首先通过CAE有限元仿真技术实现了车身刚度、模态以及焊点疲劳耐久性能精准仿真,再根据焊点初始布置方案建立拓扑优化模型,识别出对车身性能影响度小的焊点分布区域(非关重焊点分布区域),然后以非关重焊点分布区域作为焊点参数优化的设计区域,建立焊点位置参数化模型,实现焊点位置自动化更新,最后对车身刚度性能构造代理模型,代替高耗时的CAE有限元分析模型,以焊点数量为优化目标,车身刚度为约束条件,开展焊点位置优化设计,进而获得最优的焊点布置。应用长安某SUV焊点优化实例,验证了本文所提出方法的有效性。通过优化,设计区域内焊点数量从131颗减少至103颗,减少了21.4%。同时,车身结构性能满足指标要求。(本文来源于《2019中国汽车工程学会年会论文集（4）》期刊2019-10-22）
于晨[3]（2017）在《基于拓扑优化的汽车车身焊点布置优化研究》一文中研究指出电阻点焊是车身制造中最主要的连接方式,通常一辆乘用车有数千个焊点遍布车身结构,在批量化生产中,每节省一个焊点,就可使总体成本大幅降低。焊点布置的合理与否不仅关系到整车的制造成本,更重要的是与车身结构的刚度、强度、模态频率以及碰撞性等各项性能密切相关。以往在车身设计制造过程中,车身焊点布置在极大程度上依赖于工程师的个人经验,缺乏系统性的指导方案,为满足性能需要往往人为增加焊点数量,致使车身部分区域存在多余焊点,增加了设计制造成本;另一方面,基于经验的焊点布置可能导致车身部分区域焊点数量不足,从而不能充分发挥结构与材料性能,造成用料及成本增加。更为重要的是,焊点布置不合理还可能导致车身局部应力过大,甚至连接失效,影响整车安全性能。鉴于此,本文基于车身多学科工况需求,将先进的结构拓扑优化理论和方法应用于车身焊点布置优化研究。对扭转、门槛及座椅弯曲和尾部弯曲工况下车身结构进行静刚度分析以及模态分析,形成了车身焊点布置拓扑优化问题的权重耦合目标和约束条件的数学表述,将焊点布置的离散型优化设计问题转化为焊点可能布置域中焊点材料分布的连续性优化设计问题,并建立了车身焊点拓扑优化有限元模型。创新性的针对车身焊点拓扑优化结果提出了“焊点单元密度-间距插值法”,并对不同插值函数下的焊点优化布置结果进行了分析对比,建立了满足车身多学科性能和可焊性好的焊点拓扑优化取舍规则。本文的研究方法经车身B柱验证,在不降低结构性能约束的同时可减少焊点数量16.4%。本文开发的焊点拓扑优化模型、方法、流程和策略均具有普遍的实用性和良好的可操作性,可广泛适用于各类焊接结构件和车身焊点布置的开发工作中。(本文来源于《大连理工大学》期刊2017-04-29）
陈立民,丁毅[4]（2012）在《汽车SKD包装中车身布置方式及散件集装方案探讨》一文中研究指出汽车SKD包装是如今汽车出口包装的重要手段,概述汽车SKD包装中车身的布置方式及固定方式的选择,并以某一轿车为例探讨了集装方案的拟定及利用Cube-IQ软件对SKD散件的装箱进行优化,对汽车SKD包装设计的优化具有一定指导意义。(本文来源于《包装与食品机械》期刊2012年02期）
郭鹏伟,李迪[5]（2010）在《汽车车身内部布置决策方法库的设计》一文中研究指出汽车车身内部布置是汽车设计过程中一项相当重要的工作,汽车车身的内部布置决策支持系统主要用来提供对汽车车身内部布置设计的决策支持,方法库系统是其重要的组成部分。以UG NX4.0为图形支撑平台,Microsoft Visual C++ 6.0为编程语言,Access 2003为数据库支持系统,研究方法库的表示、存储及调用。通过一个实例演示了汽车内部布置方法库的管理过程,并依此验证方法库管理系统模型的可行性和实用性。(本文来源于《农业装备与车辆工程》期刊2010年12期）
刘媛媛,李迪,逯志勇[6]（2010）在《汽车车身内部布置事例推理系统研究与应用》一文中研究指出汽车车身内部布置是汽车设计过程中一项相当重要的工作。本文根据车身内部布置的特点,将基于事例推理的方法引入内部布置过程。采用面向对象的方法表示车身内部布置事例,利用关系型数据库MS Access来建立事例库,应用最近邻法匹配检索车身内部布置的最相似事例,并在参数替换的基础上提出了一个事例修改策略来修改相似事例。以UG 4.0软件作为图形支撑环境,利用VC++作为开发工具,设计了汽车内部布置系统的基本框架,并通过试验系统的开发验证了其可行性和实用性。(本文来源于《拖拉机与农用运输车》期刊2010年01期）
李旭,李迪,刘媛媛[7]（2009）在《汽车车身内部布置事例修改方法研究》一文中研究指出事例修改是事例推理系统的重要环节和难点。文中通过分析汽车车身内部布置过程的特点,提出以规则和关系表达式描述的车身内部布置的约束并建立了其对象模型。结合规则推理和约束满足建立了车身内部布置事例的修改策略,实现了布置事例的修改。(本文来源于《汽车工程》期刊2009年02期）
逯志勇,李迪,刘媛媛[8]（2009）在《汽车车身内部布置舒适性评价方法研究》一文中研究指出车身内部布置是一个经常需要反复协调、修改、完善与评价的过程,汽车舒适性评价是车身内部布置中的一项重要内容。通过建立坐姿舒适性评价模型和内部空间评价模型,并根据模糊综合评判原理建立乘坐舒适性综合评判方法。利用内部空间尺寸作为评价指标对内部空间舒适度进行模糊评价,以此来建立内部空间舒适性评价模型。实现了对汽车内部布置舒适性的评价,并以实例验证了其实用性。(本文来源于《农业装备与车辆工程》期刊2009年01期）
龙昭宇[9]（2008）在《基于CATIA V5的汽车车身总布置设计工具的二次开发》一文中研究指出计算机辅助设计是从2D绘图开始的。最初,图形元素完全由线段、圆、圆弧构成,而且是静止不动的。后来,在3D线框模型、曲面模型及实体模型发展的同时,参数设计的观念开始逐步形成。它的初衷是用尺寸来驱动图形的改变,即当尺寸更改时相对应的图形元素亦随之变动。如果把每一个结构设计参数的设计原理、准则、规范和设计师的经验等知识都结合在CAD系统中或生成的CAD模型中,使设计人员只要输入设计目标的工程参数和应用要求,智能化的CAD系统就能依据相关的知识,自动得出符合要求的数字化几何模型,由此提出了知识工程。而将参数化设计与知识工程两者有机的结合起来,实现智能化设计,将大大提高设计效率,缩短产品开发周期。汽车内部布置是一个从构思、设计、实验到生产的复杂系统工程,布置时要考虑众多的约束关系和人机工程的要求。同时,汽车内布置设计是一个多方案设计过程和再设计过程。在初始设计阶段,设计师在进行方案构思时,常常需要很多的经验进行判断和选择。而许多布置技术都是建立在原有布置技术基础上,参考类似车型的设计,以满足新的变化了的功能或性能要求。如果能够利用CATIA V5中的知识工程模块进行知识驱动的参数化汽车内部布置设计,将可以大大提高设计效率及质量,缩短设计周期。本文就是基于CATIA V5的知识工程模块,对车身总布置设计工具及汽车内部布置进行初步研究和探讨。(本文来源于《吉林大学》期刊2008-04-16）
李佳洁[10]（2007）在《基于人机工程学的汽车车身内部布置方法研究》一文中研究指出论文通过对国内外几款车型的总布置数据积累和分析,结合现有车型的实际布置经验,以CATIA和UG软件为支撑,对车身内部布置的基本原则、过程、方法及人机工程学在车身总布置中的应用进行了深入的总结和研究。通过运用车身总布置工具如人体模型、眼椭圆、头廓包络线及头廓包络面、驾驶员手伸及界面等,讨论了人机工程与驾驶员视野、乘坐舒适性、安全性、操纵性、上下方便性之间的关系,然后将上述理论应用于哈飞某款新车总布置设计的实际过程,从新车设计的具体要求出发, 结合人机工程方法较好的完成了新车型车身内部布置。最后运用车身总布置工具对整车视野、室内空间及操纵性如人体舒适性、风窗玻璃刮扫区域、A柱障碍角及仪表视野等运用新方法进行了校核并及具体分析。 本论文所总结的车身总布置流程和方法,对于企业提高车身总布置的质量、效率、缩短产品开发周期等具有非常重要的现实意义。(本文来源于《吉林大学》期刊2007-03-30）
汽车车身布置论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为降低汽车车身焊点设计冗余度,提高车身焊点布置正向开发能力,本文提出了一种基于车身性能约束的焊点布置设计优化方法。首先通过CAE有限元仿真技术实现了车身刚度、模态以及焊点疲劳耐久性能精准仿真,再根据焊点初始布置方案建立拓扑优化模型,识别出对车身性能影响度小的焊点分布区域(非关重焊点分布区域),然后以非关重焊点分布区域作为焊点参数优化的设计区域,建立焊点位置参数化模型,实现焊点位置自动化更新,最后对车身刚度性能构造代理模型,代替高耗时的CAE有限元分析模型,以焊点数量为优化目标,车身刚度为约束条件,开展焊点位置优化设计,进而获得最优的焊点布置。应用长安某SUV焊点优化实例,验证了本文所提出方法的有效性。通过优化,设计区域内焊点数量从131颗减少至103颗,减少了21.4%。同时,车身结构性能满足指标要求。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
汽车车身布置论文参考文献
[1].郭成杰,张媛.汽车车身内部布置方法研究——基于人机工程学[J].内燃机与配件.2019
[2].李学亮,彭磊,秦豫川,艾明昱.基于性能约束的汽车车身焊点布置设计优化技术[C].2019中国汽车工程学会年会论文集（4）.2019
[3].于晨.基于拓扑优化的汽车车身焊点布置优化研究[D].大连理工大学.2017
[4].陈立民,丁毅.汽车SKD包装中车身布置方式及散件集装方案探讨[J].包装与食品机械.2012
[5].郭鹏伟,李迪.汽车车身内部布置决策方法库的设计[J].农业装备与车辆工程.2010
[6].刘媛媛,李迪,逯志勇.汽车车身内部布置事例推理系统研究与应用[J].拖拉机与农用运输车.2010
[7].李旭,李迪,刘媛媛.汽车车身内部布置事例修改方法研究[J].汽车工程.2009
[8].逯志勇,李迪,刘媛媛.汽车车身内部布置舒适性评价方法研究[J].农业装备与车辆工程.2009
[9].龙昭宇.基于CATIAV5的汽车车身总布置设计工具的二次开发[D].吉林大学.2008
[10].李佳洁.基于人机工程学的汽车车身内部布置方法研究[D].吉林大学.2007
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