导读:本文包含了机器人工作单元论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:双机器人,工作单元布局,灵活性,重合率
机器人工作单元论文文献综述
方健[1]（2019）在《双机器人工作单元布局若干关键技术研究》一文中研究指出随着工业机器人应用场景的不断拓宽,机器人操作任务越来越复杂,基于传统的人机交互模式下的机器人工作单元布局难以满足人们的多方面需求。而目前的机器人工作单元布局应用中,只考虑机器人工作空间大小,不考虑机器人工作空间灵活性分布情况的布局,难以适应现代化的生产要求;对于任务分配不均衡的双机器人工作单元,优化机器人的运动轨迹来提高工作单元整体的加工效率效果一般;对于任务轨迹固定的机器人工作单元,通过优化机器人运动轨迹参数的方式来降低机器人运行能耗效果有限;针对双机器人工作单元布局的若干关键技术进行研究,主要研究内容如下:首先针对双机器人工作单元存在多个基坐标系的情况,先介绍了空间点在不同机器人基坐标系下的坐标变换知识。接着以IRB1600机器人为研究对象,建立其连杆坐标系,获得其D-H参数,通过连杆变换矩阵求得机器人末端位姿。传统解析法求解机器运动学逆解存在多种解的问题,采用牛顿—拉夫逊迭代法求解,保证逆解的唯一性。研究基于灵活性分析的双机器人工作单元布局优化。基于蒙特卡洛思想建立机器人工作空间模型,分析机器人工作空间的大小;其次,利用灵活度参数对机器人末端灵活程度进行量化,在此基础上使用服务球理论对机器人工作空间内某点的灵活性进行可视化表达;通过优化加工区域整体灵活度评估值,确定双机器人工作单元的布局。研究基于重合率的双机器人工作单元布局优化。针对双机器人工作单元内的设备进行数学建模,同时建立其约束方程;使用重合率指标对双机器人在工件上的重合区域进行量化;以重合率最大为目标,将多机器人工作单元布局优化问题简化为非线性问题,使用遗传算法进行求解,从全局范围寻求最优位置解;针对原始布局状态下存在任务分配不均衡,加工效率不高的情况,通过布局优化使得任务分配趋于均衡,进而达到提高单元整体工作效率的目的。研究基于关节能耗评估的双机器人工作单元布局优化。根据牛顿-欧拉和拉格朗日法分别建立机器人动力学模型;针对实际的工作场景,建立机器人关节能耗评估模型,简化机器人运动能耗的求解;以机器人关节评估值为指标,分析摩擦力矩,驱动力矩,工作单元布局对机器人运行能耗的影响;在满足工作单元必要约束条件下,通过工作单元的布局优化达到降低机器人运动能耗的目的。(本文来源于《浙江大学》期刊2019-02-01）
张雷,张建军,李为民,杨高炜[2]（2017）在《叁自由度支链嵌套并联机器人工作单元布局优化》一文中研究指出为了提高叁自由度支链嵌套并联机器人工作单元的工作效率,结合最短运动时间轨迹规划理论对其布局进行优化。首先利用最短运动时间轨迹规划理论对机器人关节进行轨迹规划;其次在满足机器人与周边设备位置约束以及避免发生碰撞的基础上,将机器人的总运动时间和耗能综合最优作为目标建立布局优化模型;最后求解得出合理的布局方案。实验结果表明,优化后机器人的总运动时间缩短了44.7%,耗能减少,提高了工作效率。(本文来源于《机械设计与研究》期刊2017年06期）
卓弘阳[3]（2017）在《基于改进粒子群算法的机器人工作单元布局优化》一文中研究指出在工业生产中机器人被广泛应用在焊接、喷涂和搬运等工作,这些工作的共同点是机器人需要执行一个固定的动作循环。机器人工作单元由一个或多个机器人配合多台专机组成,其效率与其空间布局紧密相关,本文以提升效率为目标,研究机器人工作单元的布局方法和优化算法。本论文首先对机器人工作单元内的设备进行建模,使用DH参数法(由Denavit和Hartenberg提出)推导工业机器人正逆运动学,计算机器人工作空间,根据其特点采用半球包络的方法对工作空间进行简化,并且推导了设备建模方法以及干涉的判断方法和调整方法。然后,本论文介绍了布局优化的评价方法,考虑工业机器人运动时间、机械臂灵活性以及干涉情况,提出布局优化的综合评价函数。其次,本论文介绍了几种启发式优化算法并作简单对比,分析了它们的异同点。随后针对粒子群算法重点分析了种群拓扑结构和粒子学习方式对算法性能的影响,提出了动态拓扑结构和精细搜索结合的一种改进的粒子群算法。接着将本文提出的算法和其他叁种粒子群算法在四个标准测试函数下进行测试对比,实验表明本文提出的算法在全局收敛和局部收敛方面都具备一定优势。最后,本论文应用布局优化算法做了叁个仿真实验并通过机器人平台测试HSR-JR608型机器人在点焊布局优化问题中的工作时间。从实验结果上来看,本论文算法生成的布局相比原有布局的简短了生产节拍,提高了机器人工作单元的工作效率。(本文来源于《华中科技大学》期刊2017-05-01）
黄卓,管贻生,陈集辉,黄晶,张浩[4]（2016）在《机器人工作单元内设备布局优化》一文中研究指出针对现有工业机器人工作单元内设备布局优化方法的不足,通过研究设备的作业路径点在机器人工作空间中的可行域,运用OBB分离轴测试原理进行设备干涉检测,提出以机器人作业轨迹的作业时间与耗能的适应度函数来进行布局优化,并获得满意的布局方案。该方法不仅将自动化工作单元的布局问题与机器人技术应用相结合,并且为其提供了辅助布局的工具方法。(本文来源于《机械工程与自动化》期刊2016年06期）
[5]（2016）在《KUKA机器人在迷你型机器人工作单元中可靠地进行焊接工作》一文中研究指出位于Hilden市的Brüninghaus&Drissner公司使用了一个由集成商Paul von der Bank公司开发的迷你型机器人工作单元。一台AGILUS系列的KUKA KR6 R700 sixx机器人在这个"Welding TGo"(WTG)1200工作单元中的狭小空间内可靠地进行着各种焊接作业。☆KUKA KR AGILUS机器人专为高速作业而设计"WTG 1200的尺寸仅相当于一块1200mm×800mm的欧标托盘,它是市场上最小的气体保护焊机器人工作单元",Paul von der Bank公司的(本文来源于《现代焊接》期刊2016年11期）
廖新辉[6]（2015）在《手机自动化生产线六轴机器人单元工作原理及常见故障分析》一文中研究指出介绍了一套工业机器人应用与维护实训考核系统——手机自动化生产线。该手机自动化生产线型号为SX-CSET-JD08-04,由中央控制柜、四轴机器人单元、上料整列单元、加盖单元、图像检测单元、六轴机器人单元、包装单元、物流仓储单元等8个单元构成。主要针对手机自动化生产线的六轴机器人单元工作原理及在实际调试过程中经常出现的故障进行分析,并提出了故障消除的技术措施。(本文来源于《机电工程技术》期刊2015年06期）
王召莉[7]（2009）在《基于关节空间评估的机器人工作单元布局优化》一文中研究指出针对机器人工作单元布局问题,本文提出了一种基于自适应差分进化算法的优化布局方法。本方法通过对工业机器人运动学与操作特性的研究,提出了优化布局关节空间评估指标,将机器人的关节轨迹距离作为评估函数。由于各关节是机器人运动的直接执行单元,所以该指标能够更加准确地反映机器人的周期时间和功耗。引入简单高效的差分进化算法,采用自适应机制动态跟踪以调整搜索策略,具有较强的全局收敛能力,可以有效获得全局最优解。结合经典实例的仿真研究结果表明了本文提出方法的有效性。本文在机器人工作单元布局优化问题上取得的研究成果可以概括为以下几个方面。首先,本文对工业机器人工作单元布局优化问题做了介绍和定义,在此基础上回顾和总结了目前已有的机器人工作单元布局优化的算法和研究现状,提出了布局优化的目标。其次,本文对工作单元中的工业机器人和外围设备进行了建模。建立了机器人的工作空间模型和运动学模型,对叁维设备进行几何和数学描述,以适应布局优化算法,并根据叁维模型给出了干涉检验与调整方法。再次,本文提出了新的评估指标——关节空间评估指标。相较以往操作空间评估指标,关节空间评估能够更加准确的反映机器人的周期时间和功耗,使得布局优化取得更好的结果。而后,本文对差分进化算法及其自适应机制进行了研究,设计了基于自适应差分进化算法的布局优化算法。最后,本文在上述研究的基础上,将MATLAB机器人工具箱与Java3D叁维仿真编程工具相结合,编程实现了布局算法,结合典型工业实例进行仿真研究,验证了算法的有效性与实用性。(本文来源于《上海交通大学》期刊2009-02-01）
项彬彬[8]（2008）在《基于遗传算法的机器人工作单元布局优化》一文中研究指出针对机器人工作单元内设备的布局问题,本文提出了一种基于遗传算法的优化布局方法。本方法通过对机器人自动化生产系统的研究,引入工程师的经验和知识,来描述布局过程中的空间和运动学约束,不但有效减小了优化空间,提高了算法的收敛速度,也能使布局更能符合工业应用的实际要求。通过以压铸任务为对象的实例研究表明了方法的有效性。本方法已与商业化的机器人编程与仿真软件相结合,表现了较高的实用性。本文在机器人工作单元布局优化问题上的取得的研究成果可以概括为以下几个方面。首先,本文回顾和总结了目前已有的机器人工作单元布局优化的算法。在此基础上结合本文问题的工业背景,对工业机器人工作单元优化要解决的问题和内容作了定义和限定,提出了布局优化的目标,并对布局的对象,工作单元中的各种设备加以描述。其次,本文在工业生产经验的基础上,对工作单元中的工业机器人和周边设备进行了建模,并设计了独特的数据结构来描述机器人和周边设备间的布局约束。本文还分析了典型工业机器人的运动学模型和介绍了机器人工作空间的标定方法。本文提出了机器人工作单元布局的评价标准,对布局进行定量的评价。再次,本文对国际上常用的遗传算法加以研究,介绍了遗传算法的基本原理以及算法性能和收敛性的分析方法。而后,本文设计了针对机器人工作单元优化问题的遗传算法,根据机器人灵巧空间能否被简化这两种情况,制订了两套算法规则,并在算法性能和收敛性上加以分析比较。最后,本文在上述研究的基础上,编程实现了布局算法程序。该程序作为插件嵌入到ABB公司生产的机器人控制和仿真商用软件RobotStudio里。这样使得算法与工业生产实践紧密结合,能对得到实际应用的机器人工作单元进行优化实验。另外,本文还设计两个极限条件下的布局实例和两个接近实际应用的实例来验证算法的有效性和性能加以验证。实例结果说明了算法很好地解决了机器人工作单元布局优化问题,有很好的实际应用价值。(本文来源于《上海交通大学》期刊2008-01-01）
陈文杰,陈善本[9]（2005）在《弧焊机器人工作单元Internet远程控制系统》一文中研究指出采用IGRIP(InteractiveGraphicsRobotInstructionProgram)建立了弧焊机器人工作单元空间场景模型,基于Internet实现了机器人的远程运动仿真.在仿真的基础上,采用CORBA-CGI(CommonObjectRequestBrokerArchitecture-CommonGatewayInterface)方式实现了弧焊机器人的Internet远程控制.同时,通过现场摄像机,机器人的运动视频可以反馈回操作者的Web页面,这样操作者就可以远程监控机器人的运动.控制实验表明,该机器人远程运动控制方案是可行、有效的.(本文来源于《上海交通大学学报》期刊2005年07期）
宋月娥,田劲松,吴林[10]（2001）在《基于协调点位置信息的机器人工作单元基坐标关系标定》一文中研究指出本文提出了一种基于协调点位置信息进行机器人工作单元基坐标系标定的算法。该算法不需要任何专门测量设备,只需要按一定的实验步骤操作,获取机器人与变位机协调运动时空间点位置数据信息即可。仿真结果表明该算法结果正确,且有较强的抗噪声能力。由于该方法不受机器人使用场合和测量设备限制,因此具有很大的实用价值。(本文来源于《第十次全国焊接会议论文集（第2册）》期刊2001-06-30）
机器人工作单元论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
为了提高叁自由度支链嵌套并联机器人工作单元的工作效率,结合最短运动时间轨迹规划理论对其布局进行优化。首先利用最短运动时间轨迹规划理论对机器人关节进行轨迹规划;其次在满足机器人与周边设备位置约束以及避免发生碰撞的基础上,将机器人的总运动时间和耗能综合最优作为目标建立布局优化模型;最后求解得出合理的布局方案。实验结果表明,优化后机器人的总运动时间缩短了44.7%,耗能减少,提高了工作效率。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
机器人工作单元论文参考文献
[1].方健.双机器人工作单元布局若干关键技术研究[D].浙江大学.2019
[2].张雷,张建军,李为民,杨高炜.叁自由度支链嵌套并联机器人工作单元布局优化[J].机械设计与研究.2017
[3].卓弘阳.基于改进粒子群算法的机器人工作单元布局优化[D].华中科技大学.2017
[4].黄卓,管贻生,陈集辉,黄晶,张浩.机器人工作单元内设备布局优化[J].机械工程与自动化.2016
[5]..KUKA机器人在迷你型机器人工作单元中可靠地进行焊接工作[J].现代焊接.2016
[6].廖新辉.手机自动化生产线六轴机器人单元工作原理及常见故障分析[J].机电工程技术.2015
[7].王召莉.基于关节空间评估的机器人工作单元布局优化[D].上海交通大学.2009
[8].项彬彬.基于遗传算法的机器人工作单元布局优化[D].上海交通大学.2008
[9].陈文杰,陈善本.弧焊机器人工作单元Internet远程控制系统[J].上海交通大学学报.2005
[10].宋月娥,田劲松,吴林.基于协调点位置信息的机器人工作单元基坐标关系标定[C].第十次全国焊接会议论文集（第2册）.2001