导读:本文包含了误差机理论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:WAMS,PMU,幅值调制,动态性能
误差机理论文文献综述
刘冉杰[1]（2019）在《PMU幅值调制误差产生机理分析》一文中研究指出随着WAMS应用范围扩大,PMU (同步相量测量装置)的性能,尤其是动态性能,成为关注的重点。以LabVIEW为仿真工具,先分析动态测试中PMU运用FFT (快速傅里叶变换)所引入幅值调制误差的原理,然后进行定量分析,最后用实测数据验证理论分析的正确性。(本文来源于《山西电力》期刊2019年05期）
申浩[2]（2019）在《枪钻深孔加工圆度误差形成机理与优化方案研究》一文中研究指出随着社会的快速发展,人们日益增长的生活需要带动了对工业制造技术的高要求,同时,航空航天、交通运输、国防工业和智能制造等行业的飞速发展也对加工技术提出了更高的要求。深孔加工技术作为制造领域中重要的组成部分,也向着更精密、更高效、更智能的方向发展。圆度是衡量深孔加工质量的重要标准,具有装配、检测等功能的精密零件对圆度提出了更高的要求,而在传统加工工艺中,往往需要额外的工序来降低圆度误差,这大大降低了生产效率。枪钻是加工较小孔径的深孔类零件的主要加工方法,由于其结构的特殊性,加工孔普遍出现圆度误差,为提升加工质量,提高加工速率,故需要对枪钻深孔加工中的圆度误差进行深入的研究。本文首先描述了圆度误差的形成机理,并对枪钻加工过程中受到的切削力进行分析计算,揭示了由于钻杆涡动现象引起的深孔圆度误差形成规律。以切削力特性为目标,构建了切削参数(钻杆转速、进给量)对钻杆涡动的影响规律模型,得到了描述钻杆涡动的轨迹方程。并通过计算仿真得到了在不同加工参数下钻杆的涡动轨迹。利用叁坐标测量实验,对所建立的模型进行验证,并进一步探究加工参数对圆度误差的影响。首先,按照控制变量法进行实验,利用田口法和方差法探讨了钻杆转速、进给速度和加工孔深对圆度形貌的影响规律;通过响应曲面法综合分析得到最佳加工孔圆度的参数组合范围,并构建了进给量、转速和加工孔深对孔圆度误差影响的预测方程。文中分析了导向条对加工孔表面的影响机制,使用了叁导向条的枪钻优化结构。将枪钻系统简化为Euler-Bernoulli梁,并分解成若干离散单元,建立钻杆系统的力学传递函数,对优化结构和普通结构进行受力分析,得到圆度误差计算公式,反映圆度相貌上凸角的出现情况,计算比较优化效果。通过有限元分析,分别对优化结构与普通结构进行模态分析,比较得出优化的结果。综上所述,本文对枪钻深孔加工圆度误差形成机理、影响因素及优化方法进行了研究,建立了圆度形貌模型,研究了加工参数对孔圆度的影响规律,影响程度,并得到了最佳加工参数组合范围,提出一种叁导向条结构的优化枪钻结构,对今后枪钻深孔加工中圆度的研究具有较大的理论意义。(本文来源于《中北大学》期刊2019-06-03）
王国庆[3]（2019）在《MEMS陀螺仪误差机理分析及测试方法研究》一文中研究指出陀螺仪是惯性导航系统中的核心惯性敏感器件之一,用来测量载体的角运动信息。微机电陀螺仪相比于传统的陀螺仪具有功耗低、体积小、成本低可以批量化制造等优点,在消费电子、汽车工业、航空航天以及武器装备等领域得到广泛的应用,具有极大的发展潜能和提升空间。然而,微机电陀螺仪是一个复杂的机电耦合系统,在生产制造过程中容易受到各种非理想因素的干扰,最终会降低微机电陀螺仪的工作性能。为了提高微机电陀螺仪的工作性能,从根本上分析各种干扰引入的误差十分必要。本文以无驱动梳齿便于批量化制造的蝶形微机电陀螺仪为研究对象,围绕蝶形微机电陀螺仪的自身误差进行分析。对蝶形微机电陀螺仪的基础理论进行了分析,详细介绍了陀螺仪的敏感结构,推导了工作模态中的驱动力矩和检测力矩,分析了基于简化模型的陀螺仪的稳态响应,分析了电容检测电路和角速度解调电路的工作原理。对蝶形微机电陀螺仪的原理性误差进行了研究,基于具有耗散力的拉格朗日方程建立了蝶形微机电陀螺仪的完整动力学方程,对动力学方程进行了分析、简化和求解,分析了原理性正交误差项与有用信号项的关系。研究了倾斜支撑梁存在的结构性误差对陀螺仪的灵敏度以及驱动力矩的影响。对蝶形微机电陀螺仪的敏感结构误差进行了分析,分析了质量块的误差对工作模态谐振角频率、陀螺仪输出幅值的影响。分析了电极误差中的电极面积不等和电极间隙不等以及装配误差中的线性错位误差和角度错位误差对驱动力矩、差分驱动电容变化量、差分检测电容变化量的影响。基于蝶形微机电陀螺仪的完整动力学方程的稳态响应,提出了针对蝶形微机电陀螺仪的误差模型,设计了测试试验,经过试验得到了误差模型中的各项系数。(本文来源于《哈尔滨工业大学》期刊2019-06-01）
耿靖童[4]（2019）在《典型惯性器件误差机理与抑制方法研究》一文中研究指出近些年来,随着无人驾驶、火星探测器和载人潜水器等领域研究热度的持续上升,导航系统越来越被人们所重视,MEMS磁强计、MEMS陀螺和光纤陀螺作为导航系统中重要的姿态信息传感器,其环境适应性和抗干扰能力的强弱能直接影响最终的导航精度。基于此,本文围绕环境磁干扰误差、随机噪声误差和温漂误差的产生机理及其抑制方法开展相关研究,内容主要覆盖以下几个方面:首先介绍了MEMS磁强计、MEMS陀螺和光纤陀螺的基本原理与各环节结构组成,阐述了本文采用传感器的具体型号和主要功能指标,分析了误差产生机理和基本特性,为课题的展开奠定模型基础。基于环境磁干扰补偿和软、硬磁系数间的耦合效应,同时考虑软、硬磁系数的数量级差异过大问题,建立了基于牛顿-拉夫逊法优化的最小二乘法两步罗差补偿算法模型,即在硬磁、软磁系数补偿中采用分段求解,并利用牛顿法进行二次优化,通过基于国际地磁参考场IGRF-12的仿真模拟和实验室测试验证模型的有效性,总地磁场强度误差估计值由30μT下降到0.7μT,该模型可以有效地改善导航输出精度,降低总磁场强度误差。研究了由环境因素引起的各种干扰力矩作用于MEMS陀螺仪所导致的随机噪声误差,首先根据本文所采用的MEMS陀螺仪的功能指标和随机噪声的特点,建立了随机噪声误差数学模型,主要通过EMD-SVD法、EMD-LW法、ARMA模型辅助的卡尔曼滤波法和基于GA优化P-W法的卡尔曼滤波法对陀螺输出信号中的随机噪声误差进行去噪。然后对MEMS陀螺输出信号进行实验测试,分别讨论了上述算法对随机噪声误差的去噪效果,实验结果充分表明:基于GA优化P-W法的卡尔曼滤波法在陀螺随机漂移的误差补偿中效果最好,能够有效提高信噪比并且降低均方差。除了MEMS陀螺外,近些年来光纤陀螺的发展也备受瞩目,因此还研究了由环境温度变化引起的热致非互易效应作用于光纤陀螺所导致的温度漂移误差,首先基于光纤的热光效应和温度变化分布规律,建立光纤陀螺在(-20°~50°)温度区间内的温漂误差数学模型,分别采用多项式分段拟合、超限学习机神经网络分段补偿算法和Elman神经网络分段补偿算法进行温漂误差补偿,并在变温条件下对光纤陀螺输出信号进行实验测试,分析讨论了上述算法对温度漂移误差的抑制效果,实验结果表明,后两种算法对温度漂移误差的抑制效果明显优于第一种算法,其中Elman神经网络分段补偿算法可以让光纤陀螺在温度变化时保持更好的零偏稳定性。(本文来源于《东北电力大学》期刊2019-05-01）
卢纯青,宋玉志,武延鹏,杨孟飞[5]（2019）在《基于相关法飞行时间叁维感知的误差机理研究（英文）》一文中研究指出飞行时间测量是叁维感知系统的重要原理之一。近年来随着半导体技术的发展,基于信号相关法的飞行时间测量系统以其无活动部件、高集成度、低功耗的优势,在叁维成像领域迅速发展。文中系统研究了基于信号相关的飞行时间测量技术的数学原理,分析了其误差来源及其数学模型,并进行了横向对比。研究结果表明:飞行时间成像系统的光源误差、多路径误差和环境光是制约测量精度和适用范围的主要因素。(本文来源于《红外与激光工程》期刊2019年11期）
周兰生[6]（2019）在《外圆车刀安装误差与车刀工作角度变化的机理探析》一文中研究指出外圆车削是车削加工基本工艺,在实际车削过程中,由于车刀安装位置的不准确,使刀具的工作角度与静止状态下的角度不同,从而导致车削的工件表面质量变差和车刀耐用度下降,指出在实际车削中保证车刀安装位置准确的有效方法。(本文来源于《山东工业技术》期刊2019年07期）
于博[7]（2019）在《铣削钛合金加工误差形成机理及其分布特性研究》一文中研究指出大型钛合金结构件是构成飞机机体骨架的主要零件,因此对其加工精度要求较高。立铣刀是加工钛合金结构件的主要刀具。在铣削过程中由于受刀齿误差、振动、切削刃磨损等多因素的影响下,加工误差沿刀具进给方向的分布具有多样性。因此研究铣削过程中加工误差的形成机理及其分布特性具有重要意义。本文在国家自然科学基金项目“高能效铣刀非线性摩擦动力学磨损多尺度耦合作用机理(51875145)”和成都飞机工业(集团)有限责任公司企业合作项目“大型钛合金结构件铣削刀具寿命精确控制技术”支持下,进行加工误差的形成过程及其控制方法的研究。为揭示铣削钛合金工件表面的加工误差的变化特性,采用直径20mm整体硬质合金立铣刀,进行铣削钛合金实验,获得铣削振动、刀齿误差和切削刃磨损影响下的钛合金铣削加工表面;依据加工表面叁坐标测量结果和国家标准GB/1182-2008,采用叁远点法解算铣削加工误差;采用等间距法,沿铣刀进给方向获取不同位置处的加工表面局部区域的形状、位置、尺寸误差,揭示铣削钛合金加工误差的变化过程;采用二元高次多项式拟合方法,构建加工误差分布函数,定量描述铣削钛合金过程中加工误差的变化特性。构建了刀齿误差、切削刃磨损以及铣削振动对铣削加工表面影响分析模型。为了揭示铣削加工误差的形成过程,建立刀齿误差、铣削振动条件下的立铣刀及其刀齿的切削运动参考系,揭示工件、刀齿之间的瞬时切削运动关系,提出刀齿切削运动轨迹,与瞬时切削位置角的求解方法。研究刀齿加工过渡表面动态形成过程,建立铣削加工误差形成过程解算模型,揭示加工误差形成过程的动态特性及其控制变量,结合仿真实例与实验结果,验证该模型的有效性。为揭示铣削振动对加工误差的影响,采用直径20mm整体硬质合金立铣刀和径向分层切削方法进行铣削钛合金振动实验,获取多次分层切削的铣削振动时域信号,分析沿铣刀进给、铣削深度和铣削宽度叁个方向上铣削振动的变化;采用加工表面几何误差形成过程解算模型,研究铣削振动作用下加工误差沿铣刀进给方向的分布特性;采用改进的灰色关联分析算法,通过铣削振动时域特征参数与加工表面形状、位置、尺寸误差关联分析,揭示铣削振动对加工误差形成过程的影响特性。针对铣削大型钛合金结构件的工艺需求,依据铣削钛合金加工误差形成过程变化特性,建立加工误差分布一致性的评价模型;分析刀齿误差、铣削参数、切削刃磨损对加工误差及其分布的影响特性;采用铣削加工表面几何误差形成过程解算模型,提出立铣刀切削钛合金工艺设计方法,结合仿真与结果,进行工艺设计方案评判。(本文来源于《哈尔滨理工大学》期刊2019-03-01）
徐子立,胡浩亮,刘琦,张茜[8]（2019）在《罗氏线圈电流互感器电屏蔽结构缺陷误差机理研究》一文中研究指出文中针对牡丹江110 kV桦林变10 kV数字化计量试点中发现的电子式电流互感器运行状态下误差异常故障,开展罗氏线圈原理电子式电流互感器电屏蔽结构缺陷产生的误差机理研究;通过理论分析建立电子式互感器的屏蔽结构在电场中所形成的耦合电容网络,提出附加误差电压计算公式,并利用有限元仿真软件计算无屏蔽、屏蔽破损、屏蔽接地失效等状态下外部电磁场对电子式电流互感器比值误差的影响量;通过实验室搭建测试平台复现并消除现场故障。相关研究工作对完善电子式电流互感器现场检测方法、及时发现故障隐患和故障原因提供实践依据。(本文来源于《高压电器》期刊2019年02期）
陈骁,张之敬,金鑫,肖木峥,马兆利[9]（2018）在《温度载荷作用下胶接位置误差对精密马达系统运动精度稳定性影响机理》一文中研究指出研究了温度场作用下胶接位置误差对精密马达系统运动精度稳定性的影响问题。在对精密马达系统的结构分析基础上,简化并建立了马达系统的胶接部件"圆环-框架"的胶接有限元仿真模型,分析了仿真模型的收敛性,进行仿真并得到了带有装配位置误差的胶接结构热应力场的形成机理以及位置误差对马达系统精度稳定性的定量影响规律。圆环的热应力主要来源是使用的胶和金属件的热膨胀系数相差较大,从而引起的热变形不协调。圆环装配偏心每增加10μm,会导致圆环在半径方向有10nm数量级的质心位移。在经历一定的温度循环之后,圆环偏心每增加10μm会导致在半径方向产生1nm数量级的质心位移,这会对马达系统的运动精度以及精度稳定性产生不利影响。根据本文的研究结论,在实际装配生产的过程中,应当严格控制装配偏心量,以减小胶接位置误差对马达系统的影响。(本文来源于《导航与控制》期刊2018年03期）
陈少杰[10]（2018）在《高精度空间量子通信跟瞄技术的误差机理研究》一文中研究指出在自由空间进行量子通信,使用空间激光信道传递量子态信息,激光束散角较小,需要捕获、跟踪、瞄准(Acquisition,Tracking and Pointing,简称ATP)系统来建立和保持通信链路。空间量子通信发展向天地一体化网络迈进,发展高轨道量子卫星作为通信中继将是必由之路,高轨卫星对地超远的链路距离对ATP系统的跟踪精度提出了更高的要求。基于低轨量子卫星“墨子号”的ATP技术基础,从机理上进行系统分析和工程实践优化,是发展更高精度ATP系统切实可行的方案之一。本论文以量子通信的空间ATP系统为研究对象,研究超高跟踪精度的ATP系统需要进一步突破的关键技术,复合轴ATP系统的精度由精跟踪系统决定,所以精跟踪系统成为了本文的研究重点。论文主要工作包括:介绍了ATP系统的工作原理,包括工作流程、系统构成和瞄准方案,分析了系统的关键参数耦合关系,并对精跟踪系统进行了重点介绍;在对ATP系统进行瞄误差分析的基础上,提出了基于衍射光斑采样的探测体制,并对精跟踪系统进行光学参数优化;基于zernike多项式推导了离轴光学系统和同轴光学系统的像差转换关系,仿真分析了光学像差对离轴光学系统接收光轴和发射光轴的影响;分析了面阵探测器的非理想特性因素,仿真分析了各个因素对光斑定位的影响,并实施了探测器非均匀性校正;给出精跟踪控制系统的基础上,综合仿真分析和实验测试,探究控制分辨率对跟踪精度的影响。论文的主要创新点有:1)研究了衍射斑采样的探测体制。分析了波长、系统焦距、望远镜口径、探测器有效像元尺寸等对衍射斑定位的综合影响,提出了精密位置探测必须满足的空间采样关系。在衍射采样的探测误差空域和频域分析基础上,对精跟踪系统进行了光学系统参数优化,实验结果表明,当满足空间采样关系时,精跟踪精度从0.44?rad提高到0.12?rad。2)研究了光学系统像差对接收与发射光轴偏差的影响。基于zernike多项式的像差拟合,分析了光学系统各级像差对接收光轴和发射光轴的影响。数值仿真结果表明,为了实现优于0.1?rad的收发光轴配准,同轴光学系统像质需要达到?/30 RMS,离轴光学系统像质需达到?/100 RMS。3)研究了探测器非理想特性对光斑定位的影响。建立数理模型分析不同探测器随机噪声、填充率等对光斑定位精度的影响,得到不同填充率下的最优光斑半径;分析了探测器条状噪声对光斑位置定位的影响,仿真和实验结果表明,探测器条状噪声导致沿噪声延伸方向的光斑定位偏差大于其正交方向。对探测器的响应非均匀性进行校正分析,实验结果表明,非均匀性校正后光斑定位最大偏差0.08pixel收敛到0.05pixel以内。4)研究了系统控制分辨率对跟踪精度的影响。分析了不同控制分辨率下精跟踪系统的干扰抑制能力与跟踪精度并进行了实验验证。实验结果表明,当使用16bit量化的DAC时,相比于12bit量化结果,跟踪精度从0.5016?rad提高到了0.4128?rad。频谱分析表明,若要进一步提高跟踪精度,需要进一步增大系统的干扰抑制带宽。理论及实验结果表明,采取满足空间采样关系的光学系统设计,光学系统像质控制在同轴优于波长1/30?RMS(离轴优于波长1/100?RMS),对探测器各像元响应进行非均匀性校正,单像元瞬时视场小于1?rad,并将跟踪控制分辨率提高至16位量化,可以将系统的跟瞄精度从目前0.5?rad量级提高到0.1?rad以下。(本文来源于《中国科学院大学(中国科学院上海技术物理研究所)》期刊2018-06-01）
误差机理论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
随着社会的快速发展,人们日益增长的生活需要带动了对工业制造技术的高要求,同时,航空航天、交通运输、国防工业和智能制造等行业的飞速发展也对加工技术提出了更高的要求。深孔加工技术作为制造领域中重要的组成部分,也向着更精密、更高效、更智能的方向发展。圆度是衡量深孔加工质量的重要标准,具有装配、检测等功能的精密零件对圆度提出了更高的要求,而在传统加工工艺中,往往需要额外的工序来降低圆度误差,这大大降低了生产效率。枪钻是加工较小孔径的深孔类零件的主要加工方法,由于其结构的特殊性,加工孔普遍出现圆度误差,为提升加工质量,提高加工速率,故需要对枪钻深孔加工中的圆度误差进行深入的研究。本文首先描述了圆度误差的形成机理,并对枪钻加工过程中受到的切削力进行分析计算,揭示了由于钻杆涡动现象引起的深孔圆度误差形成规律。以切削力特性为目标,构建了切削参数(钻杆转速、进给量)对钻杆涡动的影响规律模型,得到了描述钻杆涡动的轨迹方程。并通过计算仿真得到了在不同加工参数下钻杆的涡动轨迹。利用叁坐标测量实验,对所建立的模型进行验证,并进一步探究加工参数对圆度误差的影响。首先,按照控制变量法进行实验,利用田口法和方差法探讨了钻杆转速、进给速度和加工孔深对圆度形貌的影响规律;通过响应曲面法综合分析得到最佳加工孔圆度的参数组合范围,并构建了进给量、转速和加工孔深对孔圆度误差影响的预测方程。文中分析了导向条对加工孔表面的影响机制,使用了叁导向条的枪钻优化结构。将枪钻系统简化为Euler-Bernoulli梁,并分解成若干离散单元,建立钻杆系统的力学传递函数,对优化结构和普通结构进行受力分析,得到圆度误差计算公式,反映圆度相貌上凸角的出现情况,计算比较优化效果。通过有限元分析,分别对优化结构与普通结构进行模态分析,比较得出优化的结果。综上所述,本文对枪钻深孔加工圆度误差形成机理、影响因素及优化方法进行了研究,建立了圆度形貌模型,研究了加工参数对孔圆度的影响规律,影响程度,并得到了最佳加工参数组合范围,提出一种叁导向条结构的优化枪钻结构,对今后枪钻深孔加工中圆度的研究具有较大的理论意义。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
误差机理论文参考文献
[1].刘冉杰.PMU幅值调制误差产生机理分析[J].山西电力.2019
[2].申浩.枪钻深孔加工圆度误差形成机理与优化方案研究[D].中北大学.2019
[3].王国庆.MEMS陀螺仪误差机理分析及测试方法研究[D].哈尔滨工业大学.2019
[4].耿靖童.典型惯性器件误差机理与抑制方法研究[D].东北电力大学.2019
[5].卢纯青,宋玉志,武延鹏,杨孟飞.基于相关法飞行时间叁维感知的误差机理研究（英文）[J].红外与激光工程.2019
[6].周兰生.外圆车刀安装误差与车刀工作角度变化的机理探析[J].山东工业技术.2019
[7].于博.铣削钛合金加工误差形成机理及其分布特性研究[D].哈尔滨理工大学.2019
[8].徐子立,胡浩亮,刘琦,张茜.罗氏线圈电流互感器电屏蔽结构缺陷误差机理研究[J].高压电器.2019
[9].陈骁,张之敬,金鑫,肖木峥,马兆利.温度载荷作用下胶接位置误差对精密马达系统运动精度稳定性影响机理[J].导航与控制.2018
[10].陈少杰.高精度空间量子通信跟瞄技术的误差机理研究[D].中国科学院大学(中国科学院上海技术物理研究所).2018