一、调整磨机各仓填充率降低电耗（论文文献综述）
邹伟斌[1]（2020）在《双闭路水泥联合粉磨系统的降耗措施》文中提出M公司双闭路联合粉磨系统磨制P·O42.5级水泥,成品比表面积控制指标为（350±15）m2/kg,系统生产能力只有120 t/h,粉磨电耗高达34 k Wh/t。通过对预粉磨段辊压机挤压做功状况的判定,以及在V型静态气流分级机系统的双旋风收尘器下料管现场取样后的入磨物料细度进行测试,找出辊压机预粉磨系统、静态气流分级机、管磨机存在的影响因素。坚持"磨前处理是关键,磨内磨细是根本,磨后选粉是保证"的原则对系统进行技术改造,系统产量由120 t/h逐步提高至165 t/h左右,增产45 t/h,粉磨电耗降至27.4 k Wh/t。
邹伟斌[2]（2020）在《浅谈管磨机内部改造的几项实用性技术》文中研究表明管磨机内部结构的优化既关系到水泥的能耗,又关系到它的质量。在管磨机内部结构优化改造过程中,细磨仓可安装使用优化设计的新型大区域活化环,充分激活小规格研磨体集群的粉磨能量;大通孔率新型单层复合式便更换筛片隔仓板与出磨篦板具有良好通风与过料能力的;新型高效无研磨死区设计的单波峰大波纹衬板（工作表面与研磨体之间的提升摩擦系数f要比小波纹衬板大得多）极其有利于水泥物料的磨细,既能够用于水泥管磨机粗磨仓,也可以用于过渡仓和细磨仓;椭圆球研磨体可提高管磨机粉磨效率;根据物料的粉磨特性与入磨物料颗粒粒径,水分与温度等相关技术参数,优化选择管磨机各仓的有效仓长比例和隔仓板、出磨篦板篦缝取值以及与之适应的研磨体级配,可大幅度提高磨内磨细能力,降低粉磨系统电耗。
王磊,苗涛[3]（2020）在《氧化铝矿浆磨节能技术改造》文中研究表明本文主要研究了氧化铝生产中的矿浆制备系统,通过一系列措施优化矿浆磨结构和系统配置达到节能降耗的目的。通过优化磨体内隔仓板结构,提高磨机过料能力,解决矿浆磨满磨现象;通过优化磨机内研磨体填充率及级配,提高磨机破碎和研磨性能,做到降耗增效;同时通过优化矿浆辅机旋流器结构,采用先进的进料方式提高分级效果,使矿浆在较粗的粒度下也有较好的溶出率。
刘文欢[4]（2020）在《基于颗粒阻尼的低振动立磨减振机理与应用研究》文中研究指明立磨是集烘干、粉磨、选粉、输送于一体的高效粉磨装备,在能源、冶金、电力,尤其是水泥建材行业应用广泛,具有粉磨效率高、能耗低、烘干能力强等诸多优点。但其在粉磨过程中产生的强烈冲击振动,对磨辊、磨盘、行星减速机等关键部件造成极大的损害,严重影响设备的使用寿命和企业经济效益。本文以自主研发的?3.6m水泥矿渣立磨为研究对象,从数值仿真和试验研究两方面系统分析颗粒阻尼耗能减振机理,建立阻尼颗粒碰撞耗能模型;在结构和受力合理性的基础上开发了两种类型的减振装置;建立了装有颗粒阻尼的立磨系统动力学微分方程,研究了系统的动力学特性;开发了水泥矿渣立磨的工业化减振装置,分析了减振装置的减振效果和对立磨主要生产运行参数的影响。本论文完成的主要工作及得出的主要结论如下:（1）针对单一粒径颗粒阻尼和混合颗粒阻尼的减振耗能效果优劣的问题,确定了表征颗粒阻尼碰撞的能耗因子计算方法,建立了碰撞系统的有限元模型,仿真分析了不同因素（粒径、碰撞速度、材质属性等）对单一粒径两阻尼颗粒碰撞和混合颗粒碰撞的能耗因子的影响规律,并进行试验验证。仿真结果表明:相同条件下,混合颗粒阻尼的能耗因子要大于单一粒径颗粒阻尼,且混合颗粒阻尼中小颗粒的粒径越小,碰撞时消耗的能量越多,耗能效果越好,减振效果越显着;小颗粒的屈服极限越小,碰撞时消耗的能量越多,耗能效果越好;随着颗粒碰撞速度的增大,能耗因子不断增大。试验结果表明,系统阻尼随着颗粒填充率的增加而增加,对系统的减振效果也随之增大。相同条件下,混合颗粒阻尼的减振效果要优于单一粒径颗粒阻尼减振效果,验证了混合颗粒减振耗能模型的正确性。（2）为分析颗粒阻尼减振装置对系统结构强度的影响,在充分利用立磨本体空间结构的基础上,设计了结构和位置合理的减振装置,对系统关键部件进行静力学特性分析,获得其受力分布情况,并在ANSYS中分析了摇臂、磨辊、立柱、磨盘、壳体、减振装置等的静力学特性,满足系统结构的力学性能要求。（3）根据牛顿第二定律,建立了装有颗粒阻尼减振装置的立磨系统动力学微分方程,用ANSYS和MATLAB软件对低振动立磨动力学特性进行仿真分析。研究发现,随着阻尼颗粒填充率的增加,减振阻尼逐步增加,系统整体减振效果也不断增大,且在系统一阶固有频率f1（16.7Hz）处的减振效果明显高于二阶固有频率f2（30.9Hz）处的减振效果。减振装置的阻尼颗粒填充率为70%80%时,减振装置对立磨粉磨系统m1和立磨非粉磨系统m2的减振效果均超过了40%,系统整体减振效果接近50%。（4）工业化试验研究表明:立磨粉磨矿渣过程中最主要的能量分布在低频段（030Hz）,主频率（19Hz左右）也位于低频段,系统的一阶固有频率f1（16.7Hz）与主频率较为接近,主磨辊的振动是立磨产生非稳态随机振动的最主要原因。为降低立磨整体的振动,应以降低磨辊工作时的振动为主。三种安装位置不同的立磨系统中,内锥腔体减振装置的减振效果最优,使粉磨时的振源——主磨辊的纵向振动烈度分别降低16.04%和41.62%,立磨中壳体的纵向振动降低25.62%,横向振动降低13.83%。相同工况下,安装内锥腔体减振装置的低振动立磨运行参数是最优的,平均台时产量比普通立磨提高2.07t/h,增产率为4.86%;单位产品平均电耗降低2.20kWh/t,降低率为4.36%;产品平均细度提高523m2/kg。（5）应用低振动立磨大规模制备钢渣耐磨集料时,设备运行稳定可靠,系统单位电耗比普通立磨降低2.86 kWh/t,磨机两个主辊的振动分别降低18.29%,26.62%。制备的钢渣沥青透水混合料各项指标均优于《透水沥青路面技术规程》的规定值,并且优于相同级配的石灰岩透水沥青混合料。红外光谱和动态剪切流变仪分析结果表明,钢渣沥青透水混合料中没有产生明显的化学反应,采用低振动水泥立磨制备的钢渣耐磨集料是性能优良的惰性沥青混合料集料。
邹伟斌[5]（2018）在《再论水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点(下)》文中研究指明配置高效率料床粉磨设备辊压机（或三辊、四辊外循环预粉磨立磨）+V型静态气流分级机+（下进风或侧进风）高效涡流选粉机+管磨机+（侧进风或内循环风）高效涡流选粉机组成的新型双闭路三选粉半终粉磨系统以及大型辊压机（或大型三辊、四辊外循环预粉磨立磨）与动态、静态两级组合气流分级机组成的开路（或闭路）联合（或半终）粉磨系统,立磨水泥终粉磨系统、筒辊磨终粉磨系统以及辊压机终粉磨系统均具有良好的节电优势,是水泥粉磨系统节电改造的方向。采用大型辊压机（或大型三辊、四辊外循环预粉磨立磨）水泥联合（或半终）粉磨系统实现优质、高产、低消耗的技术原则是:"磨前处理是关键、磨内磨细是根本、磨后选粉是保证",这也是对水泥联合（或半终）粉磨系统实施改造的三个重要内容。在这一原则指导下的优化改造技术,使水泥粉磨系统电耗一降再降,为提升水泥企业的经济效益提供了强有力的技术支撑。
王江,何活权[6]（2018）在《低填充率在开路水泥管磨机细磨仓的实践》文中研究说明湖北京兰水泥公司5号开路水泥联合粉磨系统生产P·O42.5级水泥,台时产量在98100 t/h之间,系统粉磨电耗高达34 kWh/t。我们的节电改造思路是:安装新型活化环,更换小波纹衬板,为采用低填充率方式运行创造条件。实践证明,细磨仓低填充率能减少系统粉磨电耗。
郑珦芊[7]（2018）在《挖掘节能潜力 实现提质增效——水泥粉磨系统创新优化之我见》文中研究表明随着我国新型干法水泥生产工艺日臻完善,围绕新型干法工艺设备技术的改造对行业发展至关重要。在水泥生产中,粉磨工艺的过程能耗巨大,约占水泥总能耗的72%。随着工业化和城镇化的继续推进,水泥需求在未来若干年内还将保持稳定.但在环境执法力度不断加大,错峰生产常态化下,由于水泥产能过剩,对生产和节能减排技术落后的企业将要淘汰出局。这是挑战,也是机遇,节能减排已经刻不容缓。
邹伟斌[8]（2018）在《Φ3.8 m×13 m开路水泥管磨机降产的对策》文中认为正常生产过程中,粉磨系统产量与电耗变化的主要原因,多来自物料易磨性与水分变化。本案例导致水泥细度变粗、系统产量降低、粉磨电耗增加的主要因素是熟料易磨性变差。例行检验中的熟料小磨时间能够非常直观地反映出熟料易磨性的变化。针对物料易磨性、水分变化调整磨内各仓研磨体级配,是最有效、最快捷的应变措施。XZ公司两套水泥粉磨系统在生产过程中偶然出现产量降低的实际案例,就是一个例证。
邹伟斌[9]（2018）在《粉磨过程与颗粒粒径分布及水泥性能的关系探讨》文中研究指明以处理"一拖二"双闭路水泥联合粉磨系统、闭路水泥联合粉磨系统、开路联合粉磨系统的实际案例为研究对象,探讨粉磨过程与颗粒粒径分布及水泥性能的关系。实践证明:研磨体级配是磨机对物料处理能力的关键;强化磨机磨细功能,缩小研磨体尺寸,增大研磨体总表面积时,应对活化环进行处理,减少粉磨"滞留带",激活研磨体粉磨能量,有效抑制物料流速,实现磨内磨细;磨机通风量需根据出磨细度与成品细度进行调整;提高熟料强度利用率非常重要,最有效的途径是物料分别粉磨、配制技术的应用;熟料的磨细程度越差,水泥颗粒粒径偏粗,水化反应速度慢,强度增长值较低;水泥细度筛析法、比表面积、激光粒径分析等测试方法各有特点,三种方法都是为了控制水泥颗粒粒径与性能。但其共同存在的不足是:无法知晓成品水泥筛余物中的颗粒是何种化学成分及对应的材料与所占比例,需要借助化学分析方法或扫描电镜定量测试。生产过程中,可以将多种测试方法结合应用,从中找出相关的规律。
彭兴龙[10]（2017）在《陶瓷研磨体在水泥粉磨中的应用研究》文中提出水泥粉磨工序是水泥生产过程中的重要环节,它不仅直接关系到水泥的质量（尤其是细度及粒度分布）,同时还对水泥的产量和能耗有重要的影响。球磨机粉磨的水泥颗粒粒度分布较合理,颗粒球形度高,能够满足混凝土行业对水泥质量的要求。但众所周知,球磨机的能量利用率很低,真正用于粉磨做功的有效能量利用率只有3%5%左右,绝大部分能量被钢球/钢锻的碰撞、摩擦发热以及产生噪音所消耗。钢球/钢锻之间、钢球/钢锻与磨体衬板之间的无功摩擦、碰撞导致了球磨机的粉磨电耗居髙不下。对于水泥熟料的粉磨,目前主要采用辊压机—球磨机组成的联合粉磨系统。在该系统中,通过辊压机对物料的充分预粉碎以及V型选粉机的粒度分级,可以控制进入球磨机的物料粒度<1 mm,有力缓解了球磨机的物料粉碎压力。对于矿渣的粉磨,目前主要采用立式磨粉磨系统和球磨机粉磨系统,后者的粉磨电耗较高,生产高比表面积的矿渣微粉时尤其如此。其原因是:一方面,矿渣本身的易磨性较差;另一方面,目前常用的金属研磨体比重较大,增大了磨机的无功运转负荷。可见,球磨机细磨仓内研磨体的“减负”是降低粉磨电耗的有效途径。因此,在球磨机的细磨仓内用比重小、研磨能力强的陶瓷研磨体取代比重大、冲击力强的金属研磨体成为降低球磨机粉磨电耗的新的研究课题。本文设计四因素四水平的正交实验,确定实验的主要影响因素为:（1）研磨体填充率;（2）研磨体级配;（3）助磨剂掺量;（4）磨机转速。每个影响因素分别取4个水平,并且依据L16（45）的正交实验表依次进行了陶瓷研磨体和金属研磨体的粉磨实验。通过测定粉磨水泥熟料和矿渣的比表面积、45μm筛余、粒度分布、抗压强度以及矿渣活性等数据来比较陶瓷研磨体和金属研磨体粉磨性能的优劣,并且分析陶瓷研磨体对水泥熟料、矿渣粉磨的最佳实验条件和规律,作为工业实践的参考数据,进行陶瓷研磨体的工业化应用。各实验因素对于水泥熟料粉磨性能的影响是不同的,其中研磨体填充率>磨机转速>研磨体级配>助磨剂掺量。并且金属研磨体通过正交实验得到的最优实验条件是:填充率为31.0%,级配为Φ30:Φ20:Φ17:Φ14:Φ12=10%:10%:10%:35%:35%,助磨剂掺量为0.15%,磨机转速为95 r/min。陶瓷研磨体通过正交实验得到的最优实验条件是:填充率为37.2%,级配为Φ30:Φ20:Φ17:Φ14:Φ12=10%:10%:10%:35%:35%,助磨剂掺量为0.15%,磨机转速为85 r/min。金属研磨体和陶瓷研磨体分别在最优实验条件下粉磨水泥的性能是不同的,其中陶瓷研磨体粉磨水泥的细度略高,颗粒大小均匀,颗粒分布连续性强,水泥颗粒级配更加合理,特别是对水泥后期强度的发展起主要作用的332μm的颗粒含量提高了3.5%。同时,在水泥3d抗压强度略有下降的基础上,水泥28d抗压强度提高了5.9 MPa,标准稠度需水量降低了2.5%。此外,陶瓷研磨体粉磨水泥颗粒的圆形度提高了8.5%,球形颗粒增多,使水泥颗粒的外观形貌得到了优化。因此,陶瓷研磨体对水泥熟料的粉磨效果优于金属研磨体,所以将陶瓷研磨体用于水泥熟料的粉磨可以提高粉磨水泥的性能。在相近的实验条件下,陶瓷研磨体比金属研磨体粉磨矿渣微粉的细度高,合格细粉含量多,粒度分布范围窄,颗粒大小均匀,颗粒群更加符合Rosin-Rammler分布,并且陶瓷研磨体粉磨矿渣微粉的7d和28d活性高。此外,陶瓷研磨体粉磨矿渣微粉颗粒的圆形度较金属研磨体高2.5%,优化了矿渣微粉颗粒的外观形貌。因此,陶瓷研磨体对矿渣的粉磨效果优于金属研磨体。所以,将陶瓷研磨体用于矿渣的粉磨可以提高矿渣微粉的性能。在工业实践过程中,将陶瓷研磨体（陶瓷球/陶瓷锻）应用于水泥熟料和矿渣的粉磨,为了确保研磨体对入磨物料的冲击粉碎能力,球磨机一仓中的研磨体必须坚持使用金属研磨体（钢球）,在使用陶瓷研磨体替代球磨机二仓/三仓中的金属研磨体（钢球/钢锻）时,必须提高陶瓷研磨体的填充率,改变研磨体的级配原则,由“中间多、两头少”过渡到“前头少、后头多”,才能充分发挥陶瓷研磨体高效、节能粉磨的优势。在辊压机—球磨机组成的水泥联合粉磨系统中,将球磨机二仓中的钢锻替换成陶瓷球可以提高球磨机的粉磨效率,降低球磨机的运行电流,降低磨内温度、出料温度,实现吨水泥节电4.5度左右。同时优化了水泥产品的颗粒组成,332μm的颗粒含量由60.65%提高到63.45%,增加了2.80%,有利于提高水泥的后期强度,≤45μm的颗粒含量由87.35%提高到90.11%,增加了2.76%,增加了水泥成品中合格细粉的含量,改善了水泥产品的质量,提高了水泥成品对混凝土外加剂的适应性。在矿渣磨粉磨系统中,将球磨机二仓、三仓中的钢球/钢锻替换成陶瓷锻可以提高球磨机的粉磨效率,降低球磨机的运行电流,降低磨内温度、出料温度,在确保台时产量略有提高的基础上,实现吨矿渣节电8.0度左右。并且提高了矿渣粉的细度、活性,改善了矿渣粉在P·O42.5#水泥中的使用性能,明显降低矿渣粉中六价铬离子的含量,有效地解决了水泥中六价铬离子污染的问题。
二、调整磨机各仓填充率降低电耗（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、调整磨机各仓填充率降低电耗（论文提纲范文）
（1）双闭路水泥联合粉磨系统的降耗措施（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 系统运行基本状况分析 |
| 1.1 制备水泥的物料配比 |
| 1.2 辊压机预粉磨段与V8820型静态气流分级机 |
| 1.3 经V型静态气流分级机分级后的入磨物料粒径 |
| 1.4 管磨机内部结构技术参数 |
| 2 影响系统产量与电耗的因素以及针对性解决措施 |
| 2.1 必须提高辊压机预粉磨段有效挤压做功能力 |
| 2.2 静态气流分级机对物料分散能力不足的解决办法 |
| 2.3 管磨机内部结构存在的问题及解决办法 |
| 2.4 二仓（细磨仓）小波纹衬板工作表面磨损较严重，导致研磨体切向滑动加剧 |
| 2.5 二仓（细磨仓）采用大区域活化环，充分激活小规格研磨体能量 |
| 2.6 优化调整管磨机内部各仓研磨体级配，适应物料易磨性变化 |
| 2.7 磨尾成品选粉机延长进风管道，稳定空气流场，提高选粉效率 |
| 2.8 成品选粉机增加两个进料口 |
| 3 实施针对性技术改进措施后的运行参数 |
| 4 结束语 |
（2）浅谈管磨机内部改造的几项实用性技术（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 氧化铝耐磨陶瓷研磨体与氧化铝耐磨陶瓷衬板应用技术 |
| 2 管磨机高效率筒体衬板应用技术 |
| 3 新型单层复合式便更换筛片隔仓板与篦板应用技术 |
| 4 高效率异形研磨体——椭圆球应用技术 |
| 5 新型大区域细磨仓活化环应用技术 |
| 6 针对入磨物料易磨性差采取的研磨体级配技术 |
| 7 结束语 |
（3）氧化铝矿浆磨节能技术改造（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 矿浆粒度对溶出率的影响 |
| 2 提高矿浆磨产能的改进措施 |
| 2.1 优化管磨机研磨体 |
| 2.2 优化衬板 |
| 2.2.1 组合式衬板 |
| 2.2.2 波纹衬板 |
| 2.3 优化隔仓板 |
| 2.4 优化旋流器 |
| 3 经济效益分析 |
| 3.1 降低电耗 |
| 3.2 其它效益分析 |
| 4 结束语 |
（4）基于颗粒阻尼的低振动立磨减振机理与应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高压辊式立磨发展现状 |
| 1.2.2 立磨振动研究现状 |
| 1.2.3 振动控制技术研究现状 |
| 1.2.4 颗粒阻尼减振技术 |
| 1.2.5 动力吸振技术 |
| 1.3 课题的研究目的及意义 |
| 1.3.1 课题的研究目的 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究技术路线 |
| 2 颗粒阻尼碰撞耗能机理数值仿真与试验研究 |
| 2.1 阻尼颗粒基本特征 |
| 2.1.1 阻尼颗粒的静态性质 |
| 2.1.2 阻尼颗粒的振动特性 |
| 2.2 颗粒阻尼碰撞过程耗能分析 |
| 2.3 等粒径两阻尼颗粒碰撞耗能机理仿真研究 |
| 2.3.1 有限元软件ABAQUS及参数设置 |
| 2.3.2 等粒径两阻尼颗粒碰撞耗能仿真分析 |
| 2.3.3 颗粒参数对碰撞耗能的影响 |
| 2.4 等粒径两阻尼颗粒夹击小颗粒的耗能机理仿真研究 |
| 2.4.1 粒径比的影响 |
| 2.4.2 材料属性的影响 |
| 2.4.3 两种碰撞模型耗能效果对比 |
| 2.5 颗粒阻尼减振的试验研究 |
| 2.5.1 试验平台及设备 |
| 2.5.2 试验内容、颗粒阻尼测试原理和减振效果评估方法 |
| 2.5.3 单一填充粒径10mm的阻尼颗粒 |
| 2.5.4 单一填充粒径12mm的阻尼颗粒 |
| 2.5.5 粒径10mm和12mm阻尼颗粒混合作用 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 立磨颗粒阻尼减振装置的开发及关键部件静力学分析 |
| 3.1 立磨减振装置的结构设计 |
| 3.1.1 立磨内锥腔体减振装置的结构设计 |
| 3.1.2 立磨外部壳体减振装置的结构设计 |
| 3.2 安装减振装置的立磨粉磨系统静力学分析 |
| 3.2.1 几何模型建立与网格划分 |
| 3.2.2 施加载荷与添加约束 |
| 3.2.3 粉磨系统部件静力学计算分析 |
| 3.3 安装减振装置的立磨非粉磨系统静力学分析 |
| 3.3.1 几何模型建立与网格划分 |
| 3.3.2 施加载荷与添加约束 |
| 3.3.3 壳体-内锥-减振装置系统静力学计算结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于颗粒阻尼的立磨减振动力学特性仿真研究 |
| 4.1 立磨减振动力学微分方程 |
| 4.2 立磨刚度K_1、K_2的求解分析 |
| 4.2.1 立磨有限元模型、载荷、边界条件 |
| 4.2.2 立磨整体静刚度k分析 |
| 4.2.3 立磨上部壳体静刚度k_2分析 |
| 4.3 低振动立磨系统动力学特性研究 |
| 4.4 基于ANSYS的立磨模态分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 立磨颗粒阻尼减振装置的工业化应用研究 |
| 5.1 立磨减振装置的工业化试验方案 |
| 5.1.1 试验工况及测试方案 |
| 5.1.2 测试仪器和测点布置 |
| 5.1.3 立磨工业减振装置的布置 |
| 5.2 立磨系统振动能量分布 |
| 5.2.1 各通道的相关性分析和谱分析 |
| 5.2.2 分析总结 |
| 5.3 立磨减振装置工业化应用效果分析 |
| 5.3.1 加内锥腔体减振装置的振动分析 |
| 5.3.2 加内锥和外壳体减振装置的振动分析 |
| 5.3.3 加外壳体减振装置的振动分析 |
| 5.3.4 未加减振装置的振动分析 |
| 5.3.5 不同类型减振装置对各测点的减振效果分析 |
| 5.3.6 不同投料量对内锥腔体减振装置减振效果的影响 |
| 5.4 不同减振装置对立磨产量、粉磨电耗、产品细度的影响 |
| 5.4.1 减振装置对立磨台时产量的影响分析 |
| 5.4.2 减振装置对立磨单位产品电耗的影响分析 |
| 5.4.3 减振装置对立磨产品细度的影响分析 |
| 5.5 工业化试验结果和仿真模拟结果对比 |
| 5.6 低振动立磨应用于生产钢渣集料制备沥青透水混合料 |
| 5.6.1 冶金钢渣作集料制备透水沥青混合料的必要性 |
| 5.6.2 低振动立磨制备钢渣耐磨集料生产沥青透水混合料 |
| 5.6.3 钢渣耐磨集料在沥青透水混合料中的稳定性研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 研究生在读期间研究成果 |
（5）再论水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点(下)（论文提纲范文）
| 2 水泥粉磨工艺改造要点 |
| 2.1 管磨机前采用大型辊压机 (或大型外循环预粉磨立磨) 预粉磨 |
| 2.2 辊压机预粉磨系统的改造 |
| 2.3 成品选粉机的改造与选用 |
| 2.3.1 分级原理先进 |
| 2.3.2 分级性能优良, 选粉效率高 |
| 2.3.3 节能幅度大 |
| 2.3.4 成品细度调节方便, 选粉能力大 |
| 2.3.5 适应能力强 |
| 2.3.6 使用寿命长 |
| 2.3.7 显着改善水泥质量 |
| 2.3.8 LV高效选粉机 |
| 2.4 管磨机内部结构及研磨体材质的优化与选用 |
| 3 现阶段可选择应用的水泥粉磨系统 |
| 3.1 磨前高效料床预粉磨+开路管磨机高细磨系统 |
| 3.2 磨前高效料床预粉磨+管磨机+高效选粉机闭路联合粉磨系统 |
| 3.2.1 闭路联合粉磨系统是在开路粉磨基础上, 通过增设磨尾高效选粉机组成。 |
| 3.2.2 双闭路半终粉磨系统与开路半终粉磨系统 |
| 3.2.2. 1 管磨机前、后共用一台大型高效选粉机的双闭路半终粉磨系统 |
| 3.2.2. 2 管磨机前、后各配置一台高效选粉机的半终粉磨系统 |
| 3.2.2. 3 磨前带有辊压机+静态、动态两级气流分级, 管磨机为开路的半终粉磨系统 |
| 3.2.2. 4 必须重视粉磨系统中风机的效率 |
| 3.3 物料分别粉磨配制工艺 |
| 3.4 开路系统与闭路系统串联粉磨工艺 |
| 4 新型无机非金属耐磨材料在管磨机中的应用 |
| 5 助磨剂的应用 |
| 6 结束语 |
（6）低填充率在开路水泥管磨机细磨仓的实践（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 系统配置及改造前的运行情况 |
| 2 问题诊断 |
| 3 细磨仓活化环设计与安装排列方法 |
| 4 安装新型活化环后研磨体填充率及系统调整 |
| 4.1 对须更换的小波纹衬板尺寸重新设计 |
| 4.2 对磨内各仓研磨体装载量进行调整 |
| 4.3 加强对辊压机的维护 |
| 5 改造效果 |
| 6 结束语 |
（8）Φ3.8 m×13 m开路水泥管磨机降产的对策（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 基本配置与生产简况 |
| 2 粉磨系统出现的异常状况及原因 |
| 2.1 异常状况 |
| 2.2 原因分析 |
| 2.2.1 熟料易磨性 |
| 2.2.2 磨机各仓研磨体级配 |
| 2.2.3 关于磨内一仓研磨体级配原则探讨 |
| 3 技术措施及效果 |
| 3.1 技术措施 |
| 3.2 磨机调整后的技术经济效果 |
| 4 结束语 |
（9）粉磨过程与颗粒粒径分布及水泥性能的关系探讨（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实际生产案例及调整过程技术分析 |
| 1.1 案例1:“一拖二”双闭路水泥联合粉磨系统 |
| 1.1.1 基本配置 |
| 1.1.2 问题分析 |
| 1.1.3 技术措施与效果 |
| 1.1.4 体会 |
| 1.2 案例2:W公司闭路水泥联合粉磨系统 |
| 1.2.1 基本配置 |
| 1.2.2 问题分析 |
| 1.2.3 技术措施与效果 |
| 1.2.4 体会 |
| 1.3 案例3:Y公司开路联合粉磨系统 |
| 1.3.1 基本配置 |
| 1.3.2 问题分析 |
| 1.3.3 技术措施与效果 |
| 2 水泥粉磨与颗粒粒径分布及水泥性能的关系 |
| 2.1 关于磨机研磨体级配与磨内结构的调整 |
| 2.2 关于研磨体形状的选择与粉磨效率分析 |
| 2.3 影响水泥颗粒粒径分布的相关因素及调整 |
| 3 结束语 |
（10）陶瓷研磨体在水泥粉磨中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 水泥粉磨系统 |
| 1.1.1 水泥粉磨系统概述 |
| 1.1.2 辊压机—球磨机联合粉磨系统 |
| 1.1.3 辊压机—球磨机半终粉磨系统 |
| 1.1.4 立式磨终粉磨系统 |
| 1.2 陶瓷研磨体在水泥粉磨系统中的应用现状 |
| 1.3 本论文的选题意义及研究内容 |
| 第二章 实验方案设计与研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 水泥熟料、二水石膏、矿渣 |
| 2.1.2 陶瓷研磨体、金属研磨体 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 水泥熟料的粉磨 |
| 2.3.2 矿渣的粉磨 |
| 第三章 水泥熟料的粉磨 |
| 3.1 金属研磨体对水泥熟料的粉磨 |
| 3.1.1 水泥比表面积、45 μm筛余的测试结果 |
| 3.1.2 水泥 28d抗压强度的测试结果 |
| 3.2 陶瓷研磨体对水泥熟料的粉磨 |
| 3.2.1 水泥比表面积、45 μm筛余的测试结果 |
| 3.2.2 水泥 28d抗压强度的测试结果 |
| 3.3 陶瓷研磨体和金属研磨体对水泥熟料粉磨性能的比较 |
| 3.3.1 水泥物理性能的比较 |
| 3.3.2 水泥颗粒粒度分布的比较 |
| 3.3.3 水泥颗粒圆形度的比较 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 矿渣的粉磨 |
| 4.1 矿渣的比表面积、45 μm筛余 |
| 4.2 矿渣的粒度分布 |
| 4.2.1 矿渣微粉粒度分布的测试结果及粒度分布图 |
| 4.2.2 矿渣微粉的Rosin-Rammler分布图及特征参数 |
| 4.2.3 矿渣微粉的活性 |
| 4.2.4 矿渣微粉的圆形度 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 陶瓷研磨体的工业化应用实践 |
| 5.1 陶瓷研磨体在辊压机—球磨机联合粉磨系统中的应用 |
| 5.1.1 试验前后研磨体级配方案的对比 |
| 5.1.2 试验前后水泥磨系统工艺参数的对比 |
| 5.1.3 试验前后水泥产品颗粒组成的对比 |
| 5.1.4 试验前后水泥净浆流动度的对比 |
| 5.2 陶瓷研磨体在矿渣磨中的应用 |
| 5.2.1 试验前后研磨体级配方案的对比 |
| 5.2.2 试验前后矿渣磨系统工艺参数的对比 |
| 5.2.3 试验前后矿渣性能的对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、调整磨机各仓填充率降低电耗（论文参考文献）
- [1]双闭路水泥联合粉磨系统的降耗措施[J]. 邹伟斌. 新世纪水泥导报, 2020(06)
- [2]浅谈管磨机内部改造的几项实用性技术[J]. 邹伟斌. 新世纪水泥导报, 2020(05)
- [3]氧化铝矿浆磨节能技术改造[J]. 王磊,苗涛. 有色冶金节能, 2020(03)
- [4]基于颗粒阻尼的低振动立磨减振机理与应用研究[D]. 刘文欢. 西安建筑科技大学, 2020
- [5]再论水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点(下)[J]. 邹伟斌. 新世纪水泥导报, 2018(06)
- [6]低填充率在开路水泥管磨机细磨仓的实践[J]. 王江,何活权. 新世纪水泥导报, 2018(05)
- [7]挖掘节能潜力 实现提质增效——水泥粉磨系统创新优化之我见[A]. 郑珦芊. 2018第十届国内外水泥粉磨新技术交流大会暨展览会论文集, 2018
- [8]Φ3.8 m×13 m开路水泥管磨机降产的对策[J]. 邹伟斌. 新世纪水泥导报, 2018(03)
- [9]粉磨过程与颗粒粒径分布及水泥性能的关系探讨[J]. 邹伟斌. 新世纪水泥导报, 2018(02)
- [10]陶瓷研磨体在水泥粉磨中的应用研究[D]. 彭兴龙. 济南大学, 2017(03)