导读:本文包含了模具结构优化论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:镁合金,散热器型材,导流板,导流角
模具结构优化论文文献综述
黄东男,吴南,董瑞峰,孙磊,申浩辰[1]（2019）在《AZ91D镁合金散热器型材挤压模具结构优化》一文中研究指出针对复杂断面型材的挤压所需的挤压力较大且模具工作带处易损坏的问题,在工作带之前增设一导流板。设计3种不同导流角25°、20°、15°的模具,利用Deform-3D有限元模拟软件对3种模具进行挤压过程的数值模拟,比较不同导流角下挤出型材截面的温度场、流速场分布。结果表明:导流角为20°与15°时,挤出型材截面温度与流速分布不均匀;当导流角为25°时,挤出型材截面温度与流速分布比较均匀。对导流角25°与15°这2种模具分别进行了挤压试模,结果表明,导流角为25°的模具挤出了质量合格的散热器型材,导流角为15°的模具挤出型材的表面质量较差。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年10期）
曾宪奎,滕彦理,贾伟臣,陈洪帅,曾佳[2]（2019）在《大型非对称结构橡胶制品注射模具冷流道的优化设计》一文中研究指出对大型非对称结构的高铁动车外风挡注射模具冷流道进行优化设计。采用正交试验法对注射模具冷流道设计8个方案,通过有限元模拟软件POLYFLOW,从流体压力、流速、剪切速率和粘度4个方面对8个设计方案进行仿真模拟,选出优化方案;对优化方案的主要变量入口流量进行一次寻优,得出最优方案:分流道选用模型二,浇口直径为6 mm,入口流量为90 cm~3·s~(-1)。(本文来源于《橡胶工业》期刊2019年07期）
傅建钢[3]（2019）在《壳盖注塑件模具结构优化设计及翘曲优化》一文中研究指出以壳盖注塑件翘曲值为目标,对壳盖注塑件设计了不同数量和位置的浇口,通过模流分析确定出在产品两侧设置两个侧浇口能得到较小翘曲变形值。采用控制变量法,设计了不同数量、不同距离的冷却系统,通过分析和对比得到了使翘曲量相对较小的冷却系统。采用正交试验法,通过对极差和均值等数据的分析,得到了翘曲变形量最优时对应的最佳工艺参数组合为:A4B4C3D3E2,明确了影响翘曲变形的因素从大到小顺序为:保压压力、保压时间、注射时间、熔体温度和冷却时间。(本文来源于《制造业自动化》期刊2019年06期）
蒋秦帅[4]（2019）在《汽车行李箱装饰板模压成型模具结构设计及其成型工艺参数优化研究》一文中研究指出随着汽车产业的发展,人们对汽车内饰的要求也逐渐提高,汽车内饰作为汽车的重要组成部分,其质量对整车的性能及美观起决定性作用。模压成型作为汽车内饰件主要成型工艺,具有生产效率高、模具结构简单、产品尺寸精度高等优点。国内内饰模压成型技术起步较晚,汽车内饰件模压成型模具设计水平落后,成型工艺参数基本依靠经验制定,无法保障内饰产品的质量,且造成人力物力浪费。为解决现有技术的不足,针对内饰件成型精度与质量不高,产品开发周期较长,本文以某车型行李箱装饰板为研究对象,采用正交试验法、BP神经网络和遗传算法对模压成型工艺参数进行优化,得到行李箱装饰板模压成型工艺参数优化方法及最佳工艺参数组合。主要研究内容包括:(1)依据现有理论公式,参照经验参数和装车效果对行李箱装饰板结构进行设计和分析,确定材料、脱模斜度、壁厚、圆角、孔、尺寸精度。(2)设计了行李箱装饰板的模压成型模具,对行李箱装饰板模压成型进行力学分析,计算了模压压力,确定了收缩率、模压方向、分型面的,完成了凹凸模结构设计,设计了模具的加强筋、冷却系统、料针、料框、导向轴模架等。(3)以行李箱装饰板模压成型为试验模型,以最大变薄率、最大增厚率和收缩率为评价指标,选用加热温度、加热时间、模压压力和保压时间为因素进行正交试验。利用极差分析方法优化了加热温度、加热时间、模压压力和保压时间等工艺参数,得出工艺参数对最大变薄率、最大增厚率和收缩率的影响程度,以及各评价指标的最优工艺参数组合。(4)改进训练样本的归一化方法,建立了行李箱装饰板模压成型工艺参数优化BP神经网络模型,针对BP神经网络稳定性差、计算结果受初值影响大、易陷入局部极小等缺陷,选用遗传算法对BP神经网络连接权值和阈值进行优化,建立了行李箱装饰板模压成型工艺参数优化遗传神经网络模型。预测结果表明,优化后的BP神经网络模型预测精度大大提高,验证了建立的神经网络模型的正确性和可靠性,得到了评价指标随工艺参数的变化趋势。(5)利用遗传算法对给定的工艺参数范围内进行全局寻优,得到了行李箱装饰板模压成型最优工艺参数组合,以圆整后的最优工艺参数进行了模压成型试验,验证了最优工艺参数的正确性。本文创新点:(1)对行李箱装饰板模压成型进行力学理论分析,推导模压压力计算公式,计算出模压压力,为设计模具及试验提供依据。(2)经极差分析行李箱装饰板模压成型正交试验结果,获得了加热温度、加热时间、模压压力和保压时间对行李箱装饰板最大变薄率、最大增厚率和收缩率的影响程度。(3)改进训练样本的归一化方法,建立了行李箱装饰板模压成型工艺参数优化遗传神经网络模型,利用遗传算法的全局寻优功能,得到了行李箱装饰板模压成型最优工艺参数组合。(本文来源于《安徽工程大学》期刊2019-06-10）
李亚飞[5]（2019）在《汽车隔音垫成型模具设计及结构优化研究》一文中研究指出汽车内饰件产品最常用的成型工艺是模压成型,模压成型可以快速有效地压制出汽车内饰件所需的各种产品。在模压成型过程中,影响产品质量的因素除了模压时间、模压温度、模压压力之外,模具成型表面的温度分布均匀性及模具成型表面的应力应变也对产品的质量有很大的影响。模压成型过程中汽车内饰件产品的形状大多不规则,利用以往的经验对模具的加热系统进行设计会导致加热过程中模具成型表面温度分布不均、加热效果不理想、加热时间较久等问题,对产品的质量和生产效率产生很大的影响。本文以芜湖某汽车内饰件企业为研究对象,对汽车隔音垫产品的模压成型模具结构进行设计并对其加热系统进行优化研究。针对所遇到的模具成型表面温度分布不均、加热时间长等问题,本文采用UG对汽车隔音垫产品及其模具结构进行设计,利用传热学理论对模具加热系统进行数学建模,设计正交试验并利用ANSYS对模具加热特性进行研究,并利用田口算法对成型模具的加热系统进行优化与验证。本文的主要研究内容如下:(1)对汽车隔音垫产品的使用环境及功能特性进行论述,确定了汽车隔音垫产品的材料与结构。(2)对汽车隔音垫产品材料与结构进行分析,设计汽车隔音垫模压成型所需的成型模具,并对成型模具的加热系统进行分析计算。(3)对汽车隔音垫成型模具进行传热分析研究,确定模具型芯、型腔内部的传热形式主要为热传导,模具与导热油、周围空气的传热形式主要为对流换热,并建立模具加热过程中的热传递数学模型。(4)设计正交试验,确定模具加热过程中的影响因素及加热效果的评价指标,利用ANSYS对加热过程进行数值仿真,并对正交试验的结果采用极差、方差分析法进行分析。(5)基于正交试验的分析结果,采用田口算法对模具的结构进行优化,得到最佳的模具加热系统结构参数并进行仿真验证。本文的主要创新点有:(1)采用热流耦合方法对汽车隔音垫成型模具的加热系统进行仿真,克服了传统的等效计算方法对模具进行热流仿真分析的缺点,可以更精确地得到沿加热管道的温度变化及成型模具表面的温度分布。(2)采用热固耦合方法将汽车隔音垫成型模具受到模压机的压力与加热产生的热应力进行综合分析,更加精确地计算模具成型表面的应力应变。(3)通过对模压成型模具的加热系统进行优化,改变模具成型表面温度分布不均的问题及温升时间较长的问题,提高了汽车隔音垫产品的成型质量与生产效率。(本文来源于《安徽工程大学》期刊2019-06-10）
周漪,王孟君,李继林,潘学着,王迎新[6]（2019）在《空心铝型材“丁字位”表面印痕缺陷的模具结构优化》一文中研究指出对6063空心铝型材挤压过程进行数值模拟,获得型材"丁字位"区域同方向的金属流速和位移,分析型材产生印痕的原因和表面内凹量,并在合理位置添加阻流块,优化模具结构。模拟和验证实验均表明,阻流块可以有效控制流速,使"丁字位"上的流速更加均匀,型材"丁字位"表面内凹量减小,产品达到生产要求。(本文来源于《矿冶工程》期刊2019年02期）
王垒[7]（2019）在《盆式绝缘子烘箱结构优化与自加热模具设计》一文中研究指出盆式绝缘子作为特高压开关设备(GIS或H-GIS)中的关键部件,其性能优劣直接决定开关设备的绝缘性能及运行可靠性。影响盆式绝缘子最终性能的因素有许多,其中环氧树脂在固化过程中的温度控制显得尤为重要。本文主要对不同的烘箱结构对环氧树脂固化成型过程中温度场的影响来进行分析。同时针对烘箱在固化过程中对温度控制的不足的问题,对模具进行优化。具体研究内容如下:(1)根据现有烘箱结构,分析现有烘箱对环氧树脂固化成型过程中温度分布不足的地方,并根据其不足优化烘箱的结构。(2)通过SolidWorks软件一比一绘制烘箱、模具、绝缘子等模型。利用comsol有限元分析软件对现有烘箱内环氧树脂固化成型过程中绝缘子的温度场分布,以及确定风扇位置和风扇数量对环氧树脂固化成型过程中的温度场分布的影响,确定新型的烘箱结构。(3)针对上述分析,用新型烘箱对绝缘子进性试制。并通过对新,现有烘箱内固化的绝缘子进性应变试验,得出相应结论。(4)在确定新型烘箱的结构后,通过设计自加热模具来对环氧树脂固化成型过程中的温度分布进行更加精确的控制。(5)通过仿真来验证使用自加热模具的绝缘子温度分布可以达到预期的效果。(本文来源于《合肥工业大学》期刊2019-04-01）
刘国强,衣振华,庞继伟,樊文波,裴磊[8]（2019）在《高铁无砟轨道板流水线模具结构的优化》一文中研究指出高铁CRTSⅢ型无砟轨道板生产线模具存在刚性不足、生产成品率低,达不到原生产线设计要求和产品精度要求。首先对模具的焊接模型进行有限元分析,根据分析结果将生产模具优化成铸造结构,然后对铸造结构进行有限元分析。结果显示铸造模具的应力、应变都很小,并且远远小于设计要求。这表明铸造结构可减少结构内部的应力应变分布,防止结构大的变形,提高产品的精度和模具寿命。(本文来源于《中国铸造装备与技术》期刊2019年02期）
邱海飞,韩斌斌[9]（2019）在《模具用弓形架结构拓扑优化及疲劳分析》一文中研究指出为了克服现有非标模具夹紧机构的缺陷和不足,采用变密度法对其承载基体弓形架进行结构拓扑优化。通过分析比较3种制造约束方案的拓扑优化结果,发现采用"对称和拔模约束"时,弓形架拓扑结构具有较好的形貌特征和可制造性,而且其质量较之前减轻了约55.5%,在提高材料利用率的同时,实现了夹紧机构的轻量化。有限元静力学分析结果表明,经拓扑优化的弓形架符合结构强度和刚度设计要求。通过疲劳和损伤分析可知,该夹紧机构具有2年以上的安全使用寿命,而且在实际使用过程中损伤较小,有利于延长使用寿命、节省成本。(本文来源于《食品与机械》期刊2019年03期）
周晓远,陈文琳,徐晨,阮祥明,吉宏选[10]（2019）在《实心边框铝型材挤压数值模拟与模具结构优化》一文中研究指出目的针对汽车用某实心边框铝型材出口流速不均匀的现象,改进模具的工作带、阻流块和促流角结构。方法运用专业铝型材挤压成形有限元软件系统,对型材的挤压过程进行分析,模拟稳态挤压成形过程,以速度相对差作为衡量速度均匀程度的指标。结果初始模具结构挤出的型材流速不均匀。通过改变工作带长度、增设阻流块以及增加促流角的方法,使得模具出口处的金属流速变得均匀。结论改进后模具所受的压力更小,可以减小模具的磨损,增加模具寿命,模拟结果与实验吻合。(本文来源于《精密成形工程》期刊2019年02期）
模具结构优化论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
对大型非对称结构的高铁动车外风挡注射模具冷流道进行优化设计。采用正交试验法对注射模具冷流道设计8个方案,通过有限元模拟软件POLYFLOW,从流体压力、流速、剪切速率和粘度4个方面对8个设计方案进行仿真模拟,选出优化方案;对优化方案的主要变量入口流量进行一次寻优,得出最优方案:分流道选用模型二,浇口直径为6 mm,入口流量为90 cm~3·s~(-1)。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
模具结构优化论文参考文献
[1].黄东男,吴南,董瑞峰,孙磊,申浩辰.AZ91D镁合金散热器型材挤压模具结构优化[J].锻压技术.2019
[2].曾宪奎,滕彦理,贾伟臣,陈洪帅,曾佳.大型非对称结构橡胶制品注射模具冷流道的优化设计[J].橡胶工业.2019
[3].傅建钢.壳盖注塑件模具结构优化设计及翘曲优化[J].制造业自动化.2019
[4].蒋秦帅.汽车行李箱装饰板模压成型模具结构设计及其成型工艺参数优化研究[D].安徽工程大学.2019
[5].李亚飞.汽车隔音垫成型模具设计及结构优化研究[D].安徽工程大学.2019
[6].周漪,王孟君,李继林,潘学着,王迎新.空心铝型材“丁字位”表面印痕缺陷的模具结构优化[J].矿冶工程.2019
[7].王垒.盆式绝缘子烘箱结构优化与自加热模具设计[D].合肥工业大学.2019
[8].刘国强,衣振华,庞继伟,樊文波,裴磊.高铁无砟轨道板流水线模具结构的优化[J].中国铸造装备与技术.2019
[9].邱海飞,韩斌斌.模具用弓形架结构拓扑优化及疲劳分析[J].食品与机械.2019
[10].周晓远,陈文琳,徐晨,阮祥明,吉宏选.实心边框铝型材挤压数值模拟与模具结构优化[J].精密成形工程.2019