导读:本文包含了轧制实验论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:复合角钢,孔型法,不锈钢,碳钢切屑
轧制实验论文文献综述
谢红飙,王高飞,许秀梅,肖宏[1]（2019）在《不锈钢包覆碳钢切屑复合角钢轧制实验研究》一文中研究指出采用不锈钢管包覆碳钢切屑作为坯料,设计一套复合角钢轧制孔型系统,利用孔型法热轧来制备复合角钢。通过轧制实验,分析了各道次的轧件形貌和碳钢切屑的致密程度及成品复合角钢碳钢切屑密度的均匀性,观察了各道次碳钢切屑内部及两金属接触面附近的金相组织。结果表明,在1150℃的轧制温度下,以不锈钢管包覆碳钢切屑作为坯料,利用孔型法逐道次轧制,可成功轧制出符合目标尺寸的角钢,并且可以实现碳钢切屑密度的致密化和均匀化,碳钢切屑之间及碳钢切屑与不锈钢之间可实现冶金结合。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年05期）
韩建超,侯洁,郭雄伟,张斌,任忠凯[2]（2019）在《极薄带轧制板形解析模型与实验研究》一文中研究指出在极薄带轧制理论的基础上,利用能量法建立了极薄带变形区出口处金属横向位移分布新模型,然后建立了考虑金属横向流动的张力模型。以二十辊轧机为研究对象,通过耦合轧制力模型、金属塑性变形模型、张力模型及辊系弹性变形模型,建立了二十辊轧机板形解析模型。利用实验室二十辊轧机进行了不同张力、第一中间辊锥长和第一中间辊锥度的极薄带轧制实验研究。针对每种实验工况利用上述解析模型进行了理论分析,理论分析结果与实验结果一致,结果表明第一中间辊锥长及锥度对极薄带板形调节效果比较明显,张力大小对微小的板形缺陷有调节效果,从而证明了解析模型的准确性。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2019年04期）
李洋,马立峰,姜正义,黄志权,林金宝[3]（2019）在《AZ31镁合金中厚板轧制温度场的数值模拟与实验验证》一文中研究指出通过数值模拟分析了AZ31镁合金中厚板在轧制变形区的温度分布,建立了轧后镁板平均温度关于轧辊温度、轧制速度、轧制压下量、板材厚度的经验公式,并辅以相应的实验验证。结果表明:当镁板较薄、轧制速度较小时,镁板中心层的塑性变形热在轧制变形区向表层传递,中心层的温升不能代表镁板塑性变性产生的温升;轧后镁板的平均温度与轧辊温度、轧制速度、轧制压下量正相关,与板材厚度反相关;轧后镁板平均温度的计算值与实验值的最大相对误差为8.34%,平均相对误差为7.4%,经验公式能很好的预测轧后镁板的平均温度。经验公式的提出,利于实现"AZ31镁合金板材的等温轧制"控制;对镁合金轧制工艺制度的合理制定以及后续轧制设备的选择有重要指导意义。(本文来源于《稀有金属材料与工程》期刊2019年07期）
王跃林[4]（2019）在《Mg/Al复合板波纹辊轧制成形数值仿真及实验研究》一文中研究指出Mg/Al复合板兼具镁合金质轻、比强度高和铝合金耐腐蚀、价格低廉等优势,在航空航天和交通运输等领域得到非常广泛的应用。传统轧制方法生产的Mg/Al复合板存在结合强度低、板形差、残余应力大等缺点。本文采用波纹辊轧制方法制备Mg/Al复合板,第一道次为粗轧,采用“波纹辊+平辊”的轧制方案,第二道次为精轧,上下辊均采用平辊,可将Mg/Al复合板的表面轧平并根据产品要求轧到相应的厚度。采用热压缩实验分析了轧制态AZ31B的真应力-真应变规律。结果表明,应变速率不变时,真应力随变形温度的升高逐渐降低,变形温度不变时,真应力随应变速率的升高而升高。构建了AZ31B在不同温度区间的高精度峰值应力本构模型。采用Deform-3D软件模拟了波纹轧和平轧Mg/Al复合板的过程。结果表明:粗轧中,压下率为35.0%时,波谷位置结合界面的等效塑性应变比波峰位置高,而波腰位置结合界面处的等效塑性应变与平轧复合板相近;波峰位置结合界面的等效应力高于波谷,与平轧复合板大致相同;平轧的轧制力比波纹轧高。精轧中,压下率为30.0%时,波谷和波峰位置结合界面上的累积等效应变均高于平轧复合板;平轧复合板结合界面上等效应力均高于波峰和波谷。采用配有能谱仪(EDS)的扫描电子显微镜(SEM)和电子背散射衍射(EBSD)对不同工艺制备的Mg/Al复合板的界面微观组织结构和元素分布进行了分析,并运用X射线衍射仪(XRD)对结合界面的物相进行了测定。结果表明,35.0%压下率粗轧时,Mg/Al复合板实现预复合,界面结合良好,粗轧波谷比波峰位置的界面过渡层宽。30.0%压下率精轧后,复合板结合质量提高,且出现了主要由靠近5052侧的Al_3Mg_2和靠近AZ31B侧的Mg_(17)Al_(12)组成的金属间化合物层。采用万能拉伸试验机对板材的力学性能进行了测试,结果表明,粗轧和精轧复合板的抗拉强度均高于退火后的组元板。(本文来源于《太原理工大学》期刊2019-06-01）
王尚[5]（2018）在《轧制带钢无酸除鳞的抛丸冲击工艺仿真与实验研究》一文中研究指出带钢冷轧前,必须去除热轧过程产生的表面氧化鳞皮,而传统的酸洗除鳞工艺会产生大量废酸污染,通过机械方式实现无酸除鳞是长期以来钢铁研究领域的热点关注方向。抛丸除鳞工艺是利用高速弹丸撞击带钢表面,使氧化铁皮发生断裂、脱落的除鳞工艺,在冷轧带钢生产线上具有广阔的应用前景。然而,目前抛丸冲击除鳞的理论研究较为匮乏,一些重要机理尚未解明,特别是在外载冲击作用下鳞层发生破裂临界应力/应变,以及冲击角度、粒径、速度、丸料用量等重要参数对除鳞效果的影响规律等核心问题尚未得到很好的解决,制约了无酸除鳞技术的推广应用。本文通过建立鳞层破坏准则,建立抛丸除鳞过程有限元仿真模型,对主要工艺参数进行了影响规律与优化方法研究,取得了如下创新性成果:(1)通过理论解析结合拉伸实验建立了鳞层破裂准则,并在此基础上建立了除鳞过程有限元模型。对鳞层成分与微观形貌进行了观测,分析了弹丸冲击作用下鳞层的应力状态,阐述了断裂力学与材料力学破坏强度理论,并通过拉伸实验研究了张力下鳞层的开裂行为,结合对裂纹演变规律的分析,获取了鳞层破裂临界应变;基于鳞层破裂准则与生死单元法,建立了叁维冲击除鳞有限元模型,并对模型的精准性进行了实验验证;(2)通过有限元仿真结合干涉理论分析,得到抛丸除鳞最佳冲击角度,并进行实验验证。利用有限元模型仿真运算了不同冲击角度下单弹丸除鳞行为,研究了冲击角度对除鳞能力、反弹角度等的影响规律;理论推导了丸料流相互干涉性的影响因素,结合有限元仿真运算数值得到了冲击角度与丸料干涉性函数关系;在综合考虑冲击角度对单抛丸除鳞能力与丸料流相互干涉影响的基础上,得到了冲击角度取值最优区间,在该区间内采用抛丸冲击除鳞实验获取了最佳冲击角度数值;(3)通过有限元仿真结合动能理论分析,对弹丸粒径与冲击速度进行了综合优化。首先,利用有限元模型分析弹丸粒径、冲击速度对除鳞效果的影响规律,其次,通过解析抛丸系统功率与单个弹丸动能间关系,建立了抛丸除鳞过程能耗计算模型,在此基础上,采用有限元仿真结合实验得到限定能耗条件下除鳞效果最优的弹丸粒径与冲击速度参数。(本文来源于《北京科技大学》期刊2018-12-24）
王冬冬,王建梅,王宁[6]（2018）在《轧机油膜轴承实验台轧制力精确控制方法研究》一文中研究指出装有油膜轴承轧机的轧制力的稳定性是轧钢产品的纵向尺寸精度的重要参数之一。油膜轴承实验台采用闭环控制方法,上位机对PLC通讯发送控制指令,PLC控制电液比例控制器的输出电流的大小,来控制比例阀的开度,同时压力传感器检测液压缸的压力,上位机的设定值减去检测值得到偏差值,通过比例与积分运算得到反馈值,偏差值和反馈值的差值作为进一步调整比例阀开度的依据.反复重复以上步骤,直到偏差值和反馈值的差值趋于零,达到稳定控制设定压力的目的。同时上位机软件Win CC进行在线监控。(本文来源于《太原科技大学学报》期刊2018年06期）
刘阳阳,文九巴,贺俊光[7]（2018）在《5052铝合金室温轧制模拟与实验》一文中研究指出以5052铝合金为研究对象,利用Gleeble-1500D热模拟试验机进行了室温单向拉伸实验,得到了5052铝合金室温下的断裂门槛值。并基于动态材料模型建立了5052铝合金的加工图。利用DEFORM-3D平台,模拟了室温单道次35%、40%、50%和60%压下率下及60%总压下率下2道次、3道次、4道次和5道次的轧制过程。结果表明,单道次轧制时在压下率为40%时开始产生宏观裂纹,压下率增加到60%时轧件边缘裂纹严重;在总压下率控制为60%条件下,以等压下率原则分配各道次变形,研究多道次轧制,表明最佳轧制道次是3道次轧制。通过室温轧制实验验证了数值模拟结果的正确性。(本文来源于《塑性工程学报》期刊2018年05期）
昌江郁,陈送义,陈康华,周亮,袁丁玲[8]（2018）在《7056铝合金厚板轧制变形不均匀性的实验研究与数值模拟》一文中研究指出采用金相显微镜、织构分析、力学拉伸以及DEFORM有限元技术等分析测试方法研究7056铝合金厚度为20 mm板在厚度方向的组织、织构、性能以及轧制变形规律,重点揭示厚度方向1/4处轧制变形与织构和性能的关系。研究结果表明:从厚板表层到芯部再结晶程度逐渐增加;厚板芯部的轧制织构(Brass{011}?211?,S{123}?634?,Copper{112}?111?)体积分数最大,厚板表层的再结晶织构Cube{001}?100?体积分数最小,剪切织构(r-Cube{001}?110?,{112}?110?)主要分布在厚板的表层和1/4层,且在1/4层的体积分数最大;板材强度沿厚度方向呈"W"型分布,在厚度方向1/4处强度最低。其主要原因是轧制过程中厚板1/4层的剪切应力显着比表层与芯部的大,且该层的应变、应变速度和金属流动速度比表层的高,引起轧制变形不均匀。(本文来源于《中南大学学报(自然科学版)》期刊2018年08期）
郑书华[9]（2018）在《空心列车轴多楔同步轧制形性控制理论与实验研究》一文中研究指出随着交通运输业的飞速发展,铁路在我国交通运输体系中骨干作用愈加突出。高速重载是高速运输中长期追求的目标,解决这一问题的关键是构件的轻量化。空心列车轴是轻量化中的重要一环,不仅能满足车轴的强度要求,而且还能减小列车的簧下重量,提高动车组运行的平稳性和安全性。所以高速列车轴普遍采用空心车轴。现阶段空心列车轴成形方法主要是采用空心毛坯精锻成形,成本高、材料利用率为65%-73%,其核心技术主要为日本、德国、法国等发达国家所掌握。目前我国高速列车空心列车轴主要依赖进口,在一定程度上阻碍了我国高铁高端装备制造业的发展。楔横轧多楔同步轧制工艺具有显着节省模具辊面,降低设备本体尺寸等优点,是成形大型长轴类零件的最佳工艺,研究用该工艺成形高速列车空心列车轴,对于促进我国高铁装备制造业的发展具有重要的理论意义和工程价值。论文以25CrMo4材料的空心列车轴为研究对象,通过Gleeble-3500热模拟实验,对低合金调质钢25CrMo4的高温力学行为、动态组织变化进行了研究和分析,由金相分析数据回归得出了25CrMo4高温流变本构模型、动态再结晶动力学模型以及动态再结晶晶粒的尺寸模型,理论预测模型与实验结果比较表明,所建模型能够准确反映25CrMo4合金钢在轧制变形中的流动特征。通过建立多楔同步轧制空心列车轴的力学模型,由旋转条件、轧件的压扁条件,推导出了多楔同步轧制空心列车轴的稳定轧制条件,获得了确定空心列车轴楔横轧压扁失稳的准则;将获得25CrMo4材料本构模型导入Deform软件,建立了金属成形过程中热、应力和组织相互耦合的刚塑性有限元模型,进行多楔同步轧制空心列车轴的数值模拟,得到了其成形过程中各部分应力、应变、温度和组织场的分布和变化规律,阐明了多楔同步轧制空心列车轴的变形机理;分析了不同工艺参数对椭圆度、壁厚均匀性的影响,阐明了多楔同步轧制空心列车轴无椭圆和壁厚均匀性规律和保证壁厚均匀性的工艺参数的确定原则;分析了轧件晶粒大小、分布与工艺参数的关联,阐明了空心列车轴的微观组织演变规律。在H630楔横轧机上轧制出1:5空心列车轴,实验结果与理论结果较吻合,进一步验证了本文结果的可靠性。本文研究结果为实现高速列车空心列车轴楔横轧多楔同步轧制精密成形与国产化奠定理论基础。(本文来源于《宁波大学》期刊2018-06-25）
宁德华,刁明立,赛因陶格图[10]（2018）在《铜合金高效管轧制模拟优化与实验研究》一文中研究指出我国有色金属相关工业的生产正在面临一系列的挑战,在激烈的竞争和紧张的供应下,企业必须采取更先进和科学的方法降低生产成本,提高产出质量。基于高效率、自动化的二辊周期压机的技术关键,围绕轧制中压下量、组元状态和轧制后高效管的拉伸试验取样分析数据,找出铜合金高效管的轧制规律,对工艺参数进行优化,克服传统方法上的不足。(本文来源于《世界有色金属》期刊2018年07期）
轧制实验论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
在极薄带轧制理论的基础上,利用能量法建立了极薄带变形区出口处金属横向位移分布新模型,然后建立了考虑金属横向流动的张力模型。以二十辊轧机为研究对象,通过耦合轧制力模型、金属塑性变形模型、张力模型及辊系弹性变形模型,建立了二十辊轧机板形解析模型。利用实验室二十辊轧机进行了不同张力、第一中间辊锥长和第一中间辊锥度的极薄带轧制实验研究。针对每种实验工况利用上述解析模型进行了理论分析,理论分析结果与实验结果一致,结果表明第一中间辊锥长及锥度对极薄带板形调节效果比较明显,张力大小对微小的板形缺陷有调节效果,从而证明了解析模型的准确性。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
轧制实验论文参考文献
[1].谢红飙,王高飞,许秀梅,肖宏.不锈钢包覆碳钢切屑复合角钢轧制实验研究[J].塑性工程学报.2019
[2].韩建超,侯洁,郭雄伟,张斌,任忠凯.极薄带轧制板形解析模型与实验研究[J].塑性工程学报.2019
[3].李洋,马立峰,姜正义,黄志权,林金宝.AZ31镁合金中厚板轧制温度场的数值模拟与实验验证[J].稀有金属材料与工程.2019
[4].王跃林.Mg/Al复合板波纹辊轧制成形数值仿真及实验研究[D].太原理工大学.2019
[5].王尚.轧制带钢无酸除鳞的抛丸冲击工艺仿真与实验研究[D].北京科技大学.2018
[6].王冬冬,王建梅,王宁.轧机油膜轴承实验台轧制力精确控制方法研究[J].太原科技大学学报.2018
[7].刘阳阳,文九巴,贺俊光.5052铝合金室温轧制模拟与实验[J].塑性工程学报.2018
[8].昌江郁,陈送义,陈康华,周亮,袁丁玲.7056铝合金厚板轧制变形不均匀性的实验研究与数值模拟[J].中南大学学报(自然科学版).2018
[9].郑书华.空心列车轴多楔同步轧制形性控制理论与实验研究[D].宁波大学.2018
[10].宁德华,刁明立,赛因陶格图.铜合金高效管轧制模拟优化与实验研究[J].世界有色金属.2018