导读:本文包含了压铸模拟论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:上盖,压铸,Flow-3D软件,工艺优化
压铸模拟论文文献综述
宋政骢,米国发,王有超,王凯,毛长城[1]（2019）在《ES6ZCA上盖压铸工艺设计与数值模拟优化》一文中研究指出通过分析铸件结构特点,结合经验公式对ES6ZCA上盖压铸工艺进行了设计,并使用Flow-3D软件进行了数值模拟。结果表明,初始工艺中压铸件整体卷气量偏高,表面粗糙度不符合技术要求。根据缺陷模拟结果结合充型过程,改善浇注系统,添加并改变溢流槽尺寸和位置对压铸工艺进行了优化,最终得到了满足实际生产要求的压铸工艺。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年21期）
周志杰,许广涛,常洁,汤文卓,张锦志[2]（2019）在《ES11ZD上盖压铸工艺设计及数值模拟优化》一文中研究指出分析了ES11ZD上盖的结构,设计了初步的压铸工艺方案,并使用Flow-3D软件对初始方案进行数值模拟。铸件充型过程的温度场模拟分析表明,初始设计符合充填规律且温度分布合理;根据卷气分布情况,可知在细圆筒处易出现气孔。因此对初始方案增加溢流槽的体积,模拟结果显示卷气减少,但内浇口附近仍然有卷气。在内浇口与型腔的连接处添加倒圆角,减少了内浇口附近的卷气。根据优化工艺进行实际生产,铸件表面光滑、缺陷较少。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年10期）
董艺,潘登,杨召岭[3]（2019）在《基于ProCAST软件的压铸镁合金脚踏板的数值模拟研究》一文中研究指出介绍了数值模拟技术在镁合金脚踏板压铸件成形过程中的应用。首先对压铸件进行工艺分析,确定浇注系统设计方案和压铸工艺参数,然后用Pro/E软件建立铸件叁维模型。在此基础上,用ProCAST软件对铸件成形过程进行数值模拟,并结合压铸工艺对流动性、卷气情况和缩孔、缩松倾向进行分析。根据分析结果,优化浇注系统并调整工艺参数,通过试生产验证优化方案的合理性。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年09期）
李彬[4]（2019）在《基于Magma软件的支架压铸数值模拟及工艺优化》一文中研究指出根据支架压铸件的结构特点,设计出压铸模具和压铸工艺。使用Magma软件对铸件充型和凝固过程进行模拟分析,并利用正交试验对模拟结果进行工艺优化。结果表明,用优化的压铸工艺方案进行生产,可以得到合格的支架铸件。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年09期）
王成玥,胡清和,邓敏杰,黄勇[5]（2019）在《基于数值模拟的压铸锌合金化油器壳工艺研究》一文中研究指出根据锌合金压铸件化油器壳的结构特点,设计正交试验,并在ProCAST软件中进行压铸工艺数值模拟。模拟优化出的压铸工艺参数:浇注温度为435℃,压射速度为2.39m/s,模具温度为220℃。对比模拟结果和实际生产可知,优化后的压铸工艺减少了压铸件上的缩孔、缩松量和卷气量,使压铸件品质得到了提高。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年08期）
张双橹,米国发,王凯,毛长城[6]（2019）在《滤清器壳体压铸工艺设计及数值模拟》一文中研究指出根据滤清器壳体的结构特点,设计了压铸工艺方案,采用Flow-3D软件对压铸工艺方案进行数值模拟,通过分析卷气的分布情况预测产生缺陷的位置。初始方案模拟结果表明,型腔中间及两端存在较多卷气,容易产生气孔、缩松等缺陷。通过温度场分布判断压铸件凝固方式为逐层凝固,说明充型过程合理。优化方案调整了浇注系统的形状和位置,增强了溢流槽收集气体的能力。结果表明,铸件内卷气明显下降,缺陷消除,满足生产要求。(本文来源于《特种铸造及有色合金》期刊2019年07期）
赵旭,王平,常东旭,孙晶莹[7]（2019）在《薄壁AlSi10MnMg结构件压铸工艺数值模拟与优化》一文中研究指出以某薄壁AlSi10MnMg铝合金结构件为研究对象,利用正交试验法,设计多因素多水平正交试验寻求优化工艺参数组合。利用Pro/Engineer对浇注系统和铸件整体进行叁维建模。在Flow-3D软件导入几何模型,对不同参数水平组合下的铸件充型状态进行数值模拟,得到充型结束后的卷气模型示意图。利用Photoshop对输出图片中铸件的卷气含量比例进行计算,对单指标的试验结果进行直观分析,得出最优参数,从而完成对压铸工艺的优化。使用优化的工艺进行生产验证,微观组织观察和X射线检测结果显示铸件质量良好。(本文来源于《铸造》期刊2019年06期）
孙德智[8]（2019）在《铝合金箱体压铸工艺过程模拟及模具设计》一文中研究指出本文以铝合金游艇外弦机水下变速箱体为研究对象,对铸件实际生产中存在的问题进行了分析。利用铸造模拟软件MGAMASOFT对铸件充型和凝固过程进行了模拟分析,结合实际铸件存在的问题,对排溢和冷却系统提出了改进建议。研究了浇注温度、压铸型工作温度、压射速度及慢/快速压射速度转换位置对铸件充型和凝固质量的影响,确定了最优工艺参数。利用UG NX8.0设计了整套压铸模具。游艇外弦机水下变速箱体作为游艇舷外机的重要部件,其质量直接影响到螺旋桨的正常运行甚至整个游艇的安全性。该铸件在实际生产过程中存在的主要问题有:箱体螺旋桨轴安装腔压力测试中出现漏气现象,箱体中间厚壁部位出现不同程度的缩孔缺陷,箱体水平翼板表面及附近区域容易出现气孔和氧化夹渣缺陷。根据箱体铸件现行压力铸造工艺,采用铸造模拟软件MAGMASOFT对铸件的充型和凝固过程进行了模拟计算,模拟分析结果显示:(1)箱体水平翼板表面局部区域充型过程中有紊流产生,空气压力也比较大,该部位产生气孔的倾向大;(2)箱体中部两侧面局部区域充型过程中液体与空气接触时间较长,产生氧化夹渣的概率高;(3)箱体螺旋桨轴安装腔区域凝固压力较小,且该区域截面中心部位有缩松缩孔缺陷产生;(4)箱体中部厚大部位中心有缩孔缺陷产生。根据模拟分析结果,对冷却和溢流系统提出了改进建议:(1)将位于箱体中部厚大部位的10条冷却水道直径由原来的10 mm增加至12 mm;(2)将位于箱体水平翼板处的溢流口厚度由原来的1.2 mm增加至1.8 mm。改进后的模拟结果显示:充型过程中,箱体水平翼板表面紊流现象明显减弱,气压降低,两侧面与空气接触时间有所缩短,铸件厚大部位缩孔缩松缺陷明显减轻,但型腔内螺旋桨轴安装腔区域凝固压力变化不大。在压射压力足够大情况下,铸件压力测试时出现的漏气现象,与压射压力传递效果不好导致的铸件致密度低有关。压射压力通过内浇口传向型腔内的合金液,且只要内浇口一凝固,压射压力便不能继续传至型腔内的合金液上。提高压射压力的传递效率使型腔内合金液凝固压力增大,延长内浇口凝固时间以充分利用压射压力,均有助于提高铸件的致密度。压力铸造工艺参数对压射压力传递的影响较为复杂。利用正交试验方法,模拟研究了“浇注温度”、“压铸型工作温度”、“快压射速度”、“慢快速压射转换位置”对充型过程卷气情况、凝固压力分布、内浇口凝固时间和缩孔缩松缺陷的影响。模拟分析结果显示:(1)压铸型工作温度对内浇口凝固时间的影响大于浇注温度,通过提高压铸型温度延长内浇口凝固时间更为有效;(2)压铸型工作温度180℃,浇注温度650℃以下,凝固压力很低;压铸型工作温度由180℃升高至200℃,凝固压力明显增大,继续升高至220℃时,凝固压力不但未增大还有所降低;(3)浇注温度的提高使铸件的收缩缺陷概率增大明显,压铸型工作温度由180℃升高至220℃对铸件的收缩缺陷影响不大;(4)快压射速度的增大和慢/快速压射速度转换位置的提前均有助于增大凝固压力,快速压射速度的影响大于慢/快速压射速度转换位置,后面依次为压铸型工作温度和浇注温度;(5)快压射速度的增大和慢/快速压射速度转换位置对铸件收缩缺陷影响不大;(6)快压射速度大于3 m/s,充型过程中的紊流增加比较明显,慢/快速压射速度转换位置在535~545mm之间,充型过程最为平稳。根据模拟分析结果,确定的最优工艺参数为:浇注温度650℃,压铸型工作温度200℃,快压射速度3 m/s,慢/快速压射速度转换位置535 mm。对优化工艺方案进行了模拟计算验证和实际生产验证。模拟验证结果显示:(1)箱体充型过程平稳,基本无紊流产生;(2)铸件厚大部位无明显缩孔缩松缺陷;(3)箱体螺旋桨轴安装腔区域凝固压力明显提高。实际生产验证结果表明:铸件厚大部位无明显缩孔缩松缺陷,无气孔和氧化夹渣缺陷,压力测试中没有出现漏气现象。根据优化的工艺方案,利用UG NX8.0软件设计了箱体压铸件的整套压铸模具,主要包括模具的成型部分、抽芯机构、顶出复位机构、导向机构、模板和模座等模架部分,并对模具进行了校核。(本文来源于《山东建筑大学》期刊2019-05-01）
岑尧,高倩[9]（2019）在《基于ProCAST的TiB_2/7075复合材料流变压铸数值模拟》一文中研究指出采用ProCAST软件进行了4.5wt%TiB_2/7075铝基复合材料的流变成形模拟。并通过正交试验分析了浇注温度、压射速度及模具初始温度对铸件综合性能的影响。研究发现各因素影响程度从大到小依次为浇注温度、模具温度、压射速度,最优工艺参数为:浇注温度625℃、压射速度3.5 m/s、模具初始温度400℃。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年07期）
于兆梅,袁小凡[10]（2019）在《模拟仿真在压铸模具中的具体应用》一文中研究指出利用MAGMA压铸模拟软件,对汽车水泵泵体的压铸充型过程进行模拟分析,根据模拟结果,对问题铸件的形状结构以及模具的浇道系统进行优化改进,得出制作模具的最优工艺。此工艺压铸出的铸件成品率较高,证实了模拟结果的可靠性。(本文来源于《中国铸造装备与技术》期刊2019年02期）
压铸模拟论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
分析了ES11ZD上盖的结构,设计了初步的压铸工艺方案,并使用Flow-3D软件对初始方案进行数值模拟。铸件充型过程的温度场模拟分析表明,初始设计符合充填规律且温度分布合理;根据卷气分布情况,可知在细圆筒处易出现气孔。因此对初始方案增加溢流槽的体积,模拟结果显示卷气减少,但内浇口附近仍然有卷气。在内浇口与型腔的连接处添加倒圆角,减少了内浇口附近的卷气。根据优化工艺进行实际生产,铸件表面光滑、缺陷较少。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
压铸模拟论文参考文献
[1].宋政骢,米国发,王有超,王凯,毛长城.ES6ZCA上盖压铸工艺设计与数值模拟优化[J].热加工工艺.2019
[2].周志杰,许广涛,常洁,汤文卓,张锦志.ES11ZD上盖压铸工艺设计及数值模拟优化[J].特种铸造及有色合金.2019
[3].董艺,潘登,杨召岭.基于ProCAST软件的压铸镁合金脚踏板的数值模拟研究[J].特种铸造及有色合金.2019
[4].李彬.基于Magma软件的支架压铸数值模拟及工艺优化[J].特种铸造及有色合金.2019
[5].王成玥,胡清和,邓敏杰,黄勇.基于数值模拟的压铸锌合金化油器壳工艺研究[J].特种铸造及有色合金.2019
[6].张双橹,米国发,王凯,毛长城.滤清器壳体压铸工艺设计及数值模拟[J].特种铸造及有色合金.2019
[7].赵旭,王平,常东旭,孙晶莹.薄壁AlSi10MnMg结构件压铸工艺数值模拟与优化[J].铸造.2019
[8].孙德智.铝合金箱体压铸工艺过程模拟及模具设计[D].山东建筑大学.2019
[9].岑尧,高倩.基于ProCAST的TiB_2/7075复合材料流变压铸数值模拟[J].热加工工艺.2019
[10].于兆梅,袁小凡.模拟仿真在压铸模具中的具体应用[J].中国铸造装备与技术.2019