一、电弧喷涂工艺在大型轴件修复上的应用前景（论文文献综述）
周辰,孙会来,侯保振,常文杰,公彦刚[1]（2021）在《电流及电压对电弧喷涂NiAl/3Cr18Mo复合涂层组织与性能影响》文中进行了进一步梳理文中对NiAl/3Cr18Mo电弧喷涂涂层的组织与性能进行了对比研究。利用超景深三维显微系统对涂层的组织结构进行观察、对性能进行分析,利用电子显微硬度仪测量涂层的表面硬度。结果表明,喷涂过程中电流和电压的变化对该涂层组织和性能的影响较为明显;当电流和电压较低时,喷涂丝材熔化不充分,熔滴尺寸较小冷凝速度快,熔融粒子与试样之间、熔融粒子与熔融粒子之间不能够均匀的结合,导致涂层结合力较低,涂层硬度也比较小;随着电流和电压的逐步升高,各项组织和性能得到改善,但电流和电压达到一定数值后涂层硬度不再增大。确定了最佳的工艺参数,当喷涂电压为32 V、电流为200 A时,制备出的纯Mo涂层沉积率较高且具有较好的组织和综合性能,其中涂层表面硬度287 HV0.5、粗糙度R为2.22μm。
杨栋[2]（2021）在《AZ31镁合金表面磁控溅射制备Al薄膜及其耐腐蚀性能研究》文中提出由于化石燃料的储量有限以及燃料排放相关的环境问题,汽车行业正在朝轻量化方向发展,以减少燃料消耗。而镁合金的使用可以在满足汽车结构强度的前提下显着地减轻汽车的重量,并且还具有巨大的回收潜力,因而很有希望解决环境污染和资源匮乏等问题。但不幸的是,镁合金具有很高的化学活性,即使在室温下也很容易被腐蚀,使其镁合金在实际应用中受到诸多限制。所以,当务之急是寻找一种防护涂层来提高镁合金的耐蚀性能,从而扩大镁合金的应用范围。基于Al膜具有良好的耐腐蚀性能和很强的自修复能力等优势,本文采用直流磁控溅射技术在AZ31镁合金表面制备高纯Al膜的工艺、组织和性能进行研究。首先,通过正交试验以Al膜晶粒大小和膜层厚度为评价指标对工艺参数进行了优化,得到了影响Al膜组织结构的主要工艺参数。其次,利用单因素试验逐个研究了主要工艺参数对Al膜组织结构和耐腐蚀性能的影响规律。最后,通过浸泡实验揭示了AZ31镁合金表面Al膜在3.5 wt.%Na Cl溶液中的腐蚀行为,并根据溅射理论和电化学腐蚀理论剖析了其腐蚀机制,得到以下主要研究结果:（1）在镁合金表面获得较小晶粒尺寸和较厚Al膜的最优工艺参数为:溅射功率150W,沉积时间30min,衬底温度300oC,溅射气压1.5Pa,真空度1×10-3Pa。在最优工艺参数下沉积的铝膜呈多晶状态,为面心立方结构,且在（111）晶面择优取向;薄膜表面分布着大小且均匀的三角锥形颗粒,颗粒大小约为180nm左右,并且薄膜与基体的结合较为紧密,在膜基界面处存在一层致密的过渡层,这对提高镁合金的耐蚀性能有积极意义。（2）通过单因素试验研究表明:随着溅射功率的增大,Al膜厚度呈线性增加,致密度先降低再升高,当溅射功率超过100W时,对Al晶体的取向无明显影响;随着本底真空度的升高,Al膜致密度提高,当本底真空度提升至3×10-3Pa过后,铝膜的厚度逐渐趋于稳定,铝膜的结晶度有所下降;随着沉积时间的增加,Al膜厚度极具增大,同时薄膜晶粒变大,且晶粒堆垛不致密,存在大量孔洞等缺陷。（3）镁合金表面磁控溅射Al膜的耐腐蚀性能依溅射工艺的不同而异。与低溅射功率相比,高溅射功率下的Al膜具有最优异的耐腐蚀性能,但过高的溅射功率会使Al膜产生细微裂纹,反而对Al膜的耐蚀性能不利。提高本底真空度可降低Al膜的孔隙率,使其耐蚀性能增强。沉积时间的延长虽然会使膜层增厚,但会使晶粒间隙增大,导致腐蚀速率加快。通过磁控溅射工艺参数对Al膜耐腐蚀性能的影响获得最佳溅射参数为:溅射功率150W、本底真空度1×10-3Pa、沉积时间60min。与AZ31镁合金基体相比,此工艺下制备的Al膜在3.5 wt.%Na Cl溶液中腐蚀电位由原来的-1.538V提高到了-1.29V,腐蚀电流密度由原来的1.538×10-5A/cm2下降至6.927×10-7A/cm2,降低了两个数量级左右,表明镀Al后的镁合金基体其耐腐蚀性能增强。（4）浸泡实验研究表明,镁合金基体表面由原先光滑的表面变得凹凸不平,并且还出现了许多明显的裂缝,表明基体已受到严重的腐蚀。而相比之下,镀Al后的镁合金表面未出现明显的腐蚀坑,但随着浸泡实验的延长,Al膜会受到碱腐蚀,导致膜层丧失其保护作用。
任奕[3]（2018）在《热喷涂Co基涂层在三种液体中的气蚀性能及机理研究》文中研究表明MCrAlY合金涂层因具有耐氧化、抗腐蚀等一系列优异的特性,在表面防护领域有着广泛应用。但是,传统MCrAlY涂层由于其硬度等力学性能较低,从而导致其耐磨损和抗气蚀性能无法满足日益苛刻的工况需求。本文采用超音速火焰喷涂技术（HVOF）制备了两种新型硬质颗粒增强的CoCrAlYTaCSi和CoCrAlYTaCSi-Al2O3涂层,考察了不同参数对涂层的相组成、显微组织和力学性能的影响,研究了其在海水中的腐蚀性能以及在多种流体介质中的气蚀性能,并对其气蚀机理和腐蚀-气蚀耦合损坏机制进行了分析。主要研究内容如下:1.采用HVOF制备了CoCrAlYTaCSi和CoCrAlYTaCSi-Al2O3涂层,分别考察了不同喷涂参数对制备的涂层的物相组织和力学性能的影响。结果表明:不同喷涂参数制备的CoCrAlYTaCSi和CoCrAlYTaCSi-Al2O3涂层的组成相无明显差别,而涂层的致密度、硬度和强度等力学性能则随着喷涂功率的增加而显着提升。2.利用超声波振动气蚀试验机对比研究了两类Co基涂层和铸铝基材在去离子水和航空煤油中的气蚀性能。研究结果表明:CoCrAlYTaCSi-Al2O3粉末由于熔点较高,在较低的喷涂功率下难以熔化,导致涂层中孔隙较多,使其的抗气蚀性能不如相同喷涂功率制备的CoCrAlYTaCSi涂层。但是,高功率制备的CoCrAlYTaCSi-Al2O3涂层由于兼具高致密度和高力学性能而表现出最好的抗气蚀性能。铸铝因组织不均匀、力学性能较低,表现出非常差的气蚀抵抗力。由于在航煤中,高冲击力的空泡难易形成,所以材料的气蚀损失都显着降低,抗气蚀性能更好的涂层材料的降低幅度更大。3.利用电化学工作站研究了Co基涂层在海水中的腐蚀性能,并采用超声波振动气蚀试验机评价了它们在海水中气蚀性能。研究结果表明:涂层在喷涂过程中预生成的少量氧化物可使其具有更强的钝化膜生成能力和阻碍涂层中的电荷转移的能力,因此提高了涂层的耐腐蚀性能。此外,涂层表面在海水中形成的适度腐蚀膜可一定程度上减轻其气蚀损坏程度,展现出比在去离子水中更高的气蚀抵抗力。
时君丽[4]（2017）在《基于LCSA的机械装备多维度可再制造性分析方法研究》文中认为对废旧机械装备实施再制造可最大限度地节约资源、降低能耗、保护环境,是一种优秀的生产模式,目前我国已进入机械装备报废的高峰期,再制造势在必行。废旧机械装备的可再制造性是决定其能否进行再制造的前提,提出系统的可再制造性分析方法,建立科学的可再制造性评价模型和评价体系,是实施再制造生产的基础性问题。目前国内外对废旧产品可再制造性的分析方法和评价体系尚不成熟,本文在国家973计划项目（机械装备再制造的基础科学问题,课题编号:2011CB013400）的支持下,以机械装备可再制造性分析与评价为研究主线,以生命周期可持续性评价（Life Cycle Sustainability Assessment,LCSA）理论为指导,克服三种 LCA（Life Cycle Assessment）技术方法在功能单位、系统边界、清单方法及影响评价指标方面的差异,从再制造的技术效率、资源消耗、环境排放、经济成本以及企业的社会表现出发,探索机械装备可再制造性分析与评价的基本要素,提出了基于LCSA的再制造技术可行性以及环境、经济和社会维度可再制造性分析方法,对可再制造性评价指标进行了系统的量化设计,建立了机械装备多维度可再制造性评价模型;采用模糊层次分析方法（Fuzzy Analytic Hierarchy Process,FAHP）确定了技术、环境、经济以及社会维度可再制造性指标的权重,实现了机械装备可再制造性的综合评价。研究成果可为企业提供可再制造性评价的理论依据,具有重要研究意义和应用价值。论文基于再制造工艺过程,提出机械装备再制造技术可行性分析方法,设计构建了拆解、清洗、修复等七个再制造技术可行性指标,并将每一再制造技术可行性指标划分为时间、技术和比率三种因子类型,实现了废旧机械装备再制造技术可行性的系统评价;提出基于熵的质量功能展开（Quality Function Deployment,QFD）方法,建立了顾客需求与技术特性的相关关系,确定了七个再制造技术可行性指标的重要度。基于环境生命周期评价（Environmental Life Cycle Assessment,E-LCA）技术理论,采用过程清单分析、中点环境影响评价方法,对机械装备原始制造与再制造生命周期的环境影响指标进行计算与比较,分析再制造相对于原始制造的环境价值与优势,从节约资源、节省能源、减少环境排放等角度来分析机械装备环境维度可再制造性。基于生命周期成本（Life Cycle Cost,LCC）方法,运用资金时间价值和社会支付意愿理论,研究机械装备生命周期常规成本、可能成本与环境成本,提出基于LCC-LCA的环境成本计算方法,对机械装备原始制造与再制造的生命周期成本进行比较,分析再制造的成本优势,实现了机械装备经济维度可再制造性的评价。将社会生命周期评价（Social Life Cycle Assessment,S-LCA）理论应用于再制造社会表现的分析中,对企业社会表现清单数据进行整理分析,合理选择再制造生产利益相关者与社会影响类别,设计与构建社会影响评价指标,通过产品社会风险分数定量表达机械装备社会可再制造性,引发人们对机械装备再制造生产的社会关注,提高再制造生产的社会表现。论文全篇以WD615.87型斯太尔发动机为研究对象,对再制造的技术可行性以及环境、经济和社会维度的可再制造性进行了分析与评价,验证了机械装备多维度可再制造性分析方法的有效性与实用性。
黄鹤[5]（2017）在《耐Zn蚀陶瓷—金属复合涂层中金属粘结相作用的研究》文中认为热镀锌技术是当前钢铁制品防腐的主要方法。在实际应用中,热镀锌设备却出现了使用寿命短和维护更换频繁等问题。通过研究和实践,为镀锌设备的易损部件镀上陶瓷-金属防护层,将显着改善上述问题。然而,防护层中的金属粘结相较薄弱,其一旦被锌液腐蚀脱落,就会导致防护层的失效。因此,粘结相和锌液作用机理的研究尤为重要。实验选用四种常作为粘结相的金属Ni、Co、Mo、Cr,先研究这四种金属和锌液直接作用的情况;再将四种金属粉末通过等离子喷涂方法喷涂到304不锈钢基体上,接着将试件浸在530℃的熔融锌液中一段时间,以模拟工业热镀锌设备的实际服役情况,并研究四种金属涂层和锌液作用的机理。利用扫描电子显微镜观察基体和锌液之间腐蚀层的组织形貌;利用X射线衍射了解腐蚀层上生成的新相。通过理论分析与实验验证,可以得到如下结论:金属Ni和Co在锌液中的腐蚀机制相似,包括化学反应腐蚀和反应扩散腐蚀两种机制,最终这两种金属以均匀熔蚀的方式失效。为研究两种金属在锌液中的腐蚀快慢情况,实验进行了腐蚀速率测试,结果显示纯Ni金属在锌液中的腐蚀速率为0.00604g/（cm2·h）,纯Co金属为0.00424g/（cm2·h）。纯Mo金属受到锌液的腐蚀机制中同时存在化学反应腐蚀和反应扩散腐蚀,表现为腐蚀层上形成了新相MoZn22;其次,其腐蚀机制中也存在沿表面缺陷处形成的腐蚀。金属Mo涂层在锌液中的腐蚀机制与纯Mo金属的大体相似。纯Cr金属与金属Cr涂层的腐蚀机制相似,同样表现为沿着表面缺陷处开始形成腐蚀,继而缺陷扩大,最终形成贯穿性裂纹,材料脱落失效。
梁承才[6]（2017）在《Ni-Cr-Mo合金熔覆层的耐蚀特性研究》文中指出海水中高的含盐量,尤其是氯盐的大量存在使其成为良好的电解质溶液,对金属的腐蚀性特别强,常规的金属材料在海洋的腐蚀环境下很难承受如此高强度的腐蚀。利用腐蚀性相对较好的不锈钢也不能很好地满足耐腐蚀的要求,而利用镍基合金则成本会上升很多。激光熔覆技术是一种新型的表面改性技术,能够在价格低廉的常规基体上熔覆一层具有优良性能的材料,具有良好的应用前景。基于以上背景,本文利用激光熔覆技术在低碳钢表面制作了几种Ni-Cr-Mo系合金熔覆层,并利用电化学工作站,扫描电镜,X射线衍射等分析方法对比了几种不同成分的试样在自造海水以及腐蚀性更强的FeCl3溶液中的耐腐蚀性能。实验结果如下:1)在哈氏C22合金成分基础上增加Cr含量可以提高合金熔覆层在海水中的开路电压,降低材料的腐蚀倾向性。实验结果显示,标准哈氏C22合金在3.5%NaCl水溶液中开路电压为-0.511V,将Cr质量分数提升至26%时开路电压升高至-0.393V,而升高至28%时开路电压则升高至-0.348V。这是因为表层Cr含量的增加会增强试样表层的钝化稳定性,钝化能力更强;2)增加Cr含量的合金熔覆层试样可以降低合金熔覆层的自腐蚀电流,增强耐腐蚀性。实验显示标准哈氏C22合金熔覆层在模拟海水中的自腐蚀电流为1.137×10-6 A/cm2,将Cr的质量分数提升至26%时自腐蚀电流降低至3.305×10-7A/cm2,提升至28%时自腐蚀电流则降低至1.93×10-7 A/cm2。因为Cr含量的增加能够提高表面钝化膜的质量,使得钝化膜增厚,而且自我修复能力得以改善;3)发现试样的点蚀电位变化不大,说明并不能明显的提升材料的耐点蚀性;4)当Cr的质量分数达到30%时试样表面出现了裂纹。由显微图片显示知在合金熔覆层内含有点状物质,且点状物质随Cr含量的增加而增加,EDS分析可得点状物质处C、Mo、W元素较多,有可能是因为Cr元素有促进杂质原子偏聚的作用,C、Mo、W元素的聚集则又促进了 WC、MoC等相的形成,这些硬质相的体积随着Cr元素的增多而相应的增大,达到一定程度时会使试样韧性降低,容易出现缺陷。
旋嘉耀[7]（2015）在《混凝土泵车活塞杆再制造工艺及性能研究》文中研究表明混凝土泵车作为当今工程机械的重要组成部分,其活塞杆常常由于服役于高冲击或交变载荷的工况下,造成活塞杆表层脱落失效。通过高速电弧喷涂再制造的活塞杆,由于其喷涂层呈层状结构,与基体为机械结合,且存在孔隙、氧化物夹杂和未熔颗粒,在一定程度上影响了其性能。而采用重熔技术可以有效地改进原有喷涂层的显微组织和机械性能。本文以混凝土泵车活塞杆再制造为对象,采用等离子重熔高速电弧喷涂FeNiCrAl喷涂层,分析了重熔层的显微组织,并测试分析了重熔层的显微硬度、耐磨性能和耐蚀性能。利用等离子重熔工艺对高速电弧喷涂层进行重熔处理,设计正交试验,通过极差分析确定影响因素的主次关系为电弧电流>移动速度>离子气流量,并得出等离子重熔的最佳工艺参数为电弧电流80A,离子气流量3L/min,移动速度2mm/s;通过多道重熔搭接试验,对比分析不同搭接率下搭接区域的显微硬度和微观组织,得到最佳的搭接率为30%。采用金相显微镜、扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、X射线衍射仪（XRD）、显微硬度计,对各重熔工艺参数以及重熔前后涂层的组织结构和物相成分进行了分析。等离子重熔后消除了喷涂层原有的孔隙、未熔颗粒以及少许氧化物A1203和Cr203。与此同时,重熔层在重结晶过程中生成了高硬质相碳化物（Fe,Cr）7C3、Cr23C6和固溶体（Fe,Cr）。等离子重熔后涂层组织结构致密、均匀,且与基体实现了冶金结合。重熔层底部为柱状晶,中部为等轴晶,顶部为蜂窝状的胞状晶组织。经测试,重熔层的孔隙率为1.6%,比高速电弧喷涂层提高了 69.5%;同时,重熔层的显微硬度约为喷涂层的1.4倍。采用CETR滑动摩擦磨损试验机,对高速电弧喷涂层、镀铬层和重熔层进行耐磨性能测试,分析了三种涂层在不同载荷下的摩擦磨损特性。试验表明,喷涂层磨损形式为疲劳磨损和粘着磨损,镀铬层有轻微的磨粒磨损,重熔层主要以犁削磨损为主,且重熔层伴有碳化物硬质相,充当“骨架”作用,明显提高了抗承载能力和耐磨性能。综上可知,重熔层的耐磨性能优于喷涂层,可以达到新品镀铬活塞杆的性能水平。通过电化学实验测得的Tafel极化曲线拟合分析可知,重熔层的自腐蚀电位比喷涂层和镀铬层分别高了 20.2mV和12.5mV。并且,电弧喷涂层的自腐蚀电流密度为8.21E-6,远大于重熔层的3.29E-7和镀铬层的9.53E-8,因此可以得出喷涂层的金属腐蚀速率高于重熔层和镀铬层。故等离子重熔后涂层的耐腐蚀性能得到了明显提高。针对混凝土泵车活塞杆实样,规划高速电弧喷涂路径,通过温度分布验证了路径的合理性,并用优化后的工艺参数进行等离子重熔处理。最后,对活塞杆再制造工艺的经济性进行了评估,表明活塞杆再制造的成本要远远低于新品。
赵志平[8]（2013）在《重熔时间及涂层厚度对火焰热喷涂件疲劳性能的影响》文中提出热喷涂技术做为一种表面强化技术,是表面工程技术的重要组成部分,一直是我国重点推广的新技术项目,随着科技发展,热喷涂技术目前在国内外已取得了比较广泛的推广应用。为了保证热喷涂构件的使用性能,以往人们主要关注的是热喷涂件的耐磨损性、耐腐蚀性、耐高温隔热性、电学、光学等性能,对热喷涂件整体疲劳性能及影响因素方面研究较少。本文通过对热喷涂成形过程及影响热喷涂件疲劳性能关键因素方面的系统研究,取得了如下成果：1.分析了热喷涂涂层微观成形机理,研究了热喷涂的燃烧火焰特性、喷涂粒子的速度特征及喷粉熔滴飞行过程中的氧化行为,确定了喷涂试样合理的工艺方案及参数。2.通过试验研究了不同重熔条件下火焰热喷涂件的弯扭疲劳性能,并对试样的宏观断口、微观断口、涂层组织成分、极限应力、疲劳扩展面积等方面进行了分析研究。结果表明：重熔时间长短是影响火焰热喷涂件疲劳性能的关键因素之当重熔时间合理时,火焰热喷涂件的弯扭疲劳寿命最长。当重熔时间不足时,涂层中Ni粉及Si粉颗粒大多没有熔融,Si粒与空气中的O发生化学反应生成Si02颗粒。同时,涂层表面强度、涂层内聚力、涂层与基体结合力均不强,导致疲劳寿命较短。当重熔时间过长时,涂层中的Si再次与O发生化学反应生成Si02颗粒,成主要疲劳裂纹源,且保温时间越长,颗粒越大,致使疲劳寿命降低。3.基体试样与重熔合理试样在弯扭疲劳试验中的疲劳裂纹扩展区面积S的对数（1gS）与疲劳寿命Nf的对数（1gN1）戎线性正比关系,相关系数分别为0.992和0.994。由此可以推断：对于火焰热喷涂重熔合理试样及基材试样可尝试根据扩展区面积来推算疲劳寿命。4.经不同重熔时间处理后涂层表面主要组成相为Cr7C3.Ni.Cr3Ni5Si2.CrB. Ni3B.随着重熔时间的变化,涂层表面硬质相的含量会出现变化。当重熔时间过长后涂层表面硬质相的含量明显降低。5.涂层厚度是影响火焰热喷涂件疲劳寿命的又一关键因素。对所设计试样而言,其合理的涂层厚度为0.25mm。当涂层厚度大于0.25mm时,热喷涂件的拉压疲劳寿命随厚度的增加而呈现总体下降的趋势,热喷涂件的拉压疲劳寿命与涂层中非金属颗粒及孔隙的数量及平均大小密切相关。涂层厚度合理时,涂层表面及界面相对于中间涂层部分承受较大的轴向拉压载荷,热喷涂件的拉压疲劳寿命在合理的重熔条件下,高于基体40Cr试样的疲劳寿命。这一试验结果说明研究火焰热喷涂件的疲劳寿命具有实际的应用价值。6.重熔时间也是决定火焰热喷涂件涂层磨损性能及涂层表面硬度的关键因素。经重熔2min、5min、10min及12min后涂层表面显微硬度分别为：340HV、385HV、455HV及400HV。涂层磨损体积分别为：3.734×107μm3、3.50974×107μm3、3.029×107μm3及3.266×107μm3。以上试验结果表明：当重熔时间合理时,涂层表面显微硬度及涂层耐磨损能力最强。同时分析表明：涂层的磨损机理主要为磨粒磨损和疲劳磨损。7.应用一种能将高周疲劳和低周疲劳统一表征的能量形式表征参量对不同重熔处理下热喷涂件的低周疲劳寿命进行了预测。预测结果与试验结果符合较好。说明：应用能量法则来进行疲劳寿命的预测能够揭示疲劳损伤的本质,具有较高的准确性,并且物理意义明确,对疲劳寿命评估具有重要的实际意义。
张伟,郭永明,陈永雄[9]（2011）在《热喷涂技术在产品再制造领域的应用及发展趋势》文中认为再制造产业已列为国家发展战略性新兴产业,热喷涂技术具有喷涂材料广泛、基体形状与尺寸不受限制、涂层厚度容易控制、工艺操作简单、成本低效率高、能赋予零件表面特殊性能等特点,是实现损伤零部件表面尺寸恢复和性能提升的关键技术手段,已成功应用于国防工业、印刷、航空航天、石油化工、矿山机械、电力等领域装备零部件的再制造。文中综述了等离子喷涂、高速火焰喷涂、高速电弧喷涂及其他热喷涂技术的特点及其在再制造领域的典型应用,提出热喷涂技术应用于再制造领域未来的发展趋势主要表现在:加强热喷涂技术在再制造领域的适应性研究、深入复合技术的研究和应用、推动热喷涂技术在高效规模化生产应用中的研究以及加强热喷涂再制造技术标准、工艺规范等方面的研究。
李承宇,安云岐,王会阳,晁兵,倪雅,李萍,刘国彬[10]（2011）在《电弧喷涂技术及其在不同行业中的应用》文中进行了进一步梳理介绍了电弧喷涂技术特点及其在煤炭、水利、火力发电等行业和在钢结构桥梁、大型轴件修复等方面的应用状况,并指出其不足。电弧喷涂在防腐工程中具有重要的应用价值,为了扬长避短,应加强对新材料、新工艺和新设备的研究开发,以实现电弧喷涂技术质的飞跃。
二、电弧喷涂工艺在大型轴件修复上的应用前景（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、电弧喷涂工艺在大型轴件修复上的应用前景（论文提纲范文）
（1）电流及电压对电弧喷涂NiAl/3Cr18Mo复合涂层组织与性能影响（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验材料及方法 |
| 2 试验结果与分析 |
| 2.1 电弧喷涂涂层表面及截面宏观形貌 |
| 2.2 电弧喷涂电流及电压对显微组织的影响 |
| 2.3 电弧喷涂电流及电压对涂层的显微硬度的影响 |
| 3 结论 |
（2）AZ31镁合金表面磁控溅射制备Al薄膜及其耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 镁及镁合金的简介 |
| 1.1.1 镁及镁合金 |
| 1.1.2 镁合金的特点及应用 |
| 1.2 镁合金的腐蚀 |
| 1.2.1 镁合金腐蚀的历史背景 |
| 1.2.2 镁合金的腐蚀原理 |
| 1.2.3 镁合金的基本腐蚀类型 |
| 1.2.4 镁合金腐蚀的影响因素 |
| 1.3 镁合金的防护 |
| 1.3.1 化学转化处理 |
| 1.3.2 阳极氧化和微弧氧化 |
| 1.3.3 电化学镀 |
| 1.3.4 热喷涂 |
| 1.3.5 气相沉积 |
| 1.3.6 激光表面处理 |
| 1.4 镁合金表面磁控溅射耐蚀膜层的研究现状 |
| 1.4.1 镁合金表面不同体系耐蚀膜层的研究现状 |
| 1.4.2 磁控溅射工艺参数对镁合金表面耐蚀膜层的影响 |
| 1.5 本课题研究的意义及内容 |
| 1.5.1 本课题研究的意义 |
| 1.5.2 本课题研究的内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 磁控溅射 |
| 2.1.1 磁控溅射原理 |
| 2.1.2 磁控溅射的分类 |
| 2.2 薄膜的制备 |
| 2.2.1 实验设备及材料 |
| 2.2.2 镀膜基体的预处理 |
| 2.2.3 铝薄膜的制备工艺 |
| 2.3 薄膜的结构表征 |
| 2.3.1 扫描电镜(SEM) |
| 2.3.2 能谱仪(EDS) |
| 2.3.3 X射线衍射(XRD) |
| 2.4 薄膜的性能测试 |
| 2.4.1 腐蚀性能测试 |
| 2.4.2 附着性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 磁控溅射制备Al薄膜的工艺及组织结构研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磁控溅射制备Al膜的工艺优化 |
| 3.2.1 正交试验设计 |
| 3.2.2 正交试验结果分析 |
| 3.2.3 工艺参数与各评价指标的关系 |
| 3.2.4 Al膜组织结构与表截面形貌分析 |
| 3.3 磁控溅射工艺参数对Al膜组织结构的影响 |
| 3.3.1 溅射功率对Al膜组织结构的影响 |
| 3.3.2 本底真空度对Al膜组织结构的影响 |
| 3.3.3 沉积时间对Al膜组织结构的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 磁控溅射制备Al薄膜的耐腐蚀性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磁控溅射工艺参数对Al膜耐腐蚀性能的影响 |
| 4.2.1 溅射功率对Al膜耐腐蚀性能的影响 |
| 4.2.2 本底真空度对Al膜耐腐蚀性能的影响 |
| 4.2.3 沉积时间对Al膜耐腐蚀性能的影响 |
| 4.3 镁合金表面Al膜腐蚀后的形貌分析 |
| 4.4 镁合金表面Al膜的晶粒度对耐腐蚀性能的影响 |
| 4.5 镁合金表面Al膜的腐蚀机理探究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（3）热喷涂Co基涂层在三种液体中的气蚀性能及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 气蚀 |
| 1.1.1 空化与气蚀 |
| 1.1.2 气蚀的危害 |
| 1.1.3 影响气蚀的条件 |
| 1.1.4 气蚀机理研究 |
| 1.1.5 常见的抗气蚀方法 |
| 1.2 热喷涂技术 |
| 1.2.1 热喷涂技术简介 |
| 1.2.2 热喷涂的优缺点 |
| 1.2.3 热喷涂的分类 |
| 1.2.4 超音速热喷涂 |
| 1.3 热喷涂耐气蚀涂层的种类和研究现状 |
| 1.3.1 陶瓷涂层 |
| 1.3.2 金属陶瓷涂层 |
| 1.3.3 合金涂层 |
| 1.4 课题研究意义及主要研究内容 |
| 第二章 Co基涂层制备及喷涂参数对涂层结构、性能的影响 |
| 2.1 CoCrAlTaCSi涂层的制备及其结构、性能表征 |
| 2.1.1 实验部分 |
| 2.1.1.1 涂层的制备 |
| 2.1.1.2 涂层结构及其性能表征 |
| 2.1.2 结果与讨论 |
| 2.1.2.1 粉末与涂层的形貌和组织结构 |
| 2.1.2.2 CoCrAlYTaCSi涂层的力学性能 |
| 2.1.3 小结 |
| 2.2 CoCrAlTaCSi-Al2O3涂层的制备及其结构、性能表征 |
| 2.2.1 实验部分 |
| 2.2.1.1 涂层制备 |
| 2.2.1.2 涂层结构及其力学性能表征 |
| 2.2.2 结果与讨论 |
| 2.2.2.1 粉末与涂层的形貌和组织结构 |
| 2.2.2.2 涂层的力学性能 |
| 2.2.3 小结 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 Co基涂层在去离子水和航空煤油中的气蚀性能研究 |
| 3.1 CoCrAlTaCSi涂层在去离子水中的气蚀性能 |
| 3.1.1 实验部分 |
| 3.1.1.1 气蚀实验 |
| 3.1.1.3 涂层及样块表征 |
| 3.1.2 结果与讨论 |
| 3.1.3 小结 |
| 3.2 CoCrAlYTaCSi-Al2O3涂层在去离子水中的气蚀性能 |
| 3.2.1 实验部分 |
| 3.2.1.1 气蚀实验 |
| 3.2.1.2 涂层的表征 |
| 3.2.2 结果与讨论 |
| 3.2.3 小结 |
| 3.3 CoCrAlYTaCSi涂层和铸铝合金在航空煤油中的气蚀性能 |
| 3.3.1 实验部分 |
| 3.3.1.1 样品的制备 |
| 3.3.1.2 气蚀实验 |
| 3.3.1.2 涂层的表征 |
| 3.3.2 结果与讨论 |
| 3.3.2.1 材料的物相组织 |
| 3.3.2.2 材料的力学性能 |
| 3.3.2.3 材料的气蚀性能 |
| 3.3.3 小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Co基涂层在海水中的腐蚀和气蚀性能研究 |
| 4.1 CoCrAlTaCSi涂层在海水中的腐蚀性能 |
| 4.1.1 实验部分 |
| 4.1.1.1 电化学腐蚀实验 |
| 4.1.1.2 涂层的表征 |
| 4.1.2 结果与讨论 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 CoCrAlYTaCSi-Al2O3涂层在海水中的腐蚀性能 |
| 4.2.1 实验部分 |
| 4.2.1.1 电化学腐蚀实验 |
| 4.2.1.2 涂层的表征 |
| 4.2.2 结果与讨论 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 Co基涂层在海水中的气蚀性能 |
| 4.3.1 实验部分 |
| 4.3.1.1 气蚀实验 |
| 4.3.1.2 涂层的表征 |
| 4.3.2 结果与讨论 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
（4）基于LCSA的机械装备多维度可再制造性分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 机械装备再制造的重要意义 |
| 1.1.2 研究机械装备可再制造性的重要意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 产品可再制造性评价方法的研究 |
| 1.2.2 LCSA理论与实践研究 |
| 1.2.3 当前研究存在的问题 |
| 1.3 论文研究的主要内容及课题来源 |
| 1.3.1 论文研究的主要内容 |
| 1.3.2 论文的课题来源 |
| 2 基于LCSA的机械装备可再制造性分析体系与模型 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 可再制造性分析体系与数据模型 |
| 2.2.1 可再制造性分析的体系架构 |
| 2.2.2 原始制造与再制造生产流程与系统边界 |
| 2.2.3 可再制造性数据分析模型 |
| 2.3 可再制造性分析思路与分析指标 |
| 2.3.1 可再制造性分析思路 |
| 2.3.2 可再制造性分析指标与判定标准 |
| 2.4 基于FAHP的可再制造性指标权重确定方法 |
| 2.4.1 FAHP基本原理 |
| 2.4.2 FAHP权重方法实现过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于工艺过程的再制造技术可行性分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 再制造技术可行性分析方法与评价模型 |
| 3.3 基于再制造工艺过程的技术可行性指标的计算方法 |
| 3.3.1 拆解性指标 |
| 3.3.2 清洗性指标 |
| 3.3.3 检查性指标 |
| 3.3.4 检测性指标 |
| 3.3.5 修复性指标 |
| 3.3.6 替换性指标 |
| 3.3.7 装配性指标 |
| 3.4 再制造技术可行性指标的判定 |
| 3.4.1 再制造技术可行性指标的判定标准 |
| 3.4.2 再制造技术可行性指标三因子权重的确定 |
| 3.5 基于熵的QFD再制造技术可行性指标权重的确定方法 |
| 3.5.1 再制造技术可行性指标权重的确定思路 |
| 3.5.2 再制造技术可行性指标权重的确定方法 |
| 3.6 应用实例 |
| 3.6.1 发动机再制造技术可行性指标的确定 |
| 3.6.2 发动机再制造技术可行性指标三因子权重的确定 |
| 3.6.3 发动机再制造技术可行性指标权重的确定 |
| 3.6.4 发动机再制造技术可行性分析 |
| 3.6.5 发动机再制造工艺技术实际应用情况 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 基于E-LCA的环境维度可再制造性分析 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 基于E-LCA的环境影响评价方法 |
| 4.2.1 生命周期评价基本原理 |
| 4.2.2 生命周期评价技术框架 |
| 4.3 再制造环境影响评价模型 |
| 4.3.1 目标与范围确定 |
| 4.3.2 生命周期清单分析 |
| 4.3.3 环境影响评价模型 |
| 4.4 可再制造性分析方法与评价模型 |
| 4.4.1 环境可再制造性分析方法与评价模型 |
| 4.4.2 环境可再制造性评价指标取值及判定标准 |
| 4.5 应用实例 |
| 4.5.1 目的与范围确定 |
| 4.5.2 生命周期清单分析—发动机原始制造 |
| 4.5.3 生命周期清单分析—发动机再制造 |
| 4.5.4 生命周期影响评价 |
| 4.5.5 结果解释 |
| 4.5.6 发动机环境可再制造性分析 |
| 4.5.7 发动机再制造实际环境优势 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于LCC的经济维度可再制造性分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 基于LCC的经济分析方法 |
| 5.2.1 产品生命周期成本评价原理 |
| 5.2.2 基于LCC的成本分类 |
| 5.3 经济可再制造性分析方法与评价模型 |
| 5.3.1 经济可再制造性分析方法与评价模型 |
| 5.3.2 经济可再制造性指标取值及判定标准 |
| 5.3.3 基于LCA-LCC的再制造环境成本计算模型 |
| 5.4 应用实例 |
| 5.4.1 发动机原始制造生命周期成本 |
| 5.4.2 发动机再制造生命周期成本 |
| 5.4.3 发动机经济可再制造性分析 |
| 5.4.4 发动机再制造与原始制造生命周期成本的进一步比较与讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于S-LCA的社会维度可再制造性分析 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 基于S-LCA的社会影响评价方法 |
| 6.2.1 社会生命周期评价的概念 |
| 6.2.2 S-LCA社会评价框架 |
| 6.3 社会可再制造性分析方法与评价模型 |
| 6.3.1 社会可再制造性分析方法与评价模型 |
| 6.3.2 社会可再制造性指标计算方法 |
| 6.3.3 社会可再制造性指标的判定标准 |
| 6.4 应用实例 |
| 6.4.1 企业社会可再制造性清单数据 |
| 6.4.2 社会可再制造性指标的计算 |
| 6.4.3 发动机社会可再制造性分析 |
| 6.4.4 发动机再制造企业实际社会表现分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 案例应用:复强动力公司发动机可再制造性分析实践 |
| 7.1 复强动力公司发动机再制造模式 |
| 7.2 WD615.87型斯太尔发动机再制造流程 |
| 7.3 WD615.87型斯太尔发动机可再制造性分析 |
| 7.3.1 发动机可再制造性指标 |
| 7.3.2 发动机可再制造性指标权重的确定 |
| 7.3.3 发动机综合可再制造性指标的确定 |
| 7.3.4 发动机可再制造性分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）耐Zn蚀陶瓷—金属复合涂层中金属粘结相作用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 序言 |
| 1.2 耐锌液腐蚀的研究现状 |
| 1.2.1 金属材料与锌液的腐蚀反应机制 |
| 1.2.2 耐熔融锌液腐蚀材料的研究现状 |
| 1.3 热喷涂工艺 |
| 1.3.1 超音速火焰喷涂 |
| 1.3.2 等离子喷涂 |
| 1.3.3 火焰粉末喷涂 |
| 1.3.4 电弧喷涂 |
| 1.4 本课题主要研究内容 |
| 第2章 实验材料、方法与设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法及设备 |
| 2.2.1 预处理 |
| 2.2.2 超音速火焰喷涂 |
| 2.2.3 等离子喷涂 |
| 2.2.4 锌腐蚀实验 |
| 2.2.5 显微组织、能谱及相分析 |
| 2.2.6 纯金属腐蚀速率测试 |
| 第3章 纯Ni和纯Co及其涂层的锌腐蚀实验 |
| 3.1 纯Ni及其涂层的锌腐蚀实验 |
| 3.1.1 纯Ni金属的锌腐实验 |
| 3.1.2 Ni涂层的锌腐蚀实验 |
| 3.1.3 纯Ni金属的腐蚀速率测试 |
| 3.1.4 腐蚀机制分析 |
| 3.2 纯Co及其涂层的锌腐蚀实验 |
| 3.2.1 纯Co金属的锌腐蚀实验 |
| 3.2.2 Co涂层的锌腐蚀实验 |
| 3.2.3 纯Co金属腐蚀速率的测试 |
| 3.2.4 腐蚀机制分析 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 纯Mo和纯Cr及其涂层的锌腐蚀实验 |
| 4.1 纯Mo及其涂层的锌腐蚀实验 |
| 4.1.1 纯Mo金属的锌腐蚀实验 |
| 4.1.2 Mo涂层的锌腐蚀实验 |
| 4.1.3 腐蚀机制分析 |
| 4.2 纯Cr及其涂层的锌腐蚀实验 |
| 4.2.1 纯Cr金属的锌腐蚀实验 |
| 4.2.2 Cr涂层的锌腐蚀实验 |
| 4.2.3 腐蚀机制分析 |
| 4.3 金属腐蚀速率对比 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）Ni-Cr-Mo合金熔覆层的耐蚀特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 海水的腐蚀特点 |
| 1.3 海洋防腐蚀材料研究现状 |
| 1.4 耐蚀涂层的研究现状 |
| 1.5 激光熔覆在海洋工程上的应用 |
| 1.6 课题研究目的及意义 |
| 第二章 实验描述与实验步骤 |
| 2.1 激光熔覆技术 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 熔覆方法 |
| 2.4 激光熔覆系统设备 |
| 2.5 实验操作步骤 |
| 2.6 实验设备参数 |
| 2.6.1 XRD物相分析参数 |
| 2.6.2 SEM及EDS分析参数 |
| 2.6.3 电化学工作站参数 |
| 2.6.4 显微硬度计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 Ni-Cr-Mo合金熔覆层的电化学实验结果 |
| 3.1 开路电压实验 |
| 3.1.1 NaCl溶液中开路电压 |
| 3.1.2 FeCl_3水溶液中的开路电压 |
| 3.2 极化曲线的测量 |
| 3.2.1 NaCl溶液中极化曲线 |
| 3.2.2 FeCl_3水溶液中极化曲线 |
| 3.3 FeCl_3水溶液中失重变化及表面硬度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Ni-Cr-Mo合金熔覆层的电镜及XRD分析 |
| 4.1 扫描电镜及DES分析 |
| 4.1.1 原始试样SEM及EDS结果 |
| 4.1.2 腐蚀后的SEM及EDS结果 |
| 4.2 试样表层元素含量及XRD分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（7）混凝土泵车活塞杆再制造工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 工程机械再制造的研究现状 |
| 1.2.1 工程机械再制造的国外发展状况 |
| 1.2.2 工程机械再制造的国内发展状况 |
| 1.3 混凝土泵车活塞杆失效分析 |
| 1.4 高速电弧喷涂技术研究及应用现状 |
| 1.4.1 高速电弧喷涂技术的发展状况 |
| 1.4.2 电弧喷涂技术的应用领域 |
| 1.5 热喷涂层重熔技术研究 |
| 1.5.1 热喷涂层重熔技术的国外研究现状 |
| 1.5.2 热喷涂层重熔技术的国内研究现状 |
| 1.5.3 各种重熔技术的特点分析 |
| 1.6 本文研究目的及主要研究内容 |
| 第2章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料的选择 |
| 2.1.1 活塞杆的基体材料 |
| 2.1.2 高速电弧喷涂材料 |
| 2.2 试验材料的制备 |
| 2.2.1 粉芯丝材的制备 |
| 2.2.2 高速电弧喷涂涂层的制备 |
| 2.2.3 等离子重熔层的制备 |
| 2.3 试验设备与方法 |
| 2.3.1 涂层金相试样的制备 |
| 2.3.2 涂层组织结构测试及分析 |
| 2.3.3 涂层性能测试及分析 |
| 2.3.4 电化学腐蚀试验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 等离子重熔工艺优化研究 |
| 3.1 试验设备及方法 |
| 3.2 等离子重熔工艺参数正交试验设计 |
| 3.3 正交试验结果分析 |
| 3.3.1 单道重熔的外观形貌 |
| 3.3.2 重熔层显微硬度分析 |
| 3.3.3 各因素对重熔层显微硬度的影响 |
| 3.3.4 各因素对重熔层孔隙率的影响 |
| 3.4 多指标极差分析 |
| 3.5 多道重熔试验研究 |
| 3.5.1 多道重熔搭接率研究 |
| 3.5.2 多道搭接重熔层的外观形貌 |
| 3.5.3 不同搭接率下重熔层的组织与硬度分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 等离子重熔层的组织及性能表征 |
| 4.1 高速电弧喷涂层的微观组织分析 |
| 4.2 等离子重熔层的微观组织分析 |
| 4.2.1 结合界面与过渡层成分分析 |
| 4.2.2 等离子重熔层元素分布分析 |
| 4.3 等离子重熔层的物相成分及显微硬度分析 |
| 4.4 等离子重熔层耐磨性能研究 |
| 4.4.1 不同涂层的摩擦特性 |
| 4.4.2 不同载荷对磨痕形貌及磨损量影响 |
| 4.4.3 不同载荷对摩擦系数的影响 |
| 4.4.4 不同涂层的滑动摩擦磨损特性分析 |
| 4.5 等离子重熔层耐腐蚀性能研究 |
| 4.5.1 电化学腐蚀方法的测试原理 |
| 4.5.2 等离子重熔层的耐蚀性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 混凝土泵车活塞杆再制造试验 |
| 5.1 自动化高速电弧喷涂系统 |
| 5.2 活塞杆高速电弧喷涂工艺规划 |
| 5.2.1 活塞杆自动化喷涂程序的编写 |
| 5.2.2 活塞杆再制造喷涂路径的规划 |
| 5.3 活塞杆再制造喷涂层和重熔层的制备 |
| 5.4 活塞杆再制造技术的经济性评估 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（8）重熔时间及涂层厚度对火焰热喷涂件疲劳性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 疲劳与疲劳断裂理论概述 |
| 1.2.2 热喷涂技术的发展及现状 |
| 1.2.3 热喷涂涂层组织结构研究现状 |
| 1.2.4 工艺参数对涂层性能的影响及研究现状 |
| 1.2.5 涂层性能主要研究方向及研究现状 |
| 1.2.6 疲劳寿命预测方法 |
| 1.3 本文研究的主要内容与方法 |
| 1.4 本章小节 |
| 第2章 火焰热喷涂微观成形机理与工艺方案 |
| 2.1 热喷涂涂层形成原理及方法分类 |
| 2.1.1 涂层形成原理 |
| 2.1.2 热喷涂方法分类 |
| 2.2 热喷涂工艺特点 |
| 2.3 燃烧火焰特性 |
| 2.4 喷涂粒子的速度特征 |
| 2.4.1 粒子的加速方程 |
| 2.4.2 影响粒子加速的因素 |
| 2.4.3 焰流与喷涂粒子传热特性 |
| 2.5 金属合金熔滴飞行过程中的氧化行为 |
| 2.5.1 金属氧化的基础 |
| 2.5.2 热喷涂金属粒子的氧化 |
| 2.5.3 减少热喷涂金属粒子氧化的措施 |
| 2.5.4 热喷涂涂层结构特点 |
| 2.6 火焰热喷涂工艺研究及试样工艺方案确定 |
| 2.6.1 火焰热喷涂工艺研究 |
| 2.6.2 试样工艺方案确定 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 重熔对热喷涂件疲劳性能的影响 |
| 3.1 弯扭疲劳性能分析 |
| 3.1.1 试验设备 |
| 3.1.2 重熔对火焰热喷涂件弯扭疲劳力学性能的影响 |
| 3.2 试样断口微观结构组织分析 |
| 3.3 疲劳扩展区面积与疲劳寿命的关系 |
| 3.4 重熔处理后各涂层表面主要成分分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 涂层厚度对火焰热喷涂件疲劳性能的影响 |
| 4.1 拉压疲劳强度及寿命分析 |
| 4.2 拉压疲劳力学性能分析 |
| 4.3 拉压疲劳载荷与变形能的关系 |
| 4.4 各不同厚度涂层中非金属颗粒物及孔隙的数量及大小 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 重熔对涂层疲劳磨损性能的影响 |
| 5.1 涂层磨损试验 |
| 5.1.1 试验设备 |
| 5.1.2 试验材料和方法 |
| 5.2 涂层磨损结果 |
| 5.3 涂层磨损表面微观形貌 |
| 5.4 涂层表面显微硬度分析 |
| 5.5 涂层的失效形式及机理分析 |
| 5.6 不同重熔涂层的摩擦系数分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 热喷涂件疲劳寿命预测 |
| 6.1 概论 |
| 6.2 低周疲劳寿命预测的能量模型 |
| 6.2.1 已有模型回顾 |
| 6.2.2 三参数幂函数能量方法寿命预测模型 |
| 6.3 应用能量方法预测热喷涂件的疲劳寿命 |
| 6.3.1 低周疲劳试验结果 |
| 6.3.2 结论 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A |
（9）热喷涂技术在产品再制造领域的应用及发展趋势（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 基于等离子喷涂技术的再制造 |
| 1.1 用于重载履带车辆薄壁零部件的再制造 |
| 1.2 重载车辆发动机活塞裙部的再制造 |
| 1.3 印刷机械网纹辊的再制造 |
| 1.4 航空航天发动机高温部件的再制造 |
| 2 基于高速火焰喷涂 (HVOF/HVAF) 技术的再制造 |
| 2.1 钢铁冶金辊类部件的再制造 |
| 2.2 航空航天起落架等部件的再制造 |
| 2.3 造纸行业工作辊的再制造 |
| 2.4 石油化工球阀、柱塞等零件的再制造 |
| 3 基于高速电弧喷涂技术的再制造 |
| 3.1 发动机缸体、曲轴的再制造 |
| 3.2 石油化工钻机设备零部件的再制造 |
| 3.3 矿山机械关键部件的再制造 |
| 3.4 电力行业的结构件再制造 |
| 4 展 望 |
（10）电弧喷涂技术及其在不同行业中的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 电弧喷涂技术的特点 |
| 3 电弧喷涂技术在不同行业中的应用 |
| 3.1 电弧喷涂技术在煤炭行业的应用 |
| 3.2 电弧喷涂技术在水利行业中的应用 |
| 3.3 电弧喷涂技术在火力发电行业的应用 |
| 3.4 电弧喷涂技术在钢结构桥梁的应用 |
| 3.5 电弧喷涂技术在大型轴件修复上的重要应用 |
| 4 结语 |
四、电弧喷涂工艺在大型轴件修复上的应用前景（论文参考文献）
- [1]电流及电压对电弧喷涂NiAl/3Cr18Mo复合涂层组织与性能影响[J]. 周辰,孙会来,侯保振,常文杰,公彦刚. 机械制造文摘(焊接分册), 2021(02)
- [2]AZ31镁合金表面磁控溅射制备Al薄膜及其耐腐蚀性能研究[D]. 杨栋. 重庆交通大学, 2021
- [3]热喷涂Co基涂层在三种液体中的气蚀性能及机理研究[D]. 任奕. 河北工程大学, 2018(02)
- [4]基于LCSA的机械装备多维度可再制造性分析方法研究[D]. 时君丽. 大连理工大学, 2017(09)
- [5]耐Zn蚀陶瓷—金属复合涂层中金属粘结相作用的研究[D]. 黄鹤. 沈阳工业大学, 2017(08)
- [6]Ni-Cr-Mo合金熔覆层的耐蚀特性研究[D]. 梁承才. 华北电力大学(北京), 2017(05)
- [7]混凝土泵车活塞杆再制造工艺及性能研究[D]. 旋嘉耀. 东北大学, 2015(06)
- [8]重熔时间及涂层厚度对火焰热喷涂件疲劳性能的影响[D]. 赵志平. 兰州理工大学, 2013(02)
- [9]热喷涂技术在产品再制造领域的应用及发展趋势[J]. 张伟,郭永明,陈永雄. 中国表面工程, 2011(06)
- [10]电弧喷涂技术及其在不同行业中的应用[J]. 李承宇,安云岐,王会阳,晁兵,倪雅,李萍,刘国彬. 电镀与涂饰, 2011(08)