导读:本文包含了焙烧预处理论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:微波焙烧,资源化,液晶显示面板,铟
焙烧预处理论文文献综述
嵇佳伟,关杰,苏瑞景[1]（2018）在《采用微波焙烧预处理—硫酸浸出工艺从废弃液晶面板中回收铟》一文中研究指出研究了采用微波焙烧预处理—硫酸浸出工艺从废弃液晶显示面板中回收铟,考察了相关因素对铟浸出率的影响。结果表明:在微波焙烧温度300℃、焙烧时间4min、添加剂用量500g/kg条件下对废弃液晶面板进行处理,然后用5mol/L硫酸溶液,在90℃下浸出90min,控制液固体积质量比为8mL/g,则铟浸出率达92.3%。研究结果可为废弃液晶面板的资源化提供技术支持。(本文来源于《湿法冶金》期刊2018年03期）
陈宇乾[2]（2018）在《微波焙烧预处理-超声波辅助浸出锗精矿的基础研究》一文中研究指出锗是一种具备多种特殊性质的国家战略资源。褐煤是提取、回收锗的主要来源之一。目前,企业生产中通常对褐煤采用一步法的工艺进行提取锗,在“氯化浸出”过程中存在锗回收率低的问题。本文提出采用微波焙烧预处理-超声波辅助氯化浸出提取锗的新工艺,以企业制备的褐煤灰为原料,采用二氧化锰为氧化剂。通过考察微波焙烧温度、微波焙烧时间、浸出时间、浸出温度、盐酸初始浓度、氧化剂加入量及超声波功率对锗浸出的影响,又着重对超声波的辅助效果进行了研究分析,发现采用超声波辅助浸出,可以极大提高浸出效率。通过常规氯化浸出、微波焙烧预处理-常规氯化浸出和微波焙烧预处理-超声波辅助氯化浸出叁种方法进行氯化浸出锗,最终取得的主要结论如下:(1)在常规氯化浸出中,随着盐酸初始浓度的增加,锗浸出率先增大后平缓;随着浸出时间、浸出温度、氧化剂加入量的增加锗浸出率呈现先增大后减小的趋势;搅拌速率对锗浸出率的增加影响很小。在微波焙烧预处理-常规氯化浸出中,随着微波焙烧温度、微波焙烧时间、浸出时间、浸出温度、氧化剂加入量的增加锗浸出率呈现先增大后减小的趋势,随着盐酸初始浓度的增加,锗浸出率逐步增大;在微波焙烧预处理-超声波辅助浸出中,随着超声功率、浸出时间、浸出温度、氧化剂加入量的增加,锗的浸出率则出现先增加后减小的趋势。锗浸出率的最佳工艺条件为:超声功率为480 W,微波焙烧温度300℃,微波焙烧时间60min,浸出时间60min,浸出温度60℃,盐酸初始浓度10 mol/L,液固氧比4:1:0.02,搅拌速度为200 r/min,锗浸出率能够达到88.31%。(2)通过对锗浸出过程优化的响应面3D分析,以浸出温度、浸出时间、盐酸初始浓度、超声波功率为实验考察变量,四种因子对锗浸出率影响从大到小排序为盐酸初始浓度、浸出温度、浸出时间、超声波功率;盐酸初始浓度对锗浸出率的影响较为显着,浸出时间与浸出温度的交互作用对锗浸出率的影响比较显着,而其他因素的相互交互作用并不明显。(3)经过对试验参数的优化设计分析,得到锗浸出的最优条件为:浸出时间为60.38 min,浸出温度为56.40℃,盐酸初始浓度10.81 mol/L,超声波功率为524.63W,预测值为89.28%,实测值为89.57%,其绝对误差为0.29%,表明该拟合模型方程能够很好地优化褐煤灰提锗的过程。与常规氯化浸出锗和微波焙烧预处理-常规氯化浸出工艺相比较,超声波可以缩短30%左右的浸出时间,提高了浸出效率,同比前两种方法的最佳浸出率分别提高了7.94%和1.53%,为锗的提取行业提供了一条有效并且可行的新途径。(本文来源于《昆明理工大学》期刊2018-03-01）
高鹏,唐道文,陈亮,周姣,刘宪超[3]（2016）在《卡林型金矿石焙烧预处理过程中载金硫化物的物相变化》一文中研究指出采用热重分析和X射线粉末衍射分析法研究了贵州某卡林型金矿石载金矿物在焙烧过程中的物相变化。结果表明:金的硫化包裹物在400~520℃开始氧化分解,分解产物为Fe_2O_3、As_2O_3和SO_2,800℃时基本分解完全;分解生成的SO_2气体一部分挥发,另一部分形成分解温度较高的硫酸盐。通过焙烧,可以打开金的硫化包裹物,有利于金的浸出。(本文来源于《湿法冶金》期刊2016年05期）
刘洋,谭军,尹周澜,刘常青,陈启元[4]（2016）在《湿法炼锌沉铁渣和浸锌渣的焙烧预处理》一文中研究指出采用电阻炉对湿法炼锌沉铁渣和浸锌渣进行焙烧预处理。考察氧气浓度、焙烧温度、焙烧时间和气体流量对沉铁渣脱硫率以及焙烧矿硫含量的影响;利用XRD和SEM-EDS技术对沉铁渣焙烧矿和浸锌渣焙烧矿的物相及微观形貌进行表征。结果表明:焙烧脱硫处理湿法炼锌沉铁渣和浸锌渣是可行的;沉铁渣焙烧预处理的合适工艺条件为氧气浓度70%,气体流量0.2 L/min,经1300℃焙烧反应20 min,沉铁渣脱硫率为98.2%,焙烧矿硫含量从8.15%降低到0.253%(质量分数),达到炼铁入炉原料硫含量的要求;沉铁渣焙烧矿的物相组成主要是Zn Fe2O4,浸锌渣焙烧矿的物相组成主要是Zn Fe2O4和Pb2SO5,Pb2SO5的生成表明浸锌渣中Pb SO4分解脱硫不彻底,这是浸锌渣焙烧矿硫含量偏高的主要原因。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2016年01期）
陈伟,丁德馨,胡南,李峰[5]（2015）在《微波焙烧预处理难浸含金硫精矿》一文中研究指出对难浸含金硫精矿进行微波焙烧,考察微波功率、矿量(即样品质量)和焙烧时间对样品质量损失率和浸出率的影响。结果表明:当微波功率为16 k W、焙烧时间为50 min、矿量为900 g时,样品质量损失率可达28.12%,浸出率可达71.56%,较原矿直接碘化浸出率(9.82%)有了大幅提高。利用XRD和SEM技术分析焙烧前后样品的成分和表面形貌,微波焙烧后的样品较原矿更为松散、多孔,更利于浸出。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2015年07期）
廖德攀,沈博文,王坚朴[6]（2015）在《某铀矿石添加MnO_2高温氧化焙烧预处理及其浸出回收试验》一文中研究指出对某铀矿石添加MnO2高温氧化焙烧预处理,以及用强碱性树脂D235吸附处理浸出液和淋洗效果进行了研究。试验结果表明:添加2%~5%(与矿石质量比)MnO2在550℃氧化焙烧能够有效改善矿浆的过滤性能和浸出效果;每mL湿D235树脂吸附铀容量达到56.17 mg;淋洗剂为2.05 mol/L NaCl和0.1 mol/L H2SO4,停留时间60min,淋洗3倍床层体积时,淋洗效率为99.2%。(本文来源于《铀矿冶》期刊2015年01期）
张旭华,张廷安,吕国志,王小晓,张伟光[7]（2015）在《高铁一水硬铝石矿焙烧预处理溶出赤泥的沉降性能》一文中研究指出将高铁一水硬铝石矿进行马弗炉、强磁场焙烧预处理,分别考察焙烧温度和磁场强度对焙烧矿溶出赤泥沉降性能的影响;利用XRD对焙烧矿溶出赤泥的物相组成变化进行分析,并进一步探讨焙烧矿赤泥沉降性能变化机理。结果表明:焙烧预处理对矿物的沉降性能有较大影响,马弗炉焙烧预处理条件为焙烧温度550℃、保温时间60 min;强磁场焙烧预处理条件为磁场强度9 T、500℃、60 min;预处理后的焙烧矿赤泥的沉降性能均较原矿有所提高,且强磁场焙烧矿赤泥的沉降性能优于马弗炉焙烧矿的。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2015年02期）
郭强,曲景奎,韩冰冰,魏广叶,张培育[8]（2014）在《碳酸钠焙烧预处理红土镍矿过程除铬和铝动力学(英文)》一文中研究指出开发碳酸钠碱熔焙烧预处理红土镍矿的新工艺,对红土镍矿碱熔脱除铬和铝动力学以及矿石粒度和碱矿质量比、焙烧温度等影响铬和铝浸出率的因素进行系统研究。结果表明:在矿石粒度为44~74μm、碱矿质量比为0.6:1和焙烧温度为1000°C的条件下,铬和铝的浸出率分别达到99%和82%以上。在600-800°C温度范围内,除铬反应受产物层扩散控制,其表观活化能为3.9 k J/mol;在900~1100°C温度范围内,除铬反应受表面化学反应控制,其表观活化能为54.3 kJ/mol。此外,在600~1100°C温度范围内,除铝反应受Avrami内扩散控制,其表观活化能为16.4 kJ/mol。在后续对碱熔渣进行加压酸浸过程中,镍和钴的浸出率分别达到96.8%和95.6%。(本文来源于《Transactions of Nonferrous Metals Society of China》期刊2014年12期）
张风平,徐本军,黄彩娟,符秀峰[9]（2014）在《粉煤灰焙烧预处理对微波碱溶法溶出硅、铝的影响》一文中研究指出研究了粉煤灰焙烧预处理、微波碱溶法溶出硅、铝,考察了焙烧温度、焙烧时间及灰碱配比对微波碱溶法溶出硅、铝的影响。试验结果表明:粉煤灰在600℃、物料配比1∶1、焙烧时间1.5h条件下焙烧后,再用质量浓度为300g/L的碱液,在90℃、液固体积质量比15∶1条件下溶出2h,硅溶出率达87.5%,铝溶出率达44.04%,相比不经焙烧直接微波溶出,硅、铝溶出率均提高1倍以上。(本文来源于《湿法冶金》期刊2014年05期）
贺秀珍,钟清慎,马玉天,刘玉强[10]（2014）在《复杂金精矿矿物特性及焙烧预处理工艺研究》一文中研究指出对某复杂高砷金精矿进行了工艺矿物学研究,并考察了焙烧温度、时间和压缩空气流量对焙烧脱除砷、硫的影响。结果表明,该复杂金精矿为少硫化物型金精矿,主要矿物是黄铁矿、砷黄铁矿以及长石、石英等脉石矿物,金精矿中金主要以金单质或者金与硫(砷)化物、氧化物和脉石的包裹体存在。金颗粒粒径大多在1~3μm,部分颗粒在1μm以下,少数较大颗粒粒度可达4~5μm。当控制焙烧的温度、时间和压缩空气流量分别为650℃、45min、150L/h时,砷、硫的脱除率分别达到97%和98%以上。(本文来源于《有色金属(冶炼部分)》期刊2014年08期）
焙烧预处理论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
锗是一种具备多种特殊性质的国家战略资源。褐煤是提取、回收锗的主要来源之一。目前,企业生产中通常对褐煤采用一步法的工艺进行提取锗,在“氯化浸出”过程中存在锗回收率低的问题。本文提出采用微波焙烧预处理-超声波辅助氯化浸出提取锗的新工艺,以企业制备的褐煤灰为原料,采用二氧化锰为氧化剂。通过考察微波焙烧温度、微波焙烧时间、浸出时间、浸出温度、盐酸初始浓度、氧化剂加入量及超声波功率对锗浸出的影响,又着重对超声波的辅助效果进行了研究分析,发现采用超声波辅助浸出,可以极大提高浸出效率。通过常规氯化浸出、微波焙烧预处理-常规氯化浸出和微波焙烧预处理-超声波辅助氯化浸出叁种方法进行氯化浸出锗,最终取得的主要结论如下:(1)在常规氯化浸出中,随着盐酸初始浓度的增加,锗浸出率先增大后平缓;随着浸出时间、浸出温度、氧化剂加入量的增加锗浸出率呈现先增大后减小的趋势;搅拌速率对锗浸出率的增加影响很小。在微波焙烧预处理-常规氯化浸出中,随着微波焙烧温度、微波焙烧时间、浸出时间、浸出温度、氧化剂加入量的增加锗浸出率呈现先增大后减小的趋势,随着盐酸初始浓度的增加,锗浸出率逐步增大;在微波焙烧预处理-超声波辅助浸出中,随着超声功率、浸出时间、浸出温度、氧化剂加入量的增加,锗的浸出率则出现先增加后减小的趋势。锗浸出率的最佳工艺条件为:超声功率为480 W,微波焙烧温度300℃,微波焙烧时间60min,浸出时间60min,浸出温度60℃,盐酸初始浓度10 mol/L,液固氧比4:1:0.02,搅拌速度为200 r/min,锗浸出率能够达到88.31%。(2)通过对锗浸出过程优化的响应面3D分析,以浸出温度、浸出时间、盐酸初始浓度、超声波功率为实验考察变量,四种因子对锗浸出率影响从大到小排序为盐酸初始浓度、浸出温度、浸出时间、超声波功率;盐酸初始浓度对锗浸出率的影响较为显着,浸出时间与浸出温度的交互作用对锗浸出率的影响比较显着,而其他因素的相互交互作用并不明显。(3)经过对试验参数的优化设计分析,得到锗浸出的最优条件为:浸出时间为60.38 min,浸出温度为56.40℃,盐酸初始浓度10.81 mol/L,超声波功率为524.63W,预测值为89.28%,实测值为89.57%,其绝对误差为0.29%,表明该拟合模型方程能够很好地优化褐煤灰提锗的过程。与常规氯化浸出锗和微波焙烧预处理-常规氯化浸出工艺相比较,超声波可以缩短30%左右的浸出时间,提高了浸出效率,同比前两种方法的最佳浸出率分别提高了7.94%和1.53%,为锗的提取行业提供了一条有效并且可行的新途径。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
焙烧预处理论文参考文献
[1].嵇佳伟,关杰,苏瑞景.采用微波焙烧预处理—硫酸浸出工艺从废弃液晶面板中回收铟[J].湿法冶金.2018
[2].陈宇乾.微波焙烧预处理-超声波辅助浸出锗精矿的基础研究[D].昆明理工大学.2018
[3].高鹏,唐道文,陈亮,周姣,刘宪超.卡林型金矿石焙烧预处理过程中载金硫化物的物相变化[J].湿法冶金.2016
[4].刘洋,谭军,尹周澜,刘常青,陈启元.湿法炼锌沉铁渣和浸锌渣的焙烧预处理[J].中国有色金属学报.2016
[5].陈伟,丁德馨,胡南,李峰.微波焙烧预处理难浸含金硫精矿[J].中国有色金属学报.2015
[6].廖德攀,沈博文,王坚朴.某铀矿石添加MnO_2高温氧化焙烧预处理及其浸出回收试验[J].铀矿冶.2015
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[10].贺秀珍,钟清慎,马玉天,刘玉强.复杂金精矿矿物特性及焙烧预处理工艺研究[J].有色金属(冶炼部分).2014