一、振动光饰机的受力分析（论文文献综述）
张乔云,杨胜强,李文辉,李秀红[1]（2021）在《基于EMD和HHT的立式振动光饰加工振动信号特征频率提取》文中指出针对振动光饰加工机理多年处于理论分析缺乏定量化分析的问题,引入一种适用于立式振动光饰机滚磨光整加工过程中振动信号的降噪处理方法。选用立式振动光饰机为实验设备,直径3mm的球形棕刚玉磨块为加工介质,选取五种不同直径的铝合金管为工件,工件安装位置为研究变量,使用动态力传感器采集加工过程中每个工件表面九个不同位置作用力。采集的振动信号进行经验模态分解（EMD）,得到多个固有模态函数（IMF）,对IMF分量信号的HHT时频分析得到各组成的幅值大小、频率分布及频谱图,计算出各个IMF分量信号与振动信号的相关系数,提取振动信号的特征频率,去除噪声及干扰信号,对含有特征信号的IMF分量信号进行重构。分析结果表明EMD分解和HHT变换在处理振动光饰加工振动信号具有自适应性,能有效提取振动信号的频率特性,实现立式振动光饰加工中磨块作用力规律的定量化描述,完善振动光饰加工机理。
吴远超[2]（2021）在《叶片类零件水平振动抛磨颗粒介质的流场特性及抛磨效果分析》文中指出振动抛磨是一种广泛应用的精加工工艺。滚抛磨块对零件产生的碰撞、滚压、微量磨削可以综合改善零件表面完整性、均匀性,通过整体颗粒群和局部颗粒的碰撞冲击适应零件表面形状,能加工诸如叶片类三维空间曲面形状的复杂零件。在振动抛磨中,滚抛磨块的运动方式以及不同滚抛磨块床层的流化程度直接影响着加工质量。本文针对两机叶片类三维空间曲面形状的复杂零件加工均匀一致性差等问题,基于离散元法使用EDEM对水平振动抛磨工艺下的滚抛磨块运动进行模拟,分别分析了无叶片时和加入叶片后滚抛磨块的流场特性和不同参数下滚抛磨块的流态变化,探索不同参数下水平振动抛磨滚抛磨块的流场特性对叶片加工效果的影响,为后续调控水平抛磨流场打下基础。主要研究内容如下:（1）基于前期实践经验,介绍了离散元法和离散元软件EDEM中仿真接触模型、参数设定及数据提取和处理方式。通过模拟得到滚抛磨块在滚筒中的平均速度是沿着竖直方向水平按层分布的,为后续模拟的方法以及速度矢量图的处理建立基础。（2）通过对水平振动抛磨不同频率和振幅下滚抛磨块流场进行模拟,分析了水平振动抛磨无叶片时滚抛磨块的运动状况和流场特性,并通过高速摄影速度测试证明了模拟的有效性。结果表明:在外部振动作用下,滚抛磨块流场可分为对流区、混流区和稳流区三个区域。随着频率的增加,滚抛磨块的平均速度在18Hz达到最大然后减小,随着振幅的增加,滚抛磨块的平均速度增大。滚抛磨块的床层高度比、空区和对流面积比等表征对流强度的参数的变化与平均速度随振动参数的变化趋势一致。增加振幅比增加频率能够更有效地提升对流的流化程度。（3）不同频率和振幅下滚抛磨块的运动状态有很大差异,叶片加入阻碍了滚筒中滚抛磨块的运动,对流现象被限制。叶盆面受到滚抛磨块滑擦和碰撞综合作用,叶背面更多地受到滚抛磨块滑擦的作用。以磨损量与其相对标准偏差为评价标准,研究不同频率和振幅对叶片加工效果的影响。随着频率和振幅的增大,滚抛磨块对叶片的磨损量增大,叶盆面加工磨损量的相对标准偏差在频率12Hz到18Hz增大,在18Hz之后逐渐减小,叶背面加工磨损量的相对标准偏差逐渐减小。本文利用离散元软件水平振动抛磨进行模拟,分析不同参数下滚抛磨块的流场特性和作用机理,并通过测试验证分析,通过滚抛磨块流场变化分析其对叶片的加工效果和加工均匀一致性的影响。
师世豪[3]（2021）在《圆柱型腔中叶片一维振动抛磨力学行为及磨损的影响研究》文中提出叶片作为航空发动机的核心零部件,长期工作在高温、高压的环境下,叶片表面质量的好坏决定着航空发动机的使用寿命和服役性能。作为提高表面质量技术之一的滚磨光整加工技术,利用滚抛磨块对零件表面产生微量磨削,能综合改善零件的表面完整性。其中,振动式滚磨光整加工具有加工效率高、应用范围广及加工质量好等特点,可用于加工构形复杂的航空发动机叶片类零件。本文针对铣削后叶片存在的表面缺陷提出圆柱形滚筒和叶片组合型腔一维振动抛磨加工工艺方案,利用EDEM对航空发动机叶片类零件一维振动抛磨进行模拟仿真,通过实验验证了模拟的有效性,并结合仿真结果提出改进的一维振动抛磨加工工艺,模拟分析了型腔特征参数对叶片表面加工效果的影响。主要研究内容如下:（1）基于实际加工中航空发动机叶片的抛磨难题及加工需求,对比分析了不同工艺对叶片表面的抛磨效果,基于滚磨光整加工中滚抛磨块对复杂型面良好的适应性,提出圆柱形滚筒和叶片组合型腔一维振动抛磨加工工艺方案。（2）通过EDEM模拟分析了一维振动抛磨中型腔特征参数对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响。结果表明:一维振动抛磨中不同区域内滚抛磨块的流动方式不同,依据其运动特征将颗粒体系划分为对流区、混流区和稳流区;通过改变叶片放置方式、叶片埋入深度和滚筒大小（长度、直径）,得到叶片表面滚抛磨块速度和表面所受接触力随自变量变化的基本规律,进而得出影响叶片表面加工效果的原因。（3）为进一步分析叶片表面加工效率及表面均匀一致性,通过EDEM模拟分析了型腔特征参数对叶片表面磨损深度的影响,并对钛合金试件进行一维振动抛磨实验,研究不同埋入深度下试件表面粗糙度变化情况。结果表明:通过改变叶片放置方式、叶片埋入深度和滚筒大小,可以有效改善叶片表面加工效率和均匀一致性;通过一维振动抛磨实验发现,在不同埋入深度下,试件表面加工效率及均匀一致性变化趋势与仿真结果一致,验证了仿真计算的准确性。（4）针对一维振动抛磨中仍存在加工均匀不一致的问题,提出了改进的一维振动抛磨工艺方案,利用EDEM模拟分析了型腔特征参数对叶片表面滚抛磨块力学行为及叶片表面磨损深度的影响。结果表明:相对于传统的振动抛磨,改进的一维振动抛磨能改变叶片在滚抛磨块中的空间位置,有利于提高叶片表面加工一致性;当叶片在回转过程中的空间位置沿径向变化较小时,即叶片位于滚筒轴心位置,叶片的加工效果较好;通过改变滚筒大小,可以改善叶片的加工效果,综合考虑叶片表面加工效率及均匀一致性,根据仿真结果选取滚筒大小最佳参数范围:滚筒长度:80～100mm,滚筒直径:90～100mm。
杨嵩,戚厚军,秦程现,叶帅奇[4]（2021）在《铝硅涂层叶片的振动光饰制备工艺参数优化》文中进行了进一步梳理针对航改型燃气轮机RB211-24G铝硅涂层叶片的振动光饰加工过程进行研究,以获得解决涂层不均、厚度不足、掉块、磕碰、光饰表面质量差,效率低等问题的振动光饰制备工艺。采用实验法研究了磨剂、光饰设备选型及振动参数、磨料光饰效果的影响。具体通过对比实验结果中的光饰耗时、表面粗糙度、表明色泽、涂层厚度、表面缺陷来评判光饰制备工艺参数的合理性,并将本轮最好结果作为优化基础进一步通过实验比对,寻找更合理的制备工艺参数,直到获得能满足实际生产的光饰制备工艺参数。经过实验发现光饰耗时与表面质量和涂层厚度是反向影响的结果,制备工艺参数对铝硅涂层叶片的光饰加工影响程度的主轮顺序依轮为:磨料、磨剂、光饰设备选型及振动参数。最优工艺参数为新型灰色陶瓷三角（8×8）mm的磨料,配L-620的磨剂,用在美国哈蒙特立式振动滚磨机上。获得的制备工艺保证了光饰后的叶片表面质量良好,符合修复标准要求,大幅提高振动光饰的加工效率,缩短整体修复周期。
王迪[5]（2020）在《旋转对称结构零件振动抛光与去毛刺试验研究》文中研究表明现代制造技术的飞速发展使得各行各业对零件的表面质量越来越重视,对零件表面的粗糙度、机械力学性能和表面完整性提出更高的要求。旋转对称结构零件在生产生活中的应用越来越广泛,在很多关键领域有着举足轻重的地位,表面质量往往是这类旋转对称结构零件的重要评价指标,其严重影响零件的使役性能。一部分旋转对称结构零件因其往往具有复杂结构曲面、薄壁、低刚度等特点,使用传统机械加工方法难以进行抛光或者抛光效果难以满足需求,所以在生产实践中往往采用手工打磨的方法进行抛光,效率很低。为了解决这一技术难点问题,论文以两种典型旋转对称结构零件为例,开展了振动光整加工技术对其进行表面光整加工的试验研究,以期寻找这类零件高效高质量低成本抛光和去毛刺的光整加工工艺方案。针对薄壁回转零件超光滑表面加工要求和微型回转多鳍零件微小窄缝毛刺难以去除的问题,应用振动光整加工原理进行试验研究,分析了影响加工效果的因素和工艺参数,探讨了振动光整加工这类旋转对称结构零件的工艺加工可行性,通过光整加工工艺参数试验,找出影响光整加工结果的关键性工艺参数,为制定该类零件的光整加工工艺路线和方案提供了可靠的试验数据和依据。研究结果表明,采用振动光整加工技术,抛光具有旋转对称结构的中小型零件和微型回转多鳍零件效果明显,能有效去除氧化皮、表面缺陷层和微小窄缝中的毛刺飞边,有效降低表面粗糙度,改善零件表面物理力学性能,提高零件表面完整性。针对薄壁回转零件的振动光整加工,研究了重要参数对加工结果的影响及规律,成功制定了一种高效率、低成本、表面质量好、环保无污染的表面光整加工工艺方案,同时针对微型回转多鳍零件去毛刺找到一种高质高效的加工工艺方案。
卢俊亮[6]（2020）在《复杂型腔水平激振式光整加工仿真分析及实验研究》文中提出随着航空航天、海洋船舶、轨道交通装备、高档数控机床、电力装备、高性能医疗器械等产业的发展,对其零部件的表面完整性要求越来越高;表面光整加工技术作为解决零部件表面完整性的关键技术,直接影响着高端装备及零部件的性能。但对大中型箱壳类零件的复杂型腔进行高效光整加工一直都是行业内的技术难题,如航空发动机机匣的表面完整性直接影响整机的性能。目前,水平激振式光整加工已被应用于大中型箱壳类零件的内腔、内孔、沟槽等部位的加工,但缺乏系统研究。本文基于水平激振式光整加工工艺,通过EDEM软件将试件贴壁于容器不同位置进行仿真分析,使用电动式振动台进行加工实验,并选用动态力传感器搭建作用力测试平台,对不同位置试件的受力进行测试分析。具体如下:（1）对振动式滚磨光整加工的不同激振模式进行理论分析,探究振动式颗粒的运动规律,利用电动式振动试验台提供水平激振力对水平一维振动颗粒流场进行实验研究。结果表明:一维振动式水平激振方式下,容器内颗粒运动呈现向下运动式,在一定频率和振幅下,颗粒群出现一组对流圈,填充高度的增加和容器内壁粗糙度的变化会导致颗粒群由一组对流圈到两组对流圈的过渡,有利于实现型腔类零件加工。（2）将试件贴壁于不同位置,使用离散元软件EDEM在不同频率和振幅的颗粒流场下进行加工仿真,得出不同参数下滚抛磨块对试件表面接触作用力、滚抛磨块与试件间相对速度、试件磨损深度的变化规律。研究结果表明:垂直于振动方向作用力随频率或振幅的增大而增大,平行于振动方向作用力随频率的增大而减小,随振幅增大而增大,平行于振动方向受力比垂直于振动方向稳定;滚抛磨块与试件间相对速度在一定范围内随频率增加而增大,同频率不同振幅时,随着固定高度的增加,滚抛磨块与试件间相对速度逐渐降低,增加振幅,不同位置处滚抛磨块与试件间相对速度也随之增加;随着频率的增加,距离容器底部越近,试件的磨损深度越大,达到一定频率50Hz后,容器最底部处试件的磨损深度最大。随着振幅的增加,不同固定高度试件的磨损深度也随之增加。（3）利用DC-2200-26型电动式振动试验系统,在不同频率和振幅下,将试件贴壁于不同位置进行加工实验,以表面粗糙度值作为评价指标,分析了不同参数对加工效果的影响规律。实验结果表明:在相同加工参数下,试件固定在垂直振动方向明显比平行振动方向加工效果好,两个方向固定的试件表面粗糙度值随固定高度变化规律趋于一致,当频率不同时,两个方向试件表面粗糙度值随固定高度变化规律略有不同;同一固定高度处,相同频率不同振幅时,振幅越大加工效果越好;同一固定高度处,相同振幅不同频率时,试件垂直于振动方向,频率越高加工效果越好,在平行于振动方向,频率越低加工效果越好。（4）搭建力测试平台,对不同参数下不同位置处试件的受力进行测试,以试件表面粗糙度下降率作为加工效果评价指标,得出试件加工效果与平均作用力之间的关系。测试分析结果表明:同一频率不同高度时,随固定高度的降低而试件受力逐渐减小,同一高度不同频率时,垂直于振动方向试件受力均值随频率的增加而增加,平行于振动方向试件受力均值在一定范围内随频率的增加而减小。垂直于振动方向频率对作用力的影响性显着,平行于振动方向固定高度对作用力的影响性显着;同一振幅不同高度时,随固定高度的降低而试件受力逐渐减小,同一高度不同振幅时,垂直、平行于振动方向测试点受力均值随振幅的增加而增加,两个方向振幅比固定高度对作用力的影响性显着;试件加工表面受到滚抛磨块平均作用力越大,加工效果越好。
姚强[7]（2020）在《工件不同固定方式下振动式滚磨光整加工仿真分析与实验研究》文中认为振动式滚磨光整加工能有效去除零件表面毛刺、表面氧化层及棱边倒圆,并且能够提高零件表面物理力学性能,改善零件表面应力分布,降低零件表面粗糙度,提高零件表面的光亮度,消除零件表面由机械加工所产生的各种缺陷,提高零件表面的完整性。由于振动式滚磨光整加工加工作用好,成本低,操作方便快捷,广泛应用于航空航天、兵器工业、汽车、铁路运输等高端设备制造行业中。在振动式滚磨光整加工中,工件的加工通常处于自由状态,在大批量生产时或加工大尺寸零件时会造成零件磕碰、加工效率低等问题,本文基于离散单元法对不同固定方式下卧式振动式滚磨光整加工进行模拟仿真及实验研究,探究工件的固定方式、固定位置及固定角度对卧式振动式滚磨光整加工规律的影响。具体研究内容如下:（1）基于EDEM软件,分析滚抛磨块在卧式振动式滚磨光整加工中的运动轨迹,得出:滚抛磨块在表层和中间区域时,运动轨迹近似为椭圆形,在底层区域时,运动轨迹近似为圆形。在底层区域,滚抛磨块运动范围最大,在中间区域时,滚抛磨块运动范围最小。（2）基于EDEM软件,在内、外两种固定方式及不同固定位置下,对振动式滚磨光整加工进行动力学行为研究,得出:在内固定方式下,工件受到滚抛磨块的作用力约为外固定方式下的5-6倍,滚抛磨块流过工件表面的速度约为外固定方式下的4-5倍。工件处于滚抛磨块底层靠右桶壁区域,工件受到的滚抛磨块作用力、滚抛磨块流过工件表面速度及工件表面累积磨损量更大。（3）实验研究工件在不同固定方式下卧式振动式滚磨光整加工的加工作用,对比内、外两种固定方式的加工作用,总结加工规律,分析可知:在内固定方式下,工件各区域达到极限表面粗糙度所需的时间更短,工件能达到的极限表面粗糙度值是外固定方式下的40%-50%,加工后表面均匀性更好及表面加工作用更强。（4）在内固定方式下,通过分析工件在不同深度、水平位置时,卧式振动式光整加工对工件各区域的加工作用,拟合出加工位置与表面粗糙度的关系,找出工件的最优加工位置为:埋入深度220mm,距离左桶壁275mm处,并进行了实验验证。本文通过离散元软件,对工件处于不同固定方式及固定位置进行了颗粒动力学行为分析,并实验研究了固定方式对工件加工作用的影响,找出了工件的最优加工位置,弥补了振动式滚磨光整加工在工件固定方面的空缺。
卢俊亮,李秀红,李文辉,杨胜强,赵鑫[8]（2021）在《一维振动式滚磨光整贴壁式加工工艺实验研究》文中研究说明通过一维振动式贴壁加工实验,研究了频率、振幅、试件固定高度和固定方位对试件表面加工质量的影响规律。基于电动式振动试验系统,将6061铝合金块以不同高度嵌在橡胶衬垫里贴于垂直、平行于振动方向的自制振动容器内壁上进行加工实验。试件垂直于振动方向固定时,同一固定高度,频率（振幅）越高,试件表面粗糙度值下降越快,加工效果越好;试件平行于振动方向固定时,同一固定高度,频率越低反而加工效果越好。一定频率和振幅下,两个固定方位的试件表面粗糙度随固定高度变化规律趋于一致,但不同频率振幅下,变化规律差异大。结果表明,在相同条件下,垂直振动方向明显比平行振动方向加工效果好。垂直于振动方向固定试件主要受磨块碰撞和挤压作用,平行于振动方向主要受磨块滑擦作用。在一定范围内,频率（振幅）越大,越有利于试件的加工。
郭涛[9]（2019）在《某航空发动机钛合金整体盘轴加工工艺研究》文中研究说明某零件整体盘轴是某新型航空发动机的重要转动件,通过设计改进,取消了原来两个零件的螺栓连接,将原来的盘与前轴颈合为一体的典型的复杂零件,其可以显着的降低发动机的重量,提高压气机转子的结构刚性,减少零件数量,提升发动机的性能和推重比。由于更改结构,增加了零件的加工难度,该零件材料为钛合金TC17,零件结构复杂、尺寸精度高。该零件原有的科研试制阶段的加工工艺,加工方法落后,工艺设计不合理,选用的通用加工设备,车、钻孔、铣加工分开,工艺路线较长,工序达到46道,且由于加工设备、工装、刀具性能较差,精车时线速度仅能达到50m/min,加工效率较低,单件加工时间达到80小时,且零件的合格率仅仅为50%。本论文针对该零件的结构特点和现有加工工艺,以高质和高效加工为目标,开展新的工序集中的加工工艺研究。为了提高零件的加工质量和效率,选择了某车铣加工中心专用设备,开展高效车铣加工技术研究,应用国内外先进的车铣复合加工技术,将车、钻、铣加工在一次装夹中完成精加工,减少工序数量,相比原来的加工工艺提高了加工精度和效率。为了保证加工精度,新的车铣加工工艺,针对零件原工艺加工中的变形情况,设计了新结构的夹具和装夹方案,减小零件的变形,并针对新结构的刀具开展加工试验,消除加工过程中的振刀情况。为了提升加工效率,应用了高压冷却刀具和摆动车削技术,并使用了在线测量技术,将零件精加工的线速度提升到80m/min以上,并提升零件的合格率到100%,单个零件加工时间缩短到35小时以内。由于设计结构的改进,在零件的轴颈处增加了碳化钨涂层的结构,由于碳化钨涂层属于超硬涂层,加工后的表面质量要求较高,要求Ra0.80以内。针对该难加工材料的成熟加工工艺还未开发,使加工周期加长,严重制约了工厂的生产交付。所以为了从技术上突破加工难点,在效率上降低加工周期,需要对碳化钨涂层的磨削工艺进行研究,选择合理的加工砂轮,确定最优的加工参数,保证涂层加工后的尺寸精度和表面粗糙度满足要求。通过本文的研究,整体盘轴零件实现了车铣复合加工的批量生产,加工效率提升了三倍,碳化钨涂层表面粗糙度达到设计要求,零件的合格率达到了100%。新的工序集中的车铣加工工艺和涂层加工工艺的研究,对于提升钛合金整体结构类零件制造技术水平具有非常重要的意义。
王秀枝[10]（2019）在《盘类零件振动抛磨理论与实验研究》文中研究表明在《中国制造2025》时代大背景下,制造业对零件表面质量提出了越来越高的要求。新的需求背景下,如何应对零件表面质量改善的挑战是摆在科研工作者面前不得不克服的难题。盘类零件作为一类常用典型零件,用途十分广泛。以航空发动机盘类零件、高端汽车轮毂为典型代表的盘类零件通常结构趋于复杂化和多样化,性能要求优越,且外观追求美观复杂的空间曲面,给零件表面质量的改善带来了巨大困难,不但要求加工后表面粗糙度降低,而且要求加工必须均匀、光顺,汽车轮毂对光亮度也提出了较高要求。因此,本论文进行盘类零件表面质量提升相关技术研究,具体研究内容如下:以立式振动抛磨为研究对象,应用机械系统动力学分析软件ADAMS建立了振动抛磨系统的多体动力学模型,应用EDEM离散元分析软件模拟振动抛磨加工过程中磨块颗粒激振流场体系的行为特征,并通过耦合工具EALink将EDEM和ADAMS搭建了离散颗粒与结构动力学协同仿真平台,实现了结构动力约束颗粒流场和颗粒流场影响结构动力特征的双向动力学求解计算。以验证仿真结果为目标,搭建了振动系统动力学特性测试实验平台,并对仿真结果进行了验证分析。通过加工效果评价指标的实测与分析验证了仿真参数设置的合理性,进而验证了振动抛磨加工系统联合仿真的正确性。以研究立式振动抛磨器壁的不均匀问题为出发点,进行了小型薄壁片状类零件的贴壁式振动抛磨加工实验研究。对小型薄壁片状类零件的贴壁式振动抛磨加工技术进行了研究。对比自由式与贴壁式加工试件表面粗糙度值,确定了贴壁式振动抛磨加工的优势和贴壁式加工的相对最佳加工位置。基于仿真和实验研究发现的现象,提出了振动抛磨中的“器壁效应”,并对其内涵进行了界定。以瀑布式水平一维振动抛磨设备为研究对象,建立了设备激振系统动力学模型,在此基础上面向瀑布式水平一维振动抛磨设备分析的需求,对双激振器的振动同步理论进行了初步分析,同时分析了双质体结构激振位移传递率。在此基础上提出了五质体对称双工位水平间接振动抛磨设备结构方案并建立了其动力学模型,为新型振动抛磨光整设备的研发提供了设计理论依据。以零件表面粗糙度一致性作为评价指标,采用瀑布式水平一维振动抛磨设备,进行了加工实验研究,发现了该加工方法存在加工表面粗糙度不一致现象,进一步证实了振动抛磨中存在的“器壁效应”。以水平一维振动抛磨为研究对象,搭建了磨块颗粒对工件作用力和磨块颗粒速度的测试装置,得出器壁不同位置处磨块颗粒对器壁的接触力以及磨块颗粒的速度,并与仿真结果进行了对比。通过田口试验设计方法设计了离散元仿真试验,得出了不同参数下磨块颗粒速度、接触力和磨损量规律,并研究了振动方向上器壁间距和容器底部开口对振动抛磨的影响。相关研究结论可为工程中提出新工艺提供参考依据。研发了基于气动激振器的一维水平振动抛磨实验样机,并对研发的设备进行了振动特性实验测试。测试结果表明,通过改变激振器的供气压力和排气流量可以实现对加工过程振动频率和振幅的改变;进行了供气压力对振幅及振幅输出稳定性、对频率及频率稳定性影响的测试。通过改变板式弹簧的厚度和长度可以实现供气压力和排气流量一定的情况下对输出振幅的调整。同时对腰型减振器的减振效果进行了测试,研究表明腰型减振器实现了对振动的有效隔离,验证了设计的正确性。以工程问题为出发点,基于离散元法对航空发动机盘类零件分别进行振动式、回转式和离心式三种滚磨光整加工方案的模拟分析,得出在一定条件下,振动式滚磨光整加工比回转式和离心式滚磨光整加工的加工一致性明显要好。针对高端汽车轮毂在一维水平振动抛磨时出现的加工不均匀现象,提出振动回转复合和重构器壁的两种抛磨解决方案。通过仿真分析得出振动回转复合的方案对轮毂的抛磨效果改善明显,并以此为依据提出了一种轮毂旋振抛磨加工装置结构方案。另外,通过加工试验验证了采用重构器壁方案改善轮毂加工不一致性的可行性。
二、振动光饰机的受力分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、振动光饰机的受力分析（论文提纲范文）
（1）基于EMD和HHT的立式振动光饰加工振动信号特征频率提取（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 立式振动式滚磨光整加工原理 |
| 2.1 测试平台 |
| 2.2 工件 |
| 2.3 测试内容 |
| 3 实验结果 |
| 3.1 动态力信号整体趋势 |
| 3.2 HHT变换主要步骤 |
| 3.3 动态力信号分析 |
| 3.4 分解信号重构 |
| 4 结论 |
（2）叶片类零件水平振动抛磨颗粒介质的流场特性及抛磨效果分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 振动抛磨加工概述 |
| 1.2.1 振动抛磨加工技术特点与影响因素 |
| 1.2.2 振动抛磨加工国内外研究现状 |
| 1.3 航空发动机叶片类零件加工技术概述 |
| 1.3.1 航空发动机叶片类零件的磨削加工 |
| 1.3.2 航空发动机叶片类零件的磨料流加工 |
| 1.3.3 航空发动机叶片类零件的特种加工 |
| 1.3.4 航空发动机叶片类零件的滚磨光整加工 |
| 1.4 滚抛磨块流场特性国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究背景及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题研究背景 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 离散元法概述及水平振动抛磨仿真参数设置 |
| 2.1 离散元法概述 |
| 2.2 EDEM软件简介及其接触模型 |
| 2.3 水平振动抛磨加工原理 |
| 2.4 几何模型与参数设置 |
| 2.4.1 滚筒几何模型 |
| 2.4.2 参数设置 |
| 2.5 数据提取与处理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 水平振动抛磨流场特性分析 |
| 3.1 滚抛磨块流态分析 |
| 3.1.1 无叶片时滚抛磨块的流态 |
| 3.1.2 频率和振幅对滚抛磨块流态的影响 |
| 3.2 频率和振幅对流场特性参数的影响 |
| 3.2.1 频率和振幅对滚抛磨块平均速度的影响 |
| 3.2.2 振幅和频率对滚抛磨块对流强度的影响 |
| 3.2.3 频率和振幅对滚抛磨块体积分数的影响 |
| 3.3 填充率对滚抛磨块速度的影响 |
| 3.4 容器形状对流场特性参数的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 水平振动抛磨流场速度测试分析 |
| 4.1 测试设备与测试装置 |
| 4.2 高速摄影测试方案 |
| 4.3 测试结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 加入叶片后滚抛磨块的流动特征及叶片磨损分析 |
| 5.1 叶片模型简化 |
| 5.2 滚抛磨块流态分析 |
| 5.2.1 加入叶片后滚抛磨块的流态 |
| 5.2.2 频率和振幅对滚抛磨块流态的影响 |
| 5.3 频率和振幅对滚抛磨块平均速度的影响 |
| 5.4 频率和振幅对叶片磨损量的影响 |
| 5.4.1 频率对叶片磨损量的影响 |
| 5.4.2 振幅对叶片磨损量的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）圆柱型腔中叶片一维振动抛磨力学行为及磨损的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 航空发动机叶片抛磨技术概述 |
| 1.2.1 航空发动机叶片 |
| 1.2.2 航空发动机叶片抛磨技术研究现状 |
| 1.3 振动式滚磨光整加工 |
| 1.3.1 振动式滚磨光整加工原理 |
| 1.3.2 加工特点 |
| 1.3.3 影响加工效果的主要因素 |
| 1.3.4 振动式滚磨光整加工国内外研究动态 |
| 1.4 离散单元法 |
| 1.4.1 离散单元法概述 |
| 1.4.2 离散单元法在滚磨光整加工中的应用 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 一维振动抛磨的离散元模型及仿真设置 |
| 2.1 圆柱形滚筒和叶片组合型腔一维振动抛磨工艺方案 |
| 2.2 离散元模型选择 |
| 2.2.1 颗粒模型 |
| 2.2.2 接触模型 |
| 2.3 EDEM仿真设置 |
| 2.3.1 几何模型的建立 |
| 2.3.2 仿真参数设定 |
| 2.4 数据提取与处理 |
| 2.4.1 数据提取 |
| 2.4.2 数据处理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 型腔特征参数对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响 |
| 3.1 叶片表面滚抛磨块力学行为分析 |
| 3.1.1 滚抛磨块流场特征 |
| 3.1.2 速度 |
| 3.1.3 接触力 |
| 3.2 叶片放置方式对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响 |
| 3.2.1 叶片放置方式对叶片表面滚抛磨块速度的影响 |
| 3.2.2 叶片放置方式对叶片表面所受法向力的影响 |
| 3.3 叶片埋入深度对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响 |
| 3.3.1 叶片埋入深度对叶片表面滚抛磨块速度的影响 |
| 3.3.2 叶片埋入深度对叶片表面所受法向力的影响 |
| 3.4 滚筒长度对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响 |
| 3.4.1 滚筒长度对叶片表面滚抛磨块速度的影响 |
| 3.4.2 滚筒长度对叶片表面所受法向力的影响 |
| 3.5 滚筒直径对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响 |
| 3.5.1 滚筒直径对叶片表面滚抛磨块速度的影响 |
| 3.5.2 滚筒直径对叶片表面所受法向力的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 型腔特征参数对叶片表面磨损深度的影响及实验验证 |
| 4.1 叶片表面的磨损分析 |
| 4.2 型腔特征参数对叶片表面磨损深度的影响 |
| 4.2.1 叶片放置方式对叶片表面磨损深度的影响 |
| 4.2.2 叶片埋入深度对叶片表面磨损深度的影响 |
| 4.2.3 滚筒长度对叶片表面磨损深度的影响 |
| 4.2.4 滚筒直径对叶片表面磨损深度的影响 |
| 4.3 一维振动抛磨实验装置设计及实验探究 |
| 4.3.1 实验设备 |
| 4.3.2 加工组件关键部件设计 |
| 4.3.3 加工组件整体模态分析 |
| 4.3.4 夹具有限元分析 |
| 4.3.5 实验试件及加工介质 |
| 4.3.6 实验方案与测试方法 |
| 4.3.7 结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 改进的一维振动抛磨工艺方案的离散元模拟 |
| 5.1 改进的一维振动抛磨工艺方案 |
| 5.2 仿真参数设置 |
| 5.3 型腔特征参数对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响 |
| 5.3.1 叶片表面滚抛磨块力学行为分析 |
| 5.3.2 叶片埋入深度对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响 |
| 5.3.3 滚筒长度对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响 |
| 5.3.4 滚筒直径对叶片表面滚抛磨块力学行为的影响 |
| 5.4 型腔特征参数对叶片表面磨损深度的影响 |
| 5.4.1 叶片表面的磨损分析 |
| 5.4.2 叶片埋入深度对叶片表面磨损深度的影响 |
| 5.4.3 滚筒长度对叶片表面磨损深度的影响 |
| 5.4.4 滚筒直径对叶片表面磨损深度的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）铝硅涂层叶片的振动光饰制备工艺参数优化（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 振动光饰的磨剂选取 |
| 3 振动光饰的设备选型及参数调整 |
| 4 振动光饰的磨料选取 |
| 4.1 第一轮磨料选取试验 |
| 4.2 第二轮磨料选取试验 |
| 4.3 第三轮磨料选取试验 |
| 5 结论 |
（5）旋转对称结构零件振动抛光与去毛刺试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 表面光整加工技术简介 |
| 1.2.1 表面光整加工技术内涵 |
| 1.2.2 表面光整加工技术分类及特点 |
| 1.3 滚磨光整加工技术综述 |
| 1.3.1 滚磨光整加工技术原理 |
| 1.3.2 滚磨光整加工分类和特点 |
| 1.3.3 振动式滚磨光整加工国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.4.1 课题研究背景 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 2 振动式滚磨光整加工概述 |
| 2.1 振动式滚磨光整加工原理 |
| 2.2 加工工艺参数选择 |
| 2.2.1 设备参数 |
| 2.2.2 工艺参数 |
| 2.3 磨块介质的选择 |
| 2.3.1 磨块材质的种类与用途分析 |
| 2.3.2 磨块特性参数的选取 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 薄壁回转零件振动光整加工研究 |
| 3.1 振动滚磨过程磨块介质运动轨迹建模与分析 |
| 3.1.1 振动光整加工过程力学分析 |
| 3.1.2 滚磨过程磨块介质的运动与受力分析 |
| 3.2 单磨块介质材料去除模型的建立 |
| 3.2.1 滚磨过程工件的运动分析 |
| 3.2.2 单颗磨块介质的材料去除函数 |
| 3.3 试验条件 |
| 3.3.1 试验目的 |
| 3.3.2 试验参数 |
| 3.3.3 评价指标的确定 |
| 3.4 试验方案设计 |
| 3.5 试验结果分析 |
| 3.5.1 表面粗糙度分析 |
| 3.5.2 表面形貌分析 |
| 3.6 旋转对称薄壁零件光整加工工艺方案制定 |
| 3.6.1 工艺方案制定 |
| 3.6.2 工艺方案试验验证 |
| 3.7 光整加工工艺应用拓展 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 微型回转多鳍零件振动式滚磨光整加工 |
| 4.1 微型回转多鳍零件的抛光需求 |
| 4.2 试验条件 |
| 4.2.1 试验目的 |
| 4.2.2 试验参数 |
| 4.2.3 评价指标 |
| 4.3 试验方案 |
| 4.4 试验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）复杂型腔水平激振式光整加工仿真分析及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 振动式滚磨光整加工概述 |
| 1.2.1 加工原理 |
| 1.2.2 加工特点 |
| 1.2.3 影响加工效果的因素 |
| 1.3 振动式滚磨光整加工国内外研究现状 |
| 1.3.1 加工设备 |
| 1.3.2 理论分析和模拟仿真 |
| 1.3.3 工艺参数优化 |
| 1.3.4 测试分析方法 |
| 1.4 课题研究背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的研究背景 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 复杂型腔表面振动式光整加工理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 复杂型腔类零件光整加工 |
| 2.3 振动式滚磨光整加工激振模式理论分析 |
| 2.3.1 立式振动式 |
| 2.3.2 卧式振动式 |
| 2.3.3 水平一维振动式 |
| 2.4 振动式颗粒流场运动规律 |
| 2.4.1 机体的振动轨迹 |
| 2.4.2 振动颗粒流场 |
| 2.4.3 一维振动式颗粒流场 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 水平激振式光整加工仿真分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 离散元颗粒接触理论 |
| 3.2.1 颗粒模型简化 |
| 3.2.2 接触模型 |
| 3.3 EDEM数值仿真 |
| 3.3.1 几何模型的建立 |
| 3.3.2 仿真参数设置 |
| 3.4 试件贴壁固定仿真位置的选取 |
| 3.5 结果分析 |
| 3.5.1 频率对不同固定位置试件加工的影响 |
| 3.5.2 振幅对不同固定位置试件加工的影响 |
| 3.5.3 不同固定位置对试件加工的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 水平激振式光整贴壁加工实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 实验试件及加工介质 |
| 4.4 实验方案 |
| 4.4.1 实验参数选择 |
| 4.4.2 试件固定方法 |
| 4.4.3 测试方法 |
| 4.5 结果及分析 |
| 4.5.1 频率对加工效果的影响 |
| 4.5.2 不同固定高度试件加工效果分析 |
| 4.5.3 振幅对加工效果的影响 |
| 4.5.4 不同固定方位试件加工效果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 水平激振式光整贴壁测试分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 振动信号测试 |
| 5.2.1 振动测试系统 |
| 5.2.2 测振传感器的选择 |
| 5.3 测试实验条件及内容 |
| 5.3.1 测试条件 |
| 5.3.2 测试夹具及位置 |
| 5.3.3 测试内容 |
| 5.4 测试信号分析 |
| 5.4.1 作用力信号分析 |
| 5.4.2 有效作用力信号的提取 |
| 5.5 测试实验结果对比分析 |
| 5.5.1 测试结果分析 |
| 5.5.2 测试结果与仿真结果对比 |
| 5.5.3 测试及仿真作用力与加工效果对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）工件不同固定方式下振动式滚磨光整加工仿真分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 滚磨光整加工概述 |
| 1.2.1 滚磨光整加工 |
| 1.2.2 振动式滚磨光整加工 |
| 1.3 离散单元法概述 |
| 1.4 振动式滚磨光整加工国内外研究动态 |
| 1.5 课题的研究背景及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题的研究背景 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 卧式振动式滚磨光整加工运动分析 |
| 2.1 离散单元法的适用性 |
| 2.2 接触模型 |
| 2.3 接触理论 |
| 2.4 EDEM仿真参数设置 |
| 2.4.1 仿真模型的建立 |
| 2.4.2 全局设置 |
| 2.4.3 颗粒系统 |
| 2.4.4 几何体及运动特性 |
| 2.4.5 颗粒工厂 |
| 2.5 运动分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 工件固定状态对工件加工作用影响的分析 |
| 3.1 工件固定方式及参数设置 |
| 3.2 工件在内固定方式下的仿真分析 |
| 3.2.1 固定位置对工件作用力的影响 |
| 3.2.2 固定位置对滚抛磨块速度的影响 |
| 3.2.3 固定位置对工件磨损量的影响 |
| 3.3 工件在外固定方式下的仿真分析 |
| 3.3.1 固定位置对工件作用力的影响 |
| 3.3.2 固定位置对滚抛磨块速度的影响 |
| 3.3.3 固定位置对工件磨损量的影响 |
| 3.4 不同固定方式下的对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 工件固定状态对工件加工作用影响的实验研究 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.1.1 实验设备 |
| 4.1.2 实验工件与测试条件 |
| 4.1.3 固定夹具 |
| 4.2 实验内容 |
| 4.2.1 内固定实验内容 |
| 4.2.2 外固定实验内容 |
| 4.3 内固定方式下实验结果及分析 |
| 4.3.1 不同深度位置实验结果及分析 |
| 4.3.2 不同水平位置实验结果及分析 |
| 4.4 外固定方式下实验结果及分析 |
| 4.4.1 不同深度位置实验结果及分析 |
| 4.4.2 不同水平位置实验结果及分析 |
| 4.5 内、外固定方式下加工作用对比分析 |
| 4.6 最优加工位置 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 固定角度对工件加工作用影响的仿真分析 |
| 5.1 仿真参数 |
| 5.2 结果分析 |
| 5.2.1 固定角度的影响 |
| 5.2.2 振动频率的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 一、学术论文 |
| 二、科研项目 |
| 致谢 |
（8）一维振动式滚磨光整贴壁式加工工艺实验研究（论文提纲范文）
| 1 一维振动式滚磨光整加工原理 |
| 2 实验条件 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 实验参数选择 |
| 2.3 实验试件及加工介质 |
| 2.4 测试设备 |
| 3 实验结果与分析 |
| 3.1 振动频率的影响 |
| 3.2 固定高度的影响 |
| 3.3 振幅的影响 |
| 3.4 固定方位的影响 |
| 4 结论 |
（9）某航空发动机钛合金整体盘轴加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究意义 |
| 1.2 钛合金材料应用概况 |
| 1.2.1 零件的材料介绍 |
| 1.2.2 钛合金切削特点 |
| 1.3 超硬碳化钨涂层的特点和应用 |
| 1.4 国内外整体盘轴类零件车铣复合加工技术发展概况 |
| 1.4.1 国外车铣复合加工研究现状 |
| 1.4.2 国内车铣复合加工研究现状 |
| 1.5 碳化钨涂层磨削加工现状综述 |
| 1.6 研究内容及技术路线 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 2 整体盘轴零件加工工艺研究 |
| 2.1 零件结构和技术要求分析 |
| 2.2 整体盘轴原加工工艺分析 |
| 2.2.1 零件加工原工艺路线 |
| 2.2.2 零件加工合格率和效率低的分析 |
| 2.2.3 整体盘轴的主要加工表面分析 |
| 2.2.4 整体盘轴工艺优化的具体要求 |
| 2.3 整体盘轴新的加工工艺研究 |
| 2.3.1 新的加工设备的应用 |
| 2.3.2 整体盘轴新工艺路线的研究难点 |
| 2.3.3 整体盘轴新的车铣加工工艺路线的制定 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 整体盘轴新工艺路线的改进措施 |
| 3.1 加工整体盘轴的变形控制 |
| 3.1.1 变形基本理论 |
| 3.1.2 变形研究 |
| 3.1.3 夹具设计的优化 |
| 3.1.4 工艺参数的优化 |
| 3.1.5 走刀方式的优化 |
| 3.1.6 工序的优化 |
| 3.2 零件内腔的高压冷却切削方式 |
| 3.2.1 改进前内腔表面情况 |
| 3.2.2 高压内冷加工技术及其选用 |
| 3.3 解决零件加工振刀问题 |
| 3.3.1 振动的原因和机理 |
| 3.3.2 解决振动的刀具设计和加工试验 |
| 3.3.3 零件的加工 |
| 3.4 数控机床在线测量 |
| 3.4.1 测量零件的轴向尺寸 |
| 3.4.2 利用已有孔和槽找正零点 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 整体盘轴碳化钨涂层磨削的加工技术 |
| 4.1 整体盘轴涂层磨削的加工难点 |
| 4.2 磨削加工设备的选择 |
| 4.3 磨削加工夹具的设计 |
| 4.4 磨削加工过程砂轮的选择 |
| 4.5 磨削加工过程参数的选择 |
| 4.6 磨削表面粗糙度实验研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 整体盘轴车铣加工工艺效果验证 |
| 5.1 抽样原则 |
| 5.1.1 概率抽样 |
| 5.1.2 非概率抽样 |
| 5.1.3 抽样方法 |
| 5.2 整体盘轴加工效果分析 |
| 5.2.1 整体盘轴尺寸测量值列表 |
| 5.2.2 整体盘轴尺寸精度分析 |
| 5.2.3 整体盘轴加工效率分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）盘类零件振动抛磨理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景、目的与意义 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究目的 |
| 1.2.3 研究意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.3.1 设备研究及现状概述 |
| 1.3.2 理论分析与模型建立研究进展 |
| 1.3.3 工艺参数优化研究进展 |
| 1.3.4 测试分析方法研究进展 |
| 1.3.5 振动抛磨技术的再发展 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 立式振动抛磨联合仿真研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 立式振动抛磨设备动力学分析 |
| 2.2.1 立式振动抛磨设备简介 |
| 2.2.2 立式振动抛磨设备多体动力学建模 |
| 2.2.3 基于Adams的立式振动抛磨设备动力学仿真模型的建立 |
| 2.3 立式振动抛磨磨块颗粒体系行为联合仿真 |
| 2.3.1 离散元模型 |
| 2.3.2 仿真参数设置 |
| 2.3.3 联合仿真实验验证 |
| 2.3.4 接触力 |
| 2.3.5 速度 |
| 2.3.6 倍周期运动 |
| 2.4 贴壁式加工实验研究 |
| 2.4.1 实验条件 |
| 2.4.2 贴壁式与自由式对试件加工的影响 |
| 2.4.3 不同材料试件贴壁位置对试件加工的影响 |
| 2.4.4 对应联合仿真的加工实验结果分析 |
| 2.5 “器壁效应”的提出 |
| 2.6 小结 |
| 第三章 水平一维振动抛磨设备及特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 瀑布式水平一维振动抛磨设备分析 |
| 3.2.1 设备简介 |
| 3.2.2 振动系统动力学建模 |
| 3.2.3 双电机的振动同步理论及分析 |
| 3.2.4 双质体间接激振结构 |
| 3.3 五质体对称双工位水平间接激振的振动抛磨装置 |
| 3.3.1 装置方案的提出 |
| 3.3.2 动力学建模分析 |
| 3.4 水平一维振动抛磨加工特性 |
| 3.4.1 水平一维振动抛磨应用 |
| 3.4.2 水平一维振动抛磨试验 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 水平一维振动抛磨测试与仿真研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测试方法概述 |
| 4.2.1 力测试方法 |
| 4.2.2 速度测试方法 |
| 4.3 测试平台搭建 |
| 4.3.1 电动振动试验系统 |
| 4.3.2 测试容器设计 |
| 4.3.3 测试传感器及数据采集系统 |
| 4.3.4 整体测试装置 |
| 4.4 试验设计及仿真条件 |
| 4.4.1 试验设计 |
| 4.4.2 仿真模型及参数设置 |
| 4.5 测试结果分析 |
| 4.5.1 力测试结果分析 |
| 4.5.2 速度测试结果及分析 |
| 4.6 仿真结果分析 |
| 4.6.1 颗粒介质速度 |
| 4.6.2 接触力 |
| 4.6.3 磨损量 |
| 4.6.4 信噪比分析 |
| 4.6.5 间距对振动抛磨的影响 |
| 4.6.6 开口对振动抛磨的影响 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 气动激振一维水平振动抛磨装置研发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 机械系统设计 |
| 5.2.1 设计技术指标 |
| 5.2.2 总体技术方案 |
| 5.2.3 激振器类型选择 |
| 5.2.4 运动约束结构选择 |
| 5.2.5 弹簧类型选择 |
| 5.2.6 隔振单元选择 |
| 5.3 控制系统设计 |
| 5.3.1 气动激振器工作原理 |
| 5.3.2 控制系统技术指标 |
| 5.4 实验样机振动特性测试 |
| 5.4.1 气动激振系统振动静态摩擦力测试 |
| 5.4.2 一维振动振幅测试 |
| 5.4.3 供气压力对振幅的影响 |
| 5.4.4 供气压力对振幅输出稳定性的影响 |
| 5.4.5 供气压力对振动频率的影响 |
| 5.4.6 供气压力对频率稳定性的影响 |
| 5.4.7 板簧刚度对系统振幅的影响 |
| 5.4.8 腰型减振器隔振测试分析 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 盘类零件振动抛磨一致性提升研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 航空发动机盘类零件滚磨光整加工的模拟 |
| 6.2.1 模型的建立 |
| 6.2.2 滚磨光整加工方案 |
| 6.2.3 模拟设置 |
| 6.2.4 结果与分析 |
| 6.3 汽车轮毂外表面复合回转振动抛磨一致性提升研究 |
| 6.3.1 振动回转复合抛磨方案的提出 |
| 6.3.2 振动回转复合仿真结果及分析 |
| 6.3.4 一种轮毂旋振抛磨加工装置方案的提出 |
| 6.4 汽车轮毂外表面的重构器壁振动抛磨一致性提升研究 |
| 6.4.1 重构器壁方案的提出 |
| 6.4.2 重构器壁振动抛磨实验研究 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、振动光饰机的受力分析（论文参考文献）
- [1]基于EMD和HHT的立式振动光饰加工振动信号特征频率提取[J]. 张乔云,杨胜强,李文辉,李秀红. 机械设计与制造, 2021(07)
- [2]叶片类零件水平振动抛磨颗粒介质的流场特性及抛磨效果分析[D]. 吴远超. 太原理工大学, 2021
- [3]圆柱型腔中叶片一维振动抛磨力学行为及磨损的影响研究[D]. 师世豪. 太原理工大学, 2021(01)
- [4]铝硅涂层叶片的振动光饰制备工艺参数优化[J]. 杨嵩,戚厚军,秦程现,叶帅奇. 机械设计与制造, 2021(05)
- [5]旋转对称结构零件振动抛光与去毛刺试验研究[D]. 王迪. 大连理工大学, 2020(02)
- [6]复杂型腔水平激振式光整加工仿真分析及实验研究[D]. 卢俊亮. 太原理工大学, 2020
- [7]工件不同固定方式下振动式滚磨光整加工仿真分析与实验研究[D]. 姚强. 太原理工大学, 2020
- [8]一维振动式滚磨光整贴壁式加工工艺实验研究[J]. 卢俊亮,李秀红,李文辉,杨胜强,赵鑫. 机械科学与技术, 2021(01)
- [9]某航空发动机钛合金整体盘轴加工工艺研究[D]. 郭涛. 大连理工大学, 2019(08)
- [10]盘类零件振动抛磨理论与实验研究[D]. 王秀枝. 太原理工大学, 2019(08)