导读:本文包含了旋压加工论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:旋压,自动化,过程监控,工艺参数
旋压加工论文文献综述
关大力,刘德贵,陈明璐,李继贞,余肖放[1]（2019）在《旋压加工过程监控与工艺参数智能控制》一文中研究指出针对旋压设备需同时满足锻压设备大吨位和机械加工设备高精度的要求,建立了数控系统、工控机和视频监视器串联在一起的监控平台,实现了二维实时监控、叁维实时监控、参数化编程、数据库配置、MES系统集成、WEB服务功能、AR看板以及APP查看功能,为操作者提供直观的设备运行状态观察界面和详细的工艺分析数据界面。通过旋压力的自适应、自调整、自平衡,旋压加工控制的误差补偿,同步、错距及中断控制,在线壁厚测量与补偿,实现了诸多旋压工艺参数的智能控制,提高了旋压零件的尺寸精度、表面质量和组织性能的一致性。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年08期）
夏琴香,张义龙,熊英超,程秀全,张千逸[2]（2019）在《多工艺集成转塔式卧式数控旋压加工中心的研制》一文中研究指出针对当前旋压设备中存在的仅能实现单一成形工艺而无法满足复杂形状零件精确、高效成形的问题,研制出一台具备高自动化、多工艺集成的转塔式卧式数控旋压加工中心。通过分析旋压设备工作原理及功能技术要求,对旋压加工中心的机械结构进行设计;通过开展振动试验、旋压力在线检测试验及零件旋压成形试验,对旋压加工中心可靠性进行验证。该设备采用双旋轮卧式结构,具备数控转塔刀架,可实现自动卸料、托料定位、反推辊辅助成形、旋压力在线检测等功能,可有效解决复杂形状零件多工艺、多工序的加工要求,实现产品自动化生产。(本文来源于《锻压装备与制造技术》期刊2019年03期）
余成远,石家平[3]（2019）在《旋压技术在轮毂加工中的应用探讨》一文中研究指出近些年来,技术的发展带动了我国制造工艺的提升,旋压技术在轮毂加工中的应用就是其中之一。本文通过分析旋压技术在轮毂加工中的应用原理及重要性,探究了旋压技术在轮毂加工中的工艺特点及具体应用。(本文来源于《世界有色金属》期刊2019年04期）
陈中前[4]（2019）在《浅探金属旋压加工工艺》一文中研究指出旋压加工是金属加工中的常见技术工艺,对金属材料的性能产生直接影响,在本次研究中,将通过分析、分类、对比等多种方法,从材料的可旋性、工艺特征、加工工艺等多个方面入手,对金属旋压加工工艺内容进行了分析。总体而言,本文所介绍的金属旋压加工工艺具有技术可行性,但是在应用过程中,工作人员必须要关注不同类型金属零部件对加工手法的需求,这样才能进一步提高悬崖加工质量。(本文来源于《内燃机与配件》期刊2019年01期）
熊英超,夏琴香,程秀全,肖刚锋[5]（2018）在《卧式数控旋压加工中心液压尾座设计及系统仿真》一文中研究指出针对某多工艺集成卧式数控旋压加工中心尾座的使用要求,设计了一种方便快捷、具有较好的对中性及稳定性的尾座结构。基于电液联合控制方法,建立了一套可提供稳定尾顶力且能实现"快进-工进-快退"运动的尾座液压系统,可确保旋压过程顺利进行。借助Simulation X软件构建了旋压成形实际工况下的尾座液压系统仿真模型,对尾顶运动位移、速度及系统压力、尾顶力进行了仿真。仿真获得的尾顶快进、快退速度与试验结果的误差分别为3.94%和7.50%;仿真获得的系统压力、尾顶力与理论结果的误差分别为5%和0.4%,验证了仿真模型的准确性及液压系统的可靠性。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年09期）
卢彦林,王昊群[6]（2018）在《基于1060铝合金筒形件旋压加工数值模拟》一文中研究指出采用有限元分析方法对1060铝合金筒形零件旋压加工进行数值模拟,分析旋压过程中零件应力、应变的变化情况,分析旋压进给率及旋轮工作角对旋压中应力、应变及旋压零件壁厚差的影响规律。结果表明:旋压过程中旋压力呈现3个阶段的变化,不同的进给率(f=2.5、3、4.5 mm/r)所产生的等效应力、应变变化趋势有所不同;对于同一进给率,在旋压过程中,等效应力、应变也在发生变化。并进一步分析了不同旋轮工作角(β=30°、45°、60°)所对应的应力应变及壁厚差的变化情况。(本文来源于《机床与液压》期刊2018年10期）
熊英超[7]（2018）在《多工艺集成卧式数控旋压加工中心的研制》一文中研究指出旋压成形技术因其无屑加工原理及制造产品的性能优异,被广泛应用于航空航天、汽车、轻工工业等领域。随着旋压件产品的市场需求不断提升及现代制造业中所需旋压件朝着结构复杂化方向发展的趋势日益显着,仅能实现单一成形工艺的旋压设备已无法满足复杂零件的精确、高效成形。因此,研制出高自动化、多工艺集成的旋压成形设备具有较强的工程实用价值。本文以旋压技术为基础,综合运用机电液一体化设计理论及有限元数值模拟完成了一台可满足复杂型面旋压件多工艺加工要求的卧式数控旋压加工中心的自主开发与研制。针对旋压加工中心功能技术要求,通过分析其工作原理及成形工艺过程,提出了总体设计思路并对旋压加工中心总体结构进行了模块化划分。对机床可旋最大尺寸坯料旋压成形中的变形力进行预估,确定了机床最大承载能力,完成了旋压加工中心运动源快速选型并制定了总体技术参数。基于Creo软件构建了旋压加工中心总体结构,重点开发了以数控转塔刀架为主体,具备多功能旋轮库,可实现旋轮自动切换、0°~90°旋轮安装角任意调整功能的旋轮座以及具有较好对中性及稳定性的尾座,结合有限元数值模拟方法对机床整体结构及关键部件进行了强度、刚度校核。基于电液联合控制技术,构建了一套可提供稳定尾顶力且能实现“快进-工进-快退”运动的尾座液压系统,并利用电磁比例溢流阀、主轴转速测量及计算装置设计了尾顶液压力调节系统,实现了小压力下启动主轴、大压力下旋转加工;借助Simulation X软件完成了尾座液压系统运动可靠性仿真并通过试验进行了验证。选取GSK980TDc数控系统控制机床运动,采用弱电控制强电方式布局旋压加工中心电气控制系统。最后通过定位精度试验、振动试验、零件旋压成形试验对旋压加工中心进行了可靠性检测。为了确保旋压成形过程中不因过大的负载造成设备损坏,构建了旋压力在线检测系统,实现了旋压加工中心智能化保护。基于上述研究,完成了多工艺集成的卧式数控旋压加工中心的研制。采用数控转塔刀架与旋转分度盘相结合的方式构建的数控旋轮座,可实现普旋、强旋、翻边、切边等多种旋压成形工艺及辅助旋转加工工艺,显着提高机床利用率及生产效率。机床整体结构及关键部件有限元分析结果表明,旋压加工中心强度、刚度满足设计要求。尾座液压系统仿真获得的尾顶快进、快退速度与尾顶运动速度测量试验结果的误差分别为3.94%和7.50%,仿真获得的系统压力、尾顶力与理论结果的误差分别为5%和0.4%,表明仿真模型的准确性及液压系统可实现尾顶“快进-工进-快退”运动且能提供稳定可靠的尾顶力。进给系统定位精度试验、旋轮座振动试验、零件旋压成形试验、测力试验结果表明旋压加工中心定位精度满足设计要求、旋轮座具备较好的刚度、可旋制出质量合格的产品及可实现旋压力的实时监测。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-04-13）
余艺[8]（2018）在《卧式数控旋压加工中心虚拟样机的构建及仿真》一文中研究指出目前我国研制旋压设备的流程为概念设计、总体设计、技术设计、物理样机试制直至正式生产,按该流程生产的设备难以满足低成本、高效率的现代制造需求。虚拟样机技术作为一种先进的设备研发技术,能在虚拟环境中对设备进行设计评估与性能检验,减少了对物理样机的依赖,可极大缩短设计周期、降低研发成本和提高设备性能。因此,将虚拟样机技术应用于旋压设备的研制,开展对虚拟样机动态和静态的仿真分析,对于旋压设备物理样机的研制具有重要的理论意义及应用价值。本文以卧式数控旋压加工中心为研究对象,结合筒形件流动旋压工艺,把虚拟样机仿真与试验结合起来,将有限元技术应用于虚拟样机的构建及仿真中,对旋压加工中心的运动平稳性与共振进行研究,对关键零件的强度与刚度进行校核。主要研究内容及结论如下:对卧式数控旋压加工中心的总体结构及工作原理进行分析,采用参数化建模及虚拟装配技术完成筒形件流动旋压加工中心各模块零件的建模、旋压加工中心的装配。将ANSYS有限元技术应用于ADAMS虚拟样机构建中,实现旋压加工中心多刚体虚拟样机模型及刚-柔混合虚拟样机模型的构建。对虚拟样机进行动态特性仿真分析,检验旋压加工中心在运动过程中是否存在干涉现象;对比两种模型获得的工作台及横托板的运动规律;研究有无负载对驱动功率的影响;分析驱动速度对运动平稳性的影响规律。结果表明,在旋压成形的运动过程中未产生零件间的干涉现象;刚-柔混合虚拟样机模型比多刚体虚拟样机模型更能准确的反映旋压成形过程中的运动情况;负载及空载两种工况下的最大驱动功率均小于伺服电机的额定功率;在本文测定范围内,驱动速度越大,工作台与横托板的运动越平稳,说明旋压加工中心的运动平稳性越好。利用有限元技术,在ANSYS Workbench平台上搭建旋压加工中心各模块关键零件的有限元模型,并进行静态特性分析及模态分析,研究了关键零件的强度、刚度、低阶振型和固有频率。结果表明,各零件的强度与刚度都满足设计要求,确保了旋压加工中心具有足够的强度与刚度;各零件的最低阶固有频率都远高于最大外界激励频率,旋压成形过程中不会产生共振现象。最后,采用模态试验方法及运动平稳性试验方法,对旋压加工中心虚拟样机进行验证。结果表明,试验所得床身、主轴箱及工作台的固有频率与模态分析结果基本吻合,验证了有限元模型的可靠性及有限元分析结果的合理性;进给速度越大,旋压加工中心的运动平稳性越好,试验结果与虚拟样机仿真结果误差约为12%,验证了虚拟样机的可靠性及仿真结果的合理性。(本文来源于《华南理工大学》期刊2018-04-12）
余艺,徐晓,程秀全,夏琴香[9]（2018）在《卧式数控旋压加工中心进给系统动态特性研究》一文中研究指出进给系统动态特性是实现数控旋压加工中心高速、高效、高精度要求的关键因素。在构建卧式数控旋压加工中心进给系统动态参数模型的基础上,采用ADAMS软件建立进给系统的多刚体及刚-柔混合虚拟样机模型,通过运动学及动力学仿真,获得快速定位过程中工作台的运动曲线及丝杠轴的驱动转矩与驱动功率曲线。结果表明:刚-柔混合模型获得的工作台运动曲线在达到进给系统连续平稳运动要求的同时,相比多刚体模型更符合实际运动情况;丝杠轴的最大驱动转矩与驱动功率均小于伺服电机的额定转矩与额定功率,说明虚拟样机满足设计要求,可为物理样机的研制提供设计依据。(本文来源于《锻压技术》期刊2018年03期）
曾向东[10]（2017）在《铬青铜厚板零件的旋压加工》一文中研究指出利用加工实例论证了旋压加工空心厚壁回转体铬青铜零件的加工方案。结果表明,采用"普旋与强旋相结合辅以热旋"的复合方案旋压成形零件,可以避免零件内外表面出现疲劳裂纹,提高贴膜精度,缩短了生产周期,更为科学、快速有效。"普旋与强旋相结合辅以热旋"的复合方案旋压加工空心回转体厚板铬青铜零件的经验,可以推广到类似产品的旋压加工中去,具有一定的实用性。(本文来源于《精密成形工程》期刊2017年05期）
旋压加工论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
针对当前旋压设备中存在的仅能实现单一成形工艺而无法满足复杂形状零件精确、高效成形的问题,研制出一台具备高自动化、多工艺集成的转塔式卧式数控旋压加工中心。通过分析旋压设备工作原理及功能技术要求,对旋压加工中心的机械结构进行设计;通过开展振动试验、旋压力在线检测试验及零件旋压成形试验,对旋压加工中心可靠性进行验证。该设备采用双旋轮卧式结构,具备数控转塔刀架,可实现自动卸料、托料定位、反推辊辅助成形、旋压力在线检测等功能,可有效解决复杂形状零件多工艺、多工序的加工要求,实现产品自动化生产。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
旋压加工论文参考文献
[1].关大力,刘德贵,陈明璐,李继贞,余肖放.旋压加工过程监控与工艺参数智能控制[J].锻压技术.2019
[2].夏琴香,张义龙,熊英超,程秀全,张千逸.多工艺集成转塔式卧式数控旋压加工中心的研制[J].锻压装备与制造技术.2019
[3].余成远,石家平.旋压技术在轮毂加工中的应用探讨[J].世界有色金属.2019
[4].陈中前.浅探金属旋压加工工艺[J].内燃机与配件.2019
[5].熊英超,夏琴香,程秀全,肖刚锋.卧式数控旋压加工中心液压尾座设计及系统仿真[J].锻压技术.2018
[6].卢彦林,王昊群.基于1060铝合金筒形件旋压加工数值模拟[J].机床与液压.2018
[7].熊英超.多工艺集成卧式数控旋压加工中心的研制[D].华南理工大学.2018
[8].余艺.卧式数控旋压加工中心虚拟样机的构建及仿真[D].华南理工大学.2018
[9].余艺,徐晓,程秀全,夏琴香.卧式数控旋压加工中心进给系统动态特性研究[J].锻压技术.2018
[10].曾向东.铬青铜厚板零件的旋压加工[J].精密成形工程.2017