导读:本文包含了拉深工艺参数论文开题报告文献综述及选题提纲参考文献，主要关键词:变薄拉深,筒形件,外圆度误差,壁厚偏差
拉深工艺参数论文文献综述
袁博,李辉[1]（2019）在《基于灰色关联度的筒形件变薄拉深工艺参数优化》一文中研究指出利用Simufact. forming有限元仿真软件,以变薄拉深工艺中第1道次减薄比、凹模锥角和拉深速度3个工艺参数为自变量,以筒形件的外圆度误差与壁厚偏差为优化目标进行数值模拟,设计3水平3因素的正交试验。基于灰色关联分析法,计算各工艺参数对筒形件尺寸精度的关联系数与关联度,进行多目标优化得到最优工艺参数组合。结果表明,变薄拉深冷成形工艺中,当第1道次减薄比为70%、凹模锥角为10°、拉深速度为10 mm·s~(-1)时,筒形件的尺寸精度较高。变薄拉深工艺参数对筒形件尺寸精度的影响顺序为:第1道次减薄比>凹模锥角>拉深速度。经过试验验证,仿真结果与试验结果的相对误差小于10%,证明了有限元仿真有良好的可靠性,可为实际生产做出指导。(本文来源于《锻压技术》期刊2019年05期）
胡垚,章争荣,董勇,蒋小丹,张予昕[2]（2019）在《SUS304/Al1050/SUS430复合迭层板拉深工艺参数对筒壁起皱的影响》一文中研究指出生产中发现SUS304/Al1050/SUS430复合板拉深成形中与轧制方向成90°方向的筒壁存在起皱的现象。为了解决起皱的问题,首先测量了各层板的力学数据并导入到Dynaform中,采用正交试验方法研究了凹模圆角半径、板料直径、摩擦系数和压边力等因素对复合板筒壁起皱的影响。然后根据优化模拟结果设计出防止筒壁起皱的最佳工艺参数,同时采用增加拉延筋的方法解决筒壁起皱。试验结果表明,复合板的最优工艺参数组合为:凹模圆角半径14 mm,板料直径355 mm,摩擦系数0.2,压边力170 kN。在此工艺下,增加拉延筋,筒壁起皱得到解决,工件质量得到提高。(本文来源于《热加工工艺》期刊2019年09期）
孙慧,贾娟娟[3]（2016）在《基于Dynaform软件和正交试验相结合的拉深工艺参数优化》一文中研究指出这针对筒形拉深件在试模中出现的零件起皱问题,采用正交试验的方法研究坯料形状尺寸、压边力、凹模圆角半径和摩擦系数这4个因素及水平对起皱的影响。通过Dyanform软件对正交试验安排进行模拟,得到了试验的考查指标"最大增厚率"。将"最大增厚率"与各工艺参数进行趋势图对比分析,得到了该零件的最佳工艺参数组合为A3B1C1D2,坯料形状尺寸、压边力、凹模圆角半径和摩擦系数这4个因素的水平分别Φ215 mm,35 k N,R4 mm和0.125。根据得到的最优工艺参数组合修改模具结构,再次试模得到了合格产品,解决了零件的起皱问题。(本文来源于《锻压技术》期刊2016年03期）
覃天,周世海,周凯红[4]（2015）在《QT8812汽车发动机油底壳拉深工艺参数模拟及试验分析》一文中研究指出针对QT8812汽车发动机油底壳腰部圆弧在拉深成形时容易出现的起皱现象,通过控制深浅盒连接面斜度,即分别采取45°,50°,55°,60°和65°这5个连接面斜度进行不同压边力下的拉深成形数值模拟。首先进行5个方案的一次拉深成形数值模拟,选取不同的压边力进行拉深成形,保留每个方案中的最优压边力方案,再以这些方案模型作为毛坯,进行二次拉深成形模拟,探索最优成形工艺参数。对比结果分析发现,在600 k N的压边力下,连接面斜度为60°时的拉深成形工艺方案为最优方案。最后采用最优方案进行拉深成形试验,试验结果与模拟结果很接近,起皱现象明显减少。(本文来源于《锻压技术》期刊2015年12期）
王嘉,任志宏[5]（2012）在《变薄拉深工艺参数的模拟与优化》一文中研究指出应用有限元分析软件,定量分析了凹模锥角、摩擦条件和变形速度对变薄拉深工艺的影响。这能为模具和工艺参数的制定提供一些参考。(本文来源于《热加工工艺》期刊2012年23期）
曹秒艳,赵长财,董国疆[6]（2012）在《镁合金板材颗粒介质拉深工艺参数数值模拟》一文中研究指出为提高镁合金板材拉深性能,提出一种基于固体颗粒介质成形(Solid granules medium forming,SGMF)工艺的镁合金板材差温拉深工艺。以单向拉伸试验获取的AZ31B镁合金板材真应力—应变曲线和颗粒材料性能试验构建的介质线性Drucker-Prager本构模型为基础,采用有限元法对板材拉深成形进行热力耦合数值模拟并进行试验验证,研究压边力、压边间隙和温度对板材拉深性能的影响。结果表明:压边间隙和压边力联合控制比单纯控制压边力或是压边间隙更能有效地提高板材拉深性能;AZ31B镁合金板材在拉深过程中对温度有较强敏感性,板材变形温度为250~300℃,颗粒介质与其温差100~150℃时,板材达到最佳拉深性能;颗粒介质能够对工件筒壁部位提供轴向摩擦力,该摩擦力能有效提高材料拉深性能并保证板厚的均匀性,这是SGMF工艺的优势所在。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2012年11期）
黄荣学,韦余苹,范洪远[7]（2012）在《基于FEM的圆筒件拉深工艺参数优化设计》一文中研究指出采用Deform-3D软件对圆筒件拉深成形过程进行数值模拟,分析了不同凹模圆角半径下的拉深工艺参数对成形质量的影响,揭示了压边力与筒壁最小厚度、拉深件高度以及凸模压力之间的变化关系,得出了拉深工艺参数的优化方案,有效解决了工艺参数设计时理论和经验公式计算误差较大的问题。结果表明:基于有限元模拟的成形工艺参数优化是可靠的,可为高效的模具设计和生产提供科学依据。(本文来源于《热加工工艺》期刊2012年09期）
赵长财,曹秒艳,肖宏,董国疆,郝海滨[8]（2012）在《镁合金板材的固体颗粒介质拉深工艺参数》一文中研究指出提出基于固体颗粒介质成形(SGMF)工艺的镁合金板材差温拉深工艺,并展开试验研究。通过对AZ31B镁合金薄板进行差温拉深成形试验,研究了成形温度、拉深速度、压边力、压边间隙、凹模圆角和润滑条件对拉深性能的影响,确定AZ31B镁合金板料最佳成形工艺参数。结果表明:该工艺可显着提高镁合金板材的成形性能,成形温度及拉深速度对板料拉深性能影响较大,板料最佳成形温度区间为290～310℃,颗粒介质与板料理想温差为110～150℃;压边力和压边间隙对拉深性能产生联合影响;此外,凹模圆角和润滑条件也对拉深性能有一定的影响。当上述工艺参数达到最佳值时成功拉深出极限拉深比(LDR)为2.41的工件。(本文来源于《中国有色金属学报》期刊2012年04期）
常勇,李湘生,杜瑞莉[9]（2011）在《抛物面零件充液拉深工艺参数优化分析及成形装置改进》一文中研究指出充液拉深是一种先进的板材成形方法。结合装饰零件的实际需求,通过数值模拟的方法对抛物面灯罩的充液拉深成形过程进行了研究,应用显式有限元分析软件DYNAFORM,分析了变压边力和液体介质压力对零件成形质量的影响,得到了变压边力和液体压力匹配的加载曲线。并对充液拉深成形系统进行了合理改造。分析结果表明,采用优化的变压边力和液体压力耦合加载条件,可有效控制悬空材料的起皱和底部材料的过分减薄,提高成形质量。(本文来源于《机械工程师》期刊2011年08期）
汪建敏,胡密,余凯飞,祝海燕,姜银方[10]（2008）在《盒形件无模充液拉深工艺参数研究》一文中研究指出基于Dynaform平台对盒形件无模充液拉深工艺参数进行分析与研究,结果表明,合理地控制液体加载路径、预胀形压力以及成形时的液体压力可有效提高板料成形性能和成形件质量,通过与传统拉深工艺比较,无模充液拉深工艺在摩擦保持效应的作用下,拉深件壁厚更加均匀一致,盒形件一次拉深最大相对高度可达到4。(本文来源于《模具工业》期刊2008年10期）
拉深工艺参数论文开题报告
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
生产中发现SUS304/Al1050/SUS430复合板拉深成形中与轧制方向成90°方向的筒壁存在起皱的现象。为了解决起皱的问题,首先测量了各层板的力学数据并导入到Dynaform中,采用正交试验方法研究了凹模圆角半径、板料直径、摩擦系数和压边力等因素对复合板筒壁起皱的影响。然后根据优化模拟结果设计出防止筒壁起皱的最佳工艺参数,同时采用增加拉延筋的方法解决筒壁起皱。试验结果表明,复合板的最优工艺参数组合为:凹模圆角半径14 mm,板料直径355 mm,摩擦系数0.2,压边力170 kN。在此工艺下,增加拉延筋,筒壁起皱得到解决,工件质量得到提高。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
拉深工艺参数论文参考文献
[1].袁博,李辉.基于灰色关联度的筒形件变薄拉深工艺参数优化[J].锻压技术.2019
[2].胡垚,章争荣,董勇,蒋小丹,张予昕.SUS304/Al1050/SUS430复合迭层板拉深工艺参数对筒壁起皱的影响[J].热加工工艺.2019
[3].孙慧,贾娟娟.基于Dynaform软件和正交试验相结合的拉深工艺参数优化[J].锻压技术.2016
[4].覃天,周世海,周凯红.QT8812汽车发动机油底壳拉深工艺参数模拟及试验分析[J].锻压技术.2015
[5].王嘉,任志宏.变薄拉深工艺参数的模拟与优化[J].热加工工艺.2012
[6].曹秒艳,赵长财,董国疆.镁合金板材颗粒介质拉深工艺参数数值模拟[J].中国有色金属学报.2012
[7].黄荣学,韦余苹,范洪远.基于FEM的圆筒件拉深工艺参数优化设计[J].热加工工艺.2012
[8].赵长财,曹秒艳,肖宏,董国疆,郝海滨.镁合金板材的固体颗粒介质拉深工艺参数[J].中国有色金属学报.2012
[9].常勇,李湘生,杜瑞莉.抛物面零件充液拉深工艺参数优化分析及成形装置改进[J].机械工程师.2011
[10].汪建敏,胡密,余凯飞,祝海燕,姜银方.盒形件无模充液拉深工艺参数研究[J].模具工业.2008