一、高硬度等离子弧粉末堆焊层的纤维纵向强化(英文)（论文文献综述）
张声伟[1]（2020）在《M2高速钢等离子熔覆层的超固溶析出行为及红硬性研究》文中研究表明M2高速钢（W6Mo5Cr4V2）在高温下也具有优异的硬度和耐磨性,广泛应用于刀具和其他应用领域,随着制造业的快速发展,对M2高速钢的红硬性和耐磨性有了更高要求,业界常以表面改性、合金化、热处理和锻造等手段来改善M2高速钢的性能。本文采用等离子束熔覆技术在M2高速钢表面制备NiCrCu和W6Mo5Cr4V2涂层,对不同工艺的熔覆层纵截面进行了硬度梯度测试、组织分析、XRD物相分析,对表层元素分布进行了EDS成分分析,并对熔覆层的耐磨性和耐蚀性进行了对比。结果表明:熔覆层与基材冶金结合,界面结合良好,无明显气孔和浮渣等缺陷,主要组织为等轴晶和树枝晶,并且熔覆层合金元素含量明显高于基材,大量合金元素在等离子作用下固溶于基材中,在快速冷却下,形成合金元素含量远高于基材的超固溶层,并在后续热处理中,以大量弥散碳化物形式析出。NiCrCu涂层的熔覆层中主要包含Fe-Ni,Cr3C2,W2C,Mo2C,WC,VC,Cu和（Cr,Fe）7C3等相,W2C,Mo2C,WC,VC和Cr3C2碳化物更倾向于在晶界区域析出。W6Mo5Cr4V2涂层的熔覆层中,碳化物以包含W、Mo、Cr和V等元素与C形成的M2C型碳化物为主。熔覆层与基体接触的区域,因其冷却速率较快,易形成纤维状的共晶M2C型碳化物,而在靠近表层的区域,因其冷速降低,则M2C型碳化物以片层状析出。熔覆层因富含大量涂层添加的合金元素,在熔覆完成后,除了马氏体还会有大量残余奥氏体,经600℃回火后,马氏体及残余奥氏体中析出大量弥散合金碳化物而获得良好二次硬化效果,使熔覆层保持较高的硬度、耐磨性和红硬性。经过600℃回火后,NiCrCu熔覆层表层平均硬度为935.57HV,经600℃保温4h,表层平均硬度保持941.33 HV,红硬性能优异。NiCrCu熔覆层高硬度的强化层深度达0.9mm,远超其他表面强化处理。经50 N载荷下磨损试验及3.5%NaCl溶液抗腐蚀试验,表明NiCrCu熔覆层的耐磨性及耐蚀性能优异。W6Mo5Cr4V2熔覆层表层平均硬度为936.47 HV,经600℃保温4h,在600℃保温4h,表层平均硬度仍在890 HV左右,高硬度的强化层深度为0.32 mm。当W6Mo5Cr4V2涂层中添加的SiC粉末质量比为6:1时,熔覆层高硬度强化层深度为0.32mm,熔覆层表层硬度可提高至1200 HV,经600℃保温4h,熔覆层表层硬度平均值仍在920 HV左右,硬度和红硬性能优异,此配比熔覆层摩擦系数较低,耐磨性较好。当W6Mo5Cr4V2涂层中添加的Al2O3粉末质量比为1:6时,熔覆层高硬度强化层深度为0.29mm,熔覆层表层平均硬度为930.59 HV,经600℃保温4h,熔覆层表层平均硬度为870.48 HV。NiCrCu熔覆层经600℃回火后,Ni,Cr和Cu的合金元素含量随距离逐渐下降,由于离子弧结束后的快速凝固导致熔覆层产生的非平衡凝固和阴极射流的阻力和电磁力会使得熔覆层区域之间的合金元素含量存在偏差,特别是碳化物形成元素W,Mo,V和C元素在熔覆层纵向上分布不均匀。与NiCrCu熔覆层不同,W6Mo5Cr4V2熔覆层由于添加了大量W、Mo、Cr和V合金元素,合金元素在等离子束和电磁力作用下熔于基材中,经过快速冷却后成型,在快速非平衡冷却条件下,合金元素来不及扩散,大量固溶于熔覆层表层,造成表层合金元素含量升高。当W6Mo5Cr4V2涂层添加的SiC粉末质量比为6:1时,熔覆层表层含有大量Si元素。当W6Mo5Cr4V2涂层添加的Al2O3粉末质量比为1:6时,熔覆层表层含有大量Al和O元素。
王洋[2]（2019）在《原位合成ZrC-ZrB2增强NiAl复合涂层的研究》文中进行了进一步梳理随着社会各领域高速发展,传统金属材料难以满足现代工业对机械零件承受剧烈冲击及抗磨蚀的要求。在零件表面熔覆具有高硬度、高耐磨蚀的涂层成为提高零件性能的重要途径。ZrB2与ZrC陶瓷相具有密度小、熔点高、强硬度高、抗热冲击性好,热导率高等优点,作为强化相在耐火材料、耐磨蚀部件及航空航天等领域有着广泛的应用前景。等离子熔覆技术凭借其优异的表面强化效果、工艺操作简单灵活等优点,经过多年的发展已逐渐成熟。采用等离子熔覆技术制备陶瓷相增强的NiAl基复合涂层,不仅提高钢材的表面耐磨性,延长材料的使用寿命,还能节约材料和生产成本。本文通过等离子熔覆技术在Q235钢表面制备ZrB2-ZrC增强NiAl基复合涂层。利用X射线衍射仪、扫描电镜和电子探针分析和观察涂层的物相组成及显微组织,并探讨了强化相的形核长大机制。采用显微硬度计和磨损试验测试熔覆层的硬度和磨损性能,探究熔覆层的磨损机理和强化机制。以Ni、Al、Zr、B4C粉末作为原料,采用等离子熔覆技术原位合成ZrB2-ZrC/NiAl复合涂层。涂层组织均匀,没有裂纹,存在少量孔洞,涂层与Q235呈冶金结合。涂层物相主要由NiAl、ZrC、ZrB2和γ-（Fe,Ni）组成。ZrB2呈针棒状或长条状,ZrC呈花瓣状和点簇状分布在基体上。随着熔覆电流的增大,强化相尺寸增大,硬度和涂层耐磨性先增高后减小的趋势。三个涂层硬度比Q235钢得到大幅度提高,Q235钢的磨损是严重的黏着磨损和磨粒磨损,涂层的磨损方式以轻微的磨粒磨损为主。随着强化相含量的增多,强化相尺寸逐渐粗化且缺陷增多,硬度和涂层耐磨性经历先增高后减小的趋势。当强化相含量为30%时,耐磨性最好,其耐磨性能是Q235的8.51倍。熔覆层的磨损方式以轻微的磨粒磨损为主。强化相尺寸随着熔覆速度的增加,逐渐细化,熔覆层的缺陷也随之减少,耐磨性最好,熔覆层表面较为平整,磨损机制是轻微的磨粒磨损。
周子黎[3]（2019）在《H13钢表面Co基合金等离子弧堆焊工艺及组织性能研究》文中研究说明在制造业中,模具钢的生产成本高,消耗能源大。热作模具钢由于其工作环境十分恶劣,在长期工作后模具表面容易产生磨损、裂纹等问题,造成较大的经济损失。针对这一问题,本文以H13为研究对象,通过等离子弧堆焊技术在H13钢表面熔覆钴基合金耐磨层。本文首先对不同焊接工艺参数对焊接效果的影响规律进行了研究,获得了较为合适的焊接工艺参数,并成功制备了表面成型良好,无裂纹、气孔等缺陷的堆焊试样。通过有限元模拟技术建立了堆焊模型,研究了堆焊过程中焊接应力的变化规律。对堆焊层的显微组织与耐磨性能进行了研究。其主要的研究成果如下:（1）通过工艺实验,研究了焊接工艺对焊缝形貌、硬度的影响。结果表明,焊接速度为3.5mm/s,送粉量为65g/min,焊接电流为190A,焊接电压为15V,预热温度为300℃时能够得到硬度高、焊缝形貌良好并且无裂纹缺陷的试样。（2）通过有限元模拟建立了堆焊模型,对热影响区应力进行了分析。结果表明,预热降低了热影响区的温度梯度、冷却速度和应变,减小了焊后残余应力。在堆焊过程中,每进行一次焊接,都会产生新的焊接应力,新产生的应力随着焊接次数的增加不断减小,最后趋于稳定。每一次焊接都能消减部分已经产生的焊接应力。因此,保证第一道焊接没有产生裂纹后,后续的堆焊过程不会由于焊接应力产生裂纹。（3）研究了调质热处理工艺对于堆焊试样的组织与性能的影响。结果表明,热处理使堆焊层中的共晶组织变得粗大,并改变了碳化物形貌,提高了堆焊层硬度,并使堆焊层中各个区域硬度变得均匀。通过热处理,H13钢基材组织转变为回火马氏体,消除了热影响区中的针状马氏体,导致了H13钢硬度的提高。同时,热处理进一步消减了热影响区残余应力,降低热影响区的开裂倾向。（4）研究了不同载荷、不同温度下堆焊层与H13钢的摩擦磨损性能。结果表明,在300N高载荷下,钴基堆焊层在室温、350℃、500和650℃时耐磨性能均优于H13钢。室温和350℃时,堆焊层与H13钢以磨粒磨损为主,500℃混合650℃时以氧化磨损为主。钴基堆焊层在不同实验温度下的耐磨损性能均优于H13。
饶润胤[4]（2019）在《压扭载荷下热锻模镍基堆焊层的组织与性能》文中研究表明热锻模的服役环境急冷急热与压扭载荷的双重特点,导致模具容易产生磨损、塑性变形、疲劳等多种形式的失效,其中磨损和热疲劳占据70%以上的失效形式。常见的性能测试装置,例如热疲劳试验机、销盘式摩擦磨损试验机等,它们往往只具备单一测试功能,不符合热锻模实际工况下的复杂场景。运用合适的性能测试装置模拟热锻模在服役环境中的实际工况,研究不同材料表面的性能与组织变化是很有必要的。本文以扭转压缩试验为基础,结合摩擦磨损与热疲劳的特性,试制备热锻模具扭转压缩实验装置,在此装置中可以实现高温、扭转、高载荷的循环作用。同时制备等离子堆焊覆层,对Ni60覆层和WC增强镍基覆层进行性能检测和物相组织分析,并将试样加工成可以放置在装置中运行的模具试样,进行扭转压缩实验以及循环扭转压缩实验。主要研究成果有:（1）热锻模具扭转压缩实验装置由控制系统、加热系统、扭转压缩系统和冷却系统组成。根据热锻模实际服役环境及扭转压缩实验的要求,对扭转压缩实验装置的整体结构进行设计、对各系统的功能进行说明。该实验设备的具体参数包括:压力018KN,连接杆转速0161r/min,加热炉温度0900℃,对磨试样的对磨面积为98.17mm2,对磨时间最短为1min。（2）制备等离子堆焊镍基覆层及WC增强镍基覆层,采用金相显微镜、电子探针分析仪、X射线电子能谱仪以及显微硬度仪等测试方法对覆层的组织形貌、物相、显微硬度性能进行了分析。镍基覆层的加入使得覆层中生成铁镍固溶体和碳化铬,使得硬度和强度提高,WC相的加入使熔合线附近出现沉底现象,富钨相增强了其耐磨性。在硬度测试上,WC增强覆层高出Ni60覆层约300HV。两者的基体靠近熔合线的部分皆会由于淬硬作用使得硬度提高,覆层靠近熔合线区域则由于温度过高,晶粒过大,硬度有一定下降。（3）将H13钢试样,镍基覆层试样,WC增强镍基试样加工成模具试样的尺寸,在该试验机中进行实验。在工艺试验的探索中,确定了对磨压力45MPa和对磨时间60s。在扭转压缩实验中,分别在550℃、650℃、750℃的高温环境中进行对磨。在循环扭转压缩试验中,在500℃和45Mpa的服役环境下进行50次循环。结果如下:随着温度升高,三种试样表面的磨损和缺陷愈发明显,其中H13试样的黏着磨损和磨粒磨损较为明显,Ni60试样与WC增强镍基试样在550℃、650℃时黏着磨损为主要形式,在750℃时磨粒磨损范围增多。在50次的循环扭转压缩中,H13表面的氧化面积增大,磨损和剥落明显,Ni60试样表面在小范围内发生塌陷,WC增强镍基试样的表面材料发生了小部分的转移。
孙涛[5]（2018）在《TIG电弧制备碳化钨堆焊层的组织与性能研究》文中进行了进一步梳理随着现代科技的发展,单一的金属、陶瓷、高分子等工程材料均难以满足各关键零部件对材料性能的要求。为克服单一材料性能上的局限性,充分发挥各种材料的特性,弥补其不足,复合材料应运而生。本文主要研究的是采用钨极氩弧焊制备耐磨、抗冲击的颗粒增强金属基复合材料。利用光学显微镜、扫描电子显微镜和X射线衍射仪分析堆焊层的组织,通过维氏硬度仪、磨损实验和冲击实验测量堆焊层的硬度、耐磨性以及复合板整体的韧性。将碳化钨颗粒与少量的镍粉混合后制成直径为1.6 mm的药芯焊丝,再调整TIG焊接参数,可以制备碳化钨分布均匀的堆焊层。堆焊层中的碳化钨颗粒分为未溶解、部分溶解和完全溶解三种形态,对应的显微硬度分别为2474.7 HV0.1,1456 HV0.1和735 HV0.1,堆焊层基体的平均硬度为616.6 HV0.1。未溶解和部分溶解的碳化钨颗粒与基体之间发生元素扩散,使得碳化钨与基体之间形成冶金结合,基体对碳化钨颗粒起到良好的支撑作用,碳化钨则保护基体免受摩擦副的作用,从而提升熔覆层的耐磨性。完全溶解的碳化钨通过其与基体凝固时形成硬度较高的铸态组织来提升基体的耐磨性能。在与GCr15钢轮对磨的情况下,堆焊层的磨损体积为仅为母材的1/50。除了耐磨性,复合材料本身也具有较好的韧性,通过冲击试验测得复合材料整体的冲击功达到96 J左右,堆焊层呈脆性断裂,热影响区和母材均为韧性断裂。
边旭[6]（2014）在《钢基表面耐磨合金涂层的制备》文中研究说明磨损始于材料表面，表面性能是决定其耐磨损性能的关键。利用表面改性工程技术提高材料耐磨损性能一直是研究的热点。表面涂层技术自上世纪六七十年代以来得到迅速发展，在现代工业中应用越来越广泛。等离子堆焊技术以其较低的母材稀释率、良好的冶金结合、堆焊层致密缺陷少等优点，广泛的应用在耐磨合金表面强化中。激光熔覆也是一种发展较快的表面改性技术，与其它激光表面强化技术广泛应用在各类行业领域中。激光熔覆的高能激光束将基材表层与添加到其上的熔覆材料一起加热熔化并迅速冷凝，从而形成冶金结合良好的涂层，达到改善性能或实现零部件再制造的目的。本文采用等离子堆焊及激光熔覆两种表面改性技术在Z2CN18-10奥氏体不锈钢表面制备镍基合金改性层，利用光学显微镜和扫描电子显微镜观察改性层的组织形貌，用能谱仪和X射线衍射仪分析成分和相结构，用显微硬度计和摩擦磨损试验机进行性能测试，从而设计表面改性层合金成分，优化制备工艺参数，并对改性层的组织及性能进行系统研究。实验结果表明，采用等离子堆焊技术，在奥氏体不锈钢表面通过优化实验参数可获得致密的镍基合金改性层，涂层厚度可达4mm。Ni50与Ni60合金粉末中Cr含量等元素的差异，导致改性层由典型的枝晶组织转变成花瓣状、块状或胞状晶组织。采用等离子堆焊工艺制备WC增强镍基合金改性层，WC颗粒易于沉积在堆焊层底部。采用激光熔覆工艺制备改性层时，增强相WC易于熔解，使熔覆层内部弥散析出等轴蝶状的钨碳化物和铬碳化物共晶化合物。稀土CeO2的加入，使组织细化，开裂现象缓解。激光熔覆层具有更致密细小的组织，因此其硬度和耐磨性均优于等离子堆焊层，Ni60合金熔覆层平均硬度为1157HV，而等离子堆焊层为898HV，熔覆层相对耐磨性最高约为等离子堆焊层的13倍。稀土CeO2的添加提高了改性层的耐磨性，激光熔覆层的相对耐磨性约为未添加CeO2熔覆层的3倍。
张新洋[7]（2013）在《深松铲尖表面等离子弧堆焊试验研究》文中研究表明深松铲尖在犁底层深松作业时，受到该土层强烈的磨粒磨损，影响了农业生产效率，造成了不必要的材料损耗和能源浪费。目前国内外对农机部件通过表面处理来提高耐磨性的研究较少，因此从耐磨材料和冶金强化手段来研究其耐磨性有很大的研究空间。本文以等离子弧的性质为理论基础，以堆焊为强化手段，利用等离子弧对蠕墨铸铁材质的国产深松铲尖进行Fe90铁基自熔性合金粉末堆焊处理。研究了等离子弧堆焊工艺中4种主要因素：堆焊电流、堆焊速度、离子气流量和送粉速率对堆焊层组织和性能的影响，采用4因数3水平正交试验设计方法，以堆焊层表面洛氏硬度为评价指标对以上4种参数进行优化，得到高铬铸态的碳化铬－碳铬铁耐磨层，分别对母材和堆焊层进行XRD、硬度测试、金相显微、耐磨性和SEM分析，最后对等离子堆焊进行综合效益评价。得出如下结论：（1）最佳工艺参数方案为：堆焊电流90A、堆焊速度16cm·min-1、离子气流量0.6L·min-1和送粉速率40g·min-1。对正交试验结果进行极差分析与方差分析得出各参数的影响大小顺序：堆焊速度>送粉速率>堆焊电流>等离子气流量。（2）计算出堆焊层的稀释率与熔敷率分别为11.5%和89.1%，均在较理想的范围内。（3）堆焊层多相合金材料的平均硬度比母材硬度提高约5倍；堆焊层主要相成分为碳铬铁(CrFe7C0.45)、碳化铬（Cr3C2）和硅三铁（Fe3Si）；焊层显微组织为二次碳化物+低碳马氏体+共晶铸态组织。堆焊试块的相对耐磨性为2.6，耐磨性有很大改善。焊层基体中的硬质相能有效地延缓砂粒的显微切削，抗磨粒作用效果明显。田间试验表明，经过最佳工艺处理后的深松铲尖的耐磨性是处理前的2.67倍，耐磨粒磨损性能显着提高。（4）综合效益评价得出堆焊铲尖在提高耐磨性的同时降低了深松作业成本，综合经济效益明显。
秦昊[8]（2013）在《Cr7C3在磁场作用下取向行为》文中研究指明材料是社会赖以生存的物质基础，其应用与发展决定了国民经济和科学技术的进步，随着世界科技的高速发展，工业的生产对材料性能的要求也越来越高。材料制备过程中新技术的开发、新工艺的采用作为改善材料性能的主要途径，受到了材料科学领域中研究学者们的普遍关注。磁场不仅能影响材料物理化学变化的宏观过程，还可以产生高强度的能量，无接触地传递到材料中，改变原子的匹配、排列等热力学状态，使物质结构及相变过程发生变化，从而影响材料的微观组织和性能。因此，利用磁场控制材料的制备已成为材料科学研究的新领域。本课题以铁基耐磨堆焊合金为研究对象，在等离子弧堆焊过程中引入外加纵向磁场，借助三元相图及大量检测设备对堆焊层进行分析与测试，研究了不同磁场参数下堆焊层组织中碳化物硬质相分布及形态变化规律，初步探讨了磁场下析出相晶粒的生长机理及其呈一定规律取向排列现象的原因。研究结果表明：采用等离子堆焊技术，能够使Fe5合金粉末的堆焊层组织中生成大量M7C3型碳化物晶体，在无磁场条件下，硬质相主要呈块状和长条状，无规则地分布在基体中，没有明显的取向性；施加纵向磁场后，碳化物的分布和形态开始发生变化，直流磁场电流3A时，M7C3晶体大多呈规则六边形，X射线分析表明，此时的主要衍射峰对应Cr7C3晶体的（060）晶面；纵向交流磁场对碳化物晶粒取向性的影响较小，同时，磁场电流对Cr7C3晶粒生长方向的影响效果比磁场频率显着；磁力矩是顺磁性Cr7C3晶体在熔池中旋转取向的驱动力，其取向生长分两个阶段：在高温区以旋转取向为主，低温区以择优生长为主。
李闪[9]（2012）在《等离子堆焊镍基合金的组织及其磨损性能》文中研究表明镍基合金熔点低,流动性好,具有良好的耐磨、耐腐蚀、耐热和抗氧化等综合性能,并且成本较钴基低廉。为了提高核泵不锈钢的耐磨性能,采用等离子弧堆焊的方法,在不锈钢表面堆焊一层具有优良性能的镍基合金,既能发挥该合金的优良性能,又节约贵重金属。利用金相显微镜、电子探针、XRD衍射仪、荧光光谱分析仪、扫描电镜以及显微硬度计,对镍基合金涂层的显微组织及硬度进行分析。使用MMS-2A型微机控制磨损磨损试验机,对堆焊层的摩擦磨损性能进行了研究,同时利用扫描电镜,对磨损形貌进行观察,研究其磨损机理。同时研究了堆焊电流对镍基合金堆焊层组织、硬度及耐磨性能的影响,还研究了不同镍基合金粉末等离子堆焊层的显微组织、硬度和耐磨性。结果表明镍基合金堆焊层显微组织随着距熔合线距离而变化,堆焊层由y-Ni基体和多种形态的析出相组成,析出相有CrB、M23（C,B）6、Cr7C3、Cr583、Ni3Si。显微硬度随着距熔合线的距离而变化,中间层硬度较低。研究了多种磨损工艺参数对摩擦磨损性能的影响：随着载荷的增加,磨损量逐渐增加,摩擦系数下降；随着转速的增加,磨损量先降低后增加,而摩擦系数降低；随着磨损时间的增加,磨损量逐渐增加,而磨损率降低,平均摩擦系数降低；同时还研究了粗糙度对堆焊层摩擦磨损性能的影响,粗糙度降低时,磨损量先降低后升高。磨损机制是以粘着磨损、磨粒磨损、氧化磨损还有疲劳现象的综合磨损机制。堆焊电流对镍基合金涂层的组织性能影响都很大,电流太低,成型性不好；电流太高,出现烧蚀现象,性能急剧下降。140A电流下的堆焊层,组织杂乱,190A电流下堆焊层组织较粗大,160A电流下,成型性好,组织小均匀,堆焊层性能最优,硬度最高,并且耐磨性最好。镍基合金粉末成分含量的不同,得到的堆焊层组织和性能差别很大。Ni40A合金堆焊层以树枝晶和晶间析出相组成；Ni50A合金堆焊层树枝晶较少,析出相形态多样；Ni60A合金堆焊层在γ-Ni基体上均匀地分布着大量的硼化物和碳化物强化相。Ni60A合金堆焊层显微硬度最高、耐磨性最好；Ni40A合金堆焊层硬度最低、耐磨性最差。
董良[10]（2012）在《灰口铸铁表面等离子喷焊铁基合金层组织与性能研究》文中进行了进一步梳理随着现代工业的发展，对材料性能的要求也越来越高。灰口铸铁由于生产工艺简单，成本低廉，被广泛的应用于机械制造、冶金、矿山、石油化工等工业部门。为了提高灰口铸铁的性能质量和使用寿命，本试验采用粉末等离子弧喷焊的方法，在灰口铸铁基体上喷焊多层铁基合金粉末，为机械设备如锤式破碎机锤头的表面强化及修复提供实验依据。本实验研究多层粉末等离子弧喷焊的成形工艺及机理，分析喷焊工艺参数对喷焊层组织与性能的影响。进行多层喷焊时，结合金相显微镜、SEM、XRD等检测手段，研究喷焊层层与层之间的显微组织和物相变化，采用维氏硬度计和洛氏硬度计测量喷焊层的显微硬度及宏观硬度，分析喷焊层层与层之间的硬度变化。通过金相显微镜、SEM、XRD、硬度检测等方法研究转移弧电流对多层粉末等离子弧喷焊层组织与性能的影响。采用X射线探伤的方法检测喷焊层内部是否存在缺陷。多层粉末等离子弧喷焊研究结果表明：喷焊层组织为基体组织上分布着大量的初生碳化物和共晶碳化物，初生碳化物和共晶碳化物都为（Fe，Cr）7C3型碳化物。在喷焊下一层金属时，上一层喷焊金属中的初生碳化物（Fe，Cr）7C3产生分解细化，显微硬度值降低。同时初生碳化物（Fe，Cr）7C3更加趋向垂直于喷焊层表面生长。初生碳化物（Fe，Cr）7C3横截面的显微硬度值明显高于初生碳化物（Fe，Cr）7C3纵截面的显微硬度值。随着喷焊层数的增加，喷焊层顶部组织中初生碳化物及共晶碳化物增多，喷焊层表面的宏观硬度升高。喷焊层熔敷金属中的（Fe，Cr）7C3型碳化物主要沿着晶面（421）及晶面（750）方向生长，随着喷焊层数的增加，（Fe，Cr）7C3型碳化物沿晶面（750）方向的生长取向减小，沿晶面（421）方向的生长趋势增大。转移弧电流对喷焊层影响的研究结果表明：转移弧电流在100A-140A范围内增大时，初生碳化物的晶粒尺寸变大，其横截面及纵截面的硬度值均有所升高，初生碳化物横截面显微硬度可达1600HV，初生碳化物纵截面显微硬度达1300HV。其喷焊层的表面宏观硬度变化不大。随着转移弧电流从100A增大到140A，粉末等离子弧喷焊层熔敷金属的X射线衍射峰向左偏移。喷焊层内部无裂纹、气孔、夹渣等缺陷出现，内部质量优良。
二、高硬度等离子弧粉末堆焊层的纤维纵向强化(英文)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高硬度等离子弧粉末堆焊层的纤维纵向强化(英文)（论文提纲范文）
（1）M2高速钢等离子熔覆层的超固溶析出行为及红硬性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1.M2高速钢的介绍 |
| 1.2.表面改性技术 |
| 1.2.1.激光熔覆 |
| 1.2.2.等离子熔覆 |
| 1.2.3.等离子束的形成 |
| 1.2.4.熔覆与合金化 |
| 1.2.5.等离子熔覆分类 |
| 1.3.等离子工艺参数影响 |
| 1.4.等离子熔覆合金粉末 |
| 1.4.1.铁基合金 |
| 1.4.2.镍基合金 |
| 1.4.3.钴基合金 |
| 1.4.4.常用合金粉末的特点 |
| 1.5.等离子熔覆颗粒增强涂层 |
| 1.5.1.碳化物颗粒 |
| 1.5.2.氮化物颗粒 |
| 1.5.3.氧化物颗粒 |
| 1.6.等离子熔覆层质量调控方式 |
| 1.7.等离子熔覆的发展趋势 |
| 1.8.选题的研究意义与目的 |
| 1.9.课题创新点 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1.实验材料 |
| 2.2.研究方法 |
| 2.2.1.等离子熔覆 |
| 2.2.2.等离子熔覆工艺参数的选取 |
| 2.2.3.熔覆后热处理 |
| 2.2.4.组织观察与成分分析 |
| 2.2.5.表面力学性能测试 |
| 2.2.6.耐蚀性能测试 |
| 2.3.等离子熔覆工艺参数选取 |
| 2.3.1.等离子熔覆实验设计 |
| 2.3.2.参数选取 |
| 2.3.3.实验表 |
| 2.4.等离子熔覆层表面形貌 |
| 2.5.本章小结 |
| 第三章 M2 高速钢熔覆Ni Cr Cu涂层研究 |
| 3.1.Ni Cr Cu熔覆层相组成 |
| 3.2.Ni Cr Cu熔覆层显微硬度 |
| 3.3.Ni Cr Cu熔覆层显微组织 |
| 3.4.熔覆功率为4.4 k W的 Ni Cr Cu熔覆层性能 |
| 3.4.1.硬度 |
| 3.4.2.耐磨性 |
| 3.4.3 耐蚀性 |
| 3.5.本章小结 |
| 第四章 M2 高速钢熔覆W6Mo5Cr4V2 涂层研究 |
| 4.1.W6Mo5Cr4V2 涂层熔覆工艺参数 |
| 4.2.未经过回火的W6Mo5Cr4V2 熔覆层硬度 |
| 4.3.高温回火处理后熔覆层的硬度 |
| 4.3.1.添加SiC粉末对熔覆层的影响 |
| 4.3.2.含SiC熔覆层耐磨性测试 |
| 4.3.3.添加Al2O3 粉末对W6Mo5Cr4V2 熔覆层的影响 |
| 4.4.熔覆结束后W6Mo5Cr4V2 熔覆层组织研究 |
| 4.5.W6Mo5Cr4V2 熔覆层组织研究 |
| 4.6.熔覆层加工可行性探究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间学术活动及成果情况 |
| 致谢 |
（2）原位合成ZrC-ZrB2增强NiAl复合涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属基复合涂层概述 |
| 1.3 NiAl基复合涂层研究及应用 |
| 1.4 涂层制备技术 |
| 1.5 本论文研究目的意义及主要研究内容 |
| 2 实验条件及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.3 熔覆体系和实验方案 |
| 2.4 涂层组织观察及性能检测 |
| 3 熔覆电流对NiAl复合涂层组织和性能的影响 |
| 3.1 NiAl复合涂层物相分析 |
| 3.2 熔覆电流对NiAl复合涂层组织的影响 |
| 3.3 熔覆电流对复合涂层性能影响 |
| 3.4 本章总结 |
| 4 强化相含量对NiAl复合涂层组织和性能的影响 |
| 4.1 NiAl复合涂层物相分析 |
| 4.2 强化相含量对NiAl复合涂层组织的影响 |
| 4.3 强化相含量对复合涂层性能的影响 |
| 4.4 本章总结 |
| 5 熔覆速度对NiAl复合涂层组织和性能的影响 |
| 5.1 NiAl复合涂层物相分析 |
| 5.2 熔覆速度对NiAl复合涂层组织的影响 |
| 5.3 熔覆速度对复合涂层性能的影响 |
| 5.4 本章总结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（3）H13钢表面Co基合金等离子弧堆焊工艺及组织性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 模具钢高温摩擦磨损研究现状 |
| 1.2.1 模具钢高温摩擦磨损机理 |
| 1.2.2 模具钢耐高温磨损性能强化方法 |
| 1.3 等离子弧堆焊研究现状 |
| 1.3.1 等离子弧堆焊原理 |
| 1.3.2 等离子弧堆焊粉末的分类 |
| 1.3.3 等离子堆焊工艺研究现状 |
| 1.4 堆焊数值模拟研究现状 |
| 1.4.1 焊接温度场数值模拟的国内外历史及发展现状 |
| 1.4.2 焊接残余应力数值模拟的国内外历史和发展现状 |
| 1.5 本论文研究目的与主要内容 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法与设备 |
| 2.2.1 堆焊实验 |
| 2.2.2 焊后热处理实验 |
| 2.3 组织表征与性能测试方法与设备 |
| 2.3.1 微观组织及物相表征 |
| 2.3.2 残余应力测试 |
| 2.3.3 硬度测试 |
| 2.3.4 磨损实验 |
| 第3章 焊接工艺参数的优化 |
| 3.1 焊接电流对焊缝形貌和硬度影响 |
| 3.1.1 焊接电流对焊缝形貌的影响 |
| 3.1.2 焊接电流对焊缝硬度的影响 |
| 3.2 送粉量对焊缝形貌和硬度的影响 |
| 3.2.1 送粉量对焊缝形貌的影响 |
| 3.2.2 送粉量对硬度的影响 |
| 3.3 预热工艺对热影响区的组织与焊接残余应力的影响 |
| 3.3.1 预热工艺对热影响区组织的影响 |
| 3.3.2 预热工艺对热影响区残余应力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 堆焊方案对温度场和应力场的影响 |
| 4.1 单道焊接模型的建立 |
| 4.1.1 材料模型的补充与建立 |
| 4.1.2 几何模型的建立 |
| 4.1.3 边界条件的设定 |
| 4.1.4 模拟热源的建立与校核 |
| 4.2 预热对热影响区的影响 |
| 4.2.1 预热对温度场的影响 |
| 4.2.2 预热对焊接应变的影响 |
| 4.2.3 预热对焊接应力的影响 |
| 4.3 堆焊对热影响区残余应力的影响 |
| 4.3.1 焊接次数对热影响区最大残余应力的影响 |
| 4.3.2 焊接次数对残余应力的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 调质热处理对堆焊试样组织与性能的影响 |
| 5.1 调质热处理对堆焊试样微观组织的影响 |
| 5.1.1 调质热处理前堆焊层组织 |
| 5.1.2 调质热处理后堆焊层组织 |
| 5.1.3 调质热处理后H13 钢组织 |
| 5.2 调质热处理对H13 钢和堆焊层硬度的影响 |
| 5.3 调质热处理对H13 钢热影响区焊接应力的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 钴基堆焊层高温耐磨性能 |
| 6.1 温度对H13 钢和堆焊层耐磨性能的影响 |
| 6.1.1 温度对H13 钢与堆焊层失重量的影响 |
| 6.1.2 温度对摩擦系数的影响 |
| 6.1.3 温度对H13 钢与堆焊层磨损表面形貌的影响 |
| 6.2 载荷对H13 钢和堆焊层耐磨性能的影响 |
| 6.2.1 加载力对H13 钢和堆焊层磨损失重量的影响 |
| 6.2.2 加载力对H13 钢和钴基堆焊层磨损表面形貌的影响 |
| 6.3 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所发表的学术论文目录 |
（4）压扭载荷下热锻模镍基堆焊层的组织与性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热锻模服役环境及失效分析 |
| 1.2.1 热锻模的服役环境 |
| 1.2.2 热锻模的失效机理及形式 |
| 1.3 热锻模具延长寿命的手段 |
| 1.3.1 激光熔覆 |
| 1.3.2 热喷涂 |
| 1.3.3 盐浴 |
| 1.3.4 粉末等离子堆焊 |
| 1.4 热锻模具性能测试装置的研究 |
| 1.4.1 热疲劳测试装置 |
| 1.4.2 摩擦磨损测试装置 |
| 1.5 课题来源和本文研究内容及意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第2章 实验装置的工作原理与整体设计 |
| 2.1 实验装置的主要功能 |
| 2.1.1 扭转压缩试验 |
| 2.1.2 循环扭转压缩试验 |
| 2.2 实验装置的技术要求与原理 |
| 2.2.1 实验装置的技术要求 |
| 2.2.2 扭转压缩系统的原理 |
| 2.3 压力扭转系统的方案设计 |
| 2.4 对磨试样和连接方式的设计 |
| 2.4.1 对磨试样的设计 |
| 2.4.2 连接方式的设计 |
| 2.5 温度系统的设计 |
| 2.6 PLC控制系统的设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 实验装置的各系统结构设计 |
| 3.1 对磨试样的设计 |
| 3.1.1 对磨试样的制备 |
| 3.1.2 对磨试样的结构与连接设计 |
| 3.2 液压推杆系统的设计 |
| 3.2.1 液压系统的结构 |
| 3.2.2 液压动力的载荷 |
| 3.3 扭转电机系统的设计 |
| 3.4 加热及冷却系统的设计 |
| 3.5 控制系统的设计要求 |
| 3.6 装置的整体控制策略实现 |
| 3.6.1 试验机的整体结构 |
| 3.6.2 实验方法及步骤 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 热锻模镍基堆焊层的制备及性能 |
| 4.1 实验材料和设备 |
| 4.1.1 基体材料 |
| 4.1.2 堆焊层合金粉末材料 |
| 4.1.3 等离子堆焊设备及堆焊试样的制备 |
| 4.1.4 堆焊工艺参数及优化 |
| 4.2 堆焊试样的显微组织与物相分析 |
| 4.2.1 Ni60合金覆层的显微组织 |
| 4.2.2 Ni60+15%WC复合覆层的显微组织 |
| 4.2.3 Ni60覆层与WC增强镍基覆层的物相分析 |
| 4.3 堆焊试样的显微硬度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热锻模镍基堆焊层材料的扭转压缩实验 |
| 5.1 扭转压缩实验研究方法 |
| 5.1.1 试验设备及材料准备 |
| 5.1.2 实验参数的确定 |
| 5.2 扭转压缩试验 |
| 5.2.1 550℃扭转压缩实验的磨损机理分析 |
| 5.2.2 650℃扭转压缩实验的磨损机理分析 |
| 5.2.3 750℃扭转压缩实验的磨损机理分析 |
| 5.3 循环扭转压缩实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文和取得的科研成果 |
（5）TIG电弧制备碳化钨堆焊层的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 陶瓷颗粒 |
| 1.3 碳化钨增强金属基复合材料的制备方法 |
| 1.3.1 激光熔覆 |
| 1.3.2 等离子弧 |
| 1.3.3 钨极氩弧焊 |
| 1.4 粉末的利用方式 |
| 1.4.1 预置铺粉 |
| 1.4.2 同步送粉 |
| 1.4.3 送丝 |
| 1.4.4 丝粉结合 |
| 1.5 课题研究目的及技术路线 |
| 第2章 实验材料及设备 |
| 2.1 焊接机器人系统 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.2.1 母材 |
| 2.2.2 碳化钨颗粒 |
| 2.2.3 粉芯丝材的制备 |
| 2.3 分析测试方法及设备 |
| 2.3.1 组织观察及表征手段 |
| 2.3.2 磨损实验 |
| 2.3.3 冲击实验 |
| 第3章 单道焊缝的组织与性能 |
| 3.1 不同焊丝成分的焊接效果 |
| 3.1.1 含有碳化钨或碳化硅粉末的药芯焊丝 |
| 3.1.2 含有Ni60A+WC粉末药芯焊丝的焊接效果 |
| 3.1.3 YD717 焊丝的工艺及成型 |
| 3.2 碳化钨颗粒药芯焊丝的焊接工艺 |
| 3.3 焊缝中碳化钨颗粒的形态 |
| 3.3.1 未溶解的碳化钨颗粒 |
| 3.3.2 部分溶解的碳化钨颗粒 |
| 3.3.3 完全溶解的碳化钨颗粒 |
| 3.4 显微硬度分析 |
| 3.5 XRD物相分析及组织演变规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 堆焊层的组织与性能 |
| 4.1 多道堆焊的工艺与组织 |
| 4.2 堆焊层的磨损 |
| 4.2.1 材料的磨损 |
| 4.2.2 磨损的理论研究 |
| 4.2.3 磨损实验结果分析 |
| 4.2.4 堆焊层磨损机理分析 |
| 4.3 复合板的韧性分析 |
| 4.3.1 断裂韧性 |
| 4.3.2 复合板的冲击韧性 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文及参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）钢基表面耐磨合金涂层的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 材料的磨损 |
| 1.1.1 磨损实质 |
| 1.1.2 磨损机理 |
| 1.2 核电发展简况 |
| 1.3 等离子堆焊技术 |
| 1.3.1 等离子堆焊方法 |
| 1.3.2 等离子弧焊的技术特点 |
| 1.3.3 等离子堆焊参数 |
| 1.4 激光表面改性技术 |
| 1.4.1 激光表面技术概述 |
| 1.4.2 激光表面改性技术分类 |
| 1.4.3 激光熔覆工艺过程 |
| 1.4.4 激光熔覆工艺优点 |
| 1.5 核电材料奥氏体不锈钢 |
| 1.5.1 奥氏体不锈钢的力学性能 |
| 1.5.2 奥氏体不锈钢的焊接性 |
| 1.6 常用表面改性涂层材料 |
| 1.6.1 铁基合金粉末 |
| 1.6.2 钴基合金粉末 |
| 1.6.3 镍基合金粉末 |
| 1.7 本课题的国内外发展现状 |
| 1.8 本课题的研究内容及目标 |
| 第二章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 等离子堆焊及激光熔覆改性层的制备 |
| 2.2.1 等离子堆焊层的制备 |
| 2.2.2 激光熔覆层的制备 |
| 2.3 检测方法 |
| 2.3.1 改性层组织形貌观察及成分分析 |
| 2.3.2 改性层相结构分析 |
| 2.3.3 改性层显微硬度测试 |
| 2.3.4 改性层摩擦磨损性能测试 |
| 第三章 试验结果与分析 |
| 3.1 镍基合金等离子堆焊层形貌与相分析 |
| 3.1.1 镍基合金等离子堆焊层的成形性 |
| 3.1.2 镍基合金等离子堆焊层的相组成分析 |
| 3.1.3 镍基合金等离子堆焊层的组织形貌及成分分析 |
| 3.2 镍基合金激光熔覆层形貌与相分析 |
| 3.2.1 镍基合金激光熔覆层的成形性 |
| 3.2.2 镍基合金激光熔覆层的相组成分析 |
| 3.2.3 镍基合金激光熔覆层的组织形貌及成分分析 |
| 3.3 两种镍基合金涂层的性能分析 |
| 3.3.1 显微硬度 |
| 3.3.2 摩擦磨损性能 |
| 3.4 等离子堆焊 WC 增强相镍基合金改性层形貌与相分析 |
| 3.4.1 等离子堆焊 WC 增强相镍基合金改性层的成形性 |
| 3.4.2 等离子堆焊 WC 增强相镍基合金改性层的相组成分析 |
| 3.4.3 等离子堆焊 WC 增强相镍基合金改性层组织形貌及成分分析 |
| 3.5 激光熔覆 WC 增强相镍基合金改性层形貌与相分析 |
| 3.5.1 激光熔覆 WC 增强相镍基合金改性层相组成分析 |
| 3.5.2 镍基复合激光熔覆层的组织形貌及成分分析 |
| 3.6 两种 WC 增强相镍基合金改性层的性能比较 |
| 3.6.1 显微硬度 |
| 3.6.2 摩擦磨损性能 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）深松铲尖表面等离子弧堆焊试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和目的及意义 |
| 1.2 农机零部件耐磨研究现状 |
| 1.3 等离子弧堆焊的国内外研究现状 |
| 1.3.1 表面冶金强化 |
| 1.3.2 等离子弧堆焊 |
| 1.4 表面抗磨材料的国内外研究现状 |
| 1.5 主要研究内容及技术路线图 |
| 第二章 深松铲铲尖磨粒磨损失效机理分析 |
| 2.1 铲尖磨损失效分析 |
| 2.1.1 磨损失效分析 |
| 2.1.2 铲尖受力分析 |
| 2.2 铲尖母材整体金相分析 |
| 2.3 铲尖母材机械性能分析 |
| 2.4 铲尖实际工况分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 耐磨堆焊层试验研究 |
| 3.1 DML-V02B 型等离子粉末堆焊机 |
| 3.1.1 DML-V02B 型等离子粉末堆焊机的构造 |
| 3.1.2 DML-V02B 型等离子粉末堆焊机原理 |
| 3.1.3 等离子粉末堆焊过程中的注意问题 |
| 3.2 等离子堆焊材料的选取 |
| 3.2.1 铁基堆焊合金粉末 |
| 3.2.2 镍基堆焊合金粉末 |
| 3.3 试验方案设计 |
| 3.3.1 影响堆焊层质量的主要工艺参数的确定 |
| 3.3.2 等离子堆焊工艺正交优化试验 |
| 3.4 焊层稀释率与熔敷率计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 堆焊层组织分析与使用性能评价 |
| 4.1 堆焊试块截面金相分析 |
| 4.1.1 焊层显微组织与碳化物的形成 |
| 4.2 堆焊试块 XRD 分析 |
| 4.2.1 试块焊层的物相分析 |
| 4.3 堆焊试块表面硬度测量与分析 |
| 4.4 堆焊试块磨粒磨损试验研究 |
| 4.4.1 磨粒磨损试验台的设计 |
| 4.4.2 堆焊试块磨损规律及磨损性能测试 |
| 4.4.3 堆焊试块磨损面 SEM 分析 |
| 4.5 深松铲铲尖等离子弧堆焊经济效益评价 |
| 4.5.1 铲尖等离子弧堆焊成本分析 |
| 4.5.2 结合耐磨性等各种因素的综合效益评价 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 个人情况 |
| 教育背景 |
| 工作经历 |
| 该论文项目来源 |
| 在研期间参与的课题与发表的论文 |
（8）Cr7C3在磁场作用下取向行为（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 耐磨堆焊材料 |
| 1.1.1 耐磨堆焊合金 |
| 1.1.2 堆焊层中的碳化物 |
| 1.2 磁现象 |
| 1.3 物质磁性基本特点 |
| 1.3.1 物质的磁性及分类 |
| 1.3.2 磁各向异性 |
| 1.4 磁场中材料组织取向的研究 |
| 1.4.1 强磁场中材料的旋转取向研究 |
| 1.4.2 其它材料加工过程中的磁场取向行为 |
| 1.5 课题研究内容和意义 |
| 第二章 实验材料、设备及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法及步骤 |
| 2.3.1 等离子弧堆焊实验 |
| 2.3.2 试样的观察与检测 |
| 第三章 直流磁场下堆焊层组织 |
| 3.1 堆焊层组织中的碳化物 |
| 3.1.1 凝固组织 |
| 3.1.2 堆焊层金相组织 |
| 3.1.3 X 射线衍射与能谱分析 |
| 3.1.4 显微硬度测试 |
| 3.2 外加纵向直流磁场对堆焊层组织的影响 |
| 3.2.1 直流磁场下堆焊层的显微组织 |
| 3.2.2 直流磁场下堆焊层金属的 X 射线衍射分析 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 交流磁场下堆焊层组织 |
| 4.1 外加纵向交流磁场对堆焊层组织的影响 |
| 4.1.1 外加纵向交流磁场电流对堆焊层组织的影响 |
| 4.1.2 外加纵向交流磁场频率对堆焊层组织的影响 |
| 4.2 交流磁场下堆焊层金属的 X 射线衍射分析 |
| 4.2.1 不同磁场电流下的 X 射线衍射分析 |
| 4.2.2 不同磁场频率下的 X 射线衍射分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 磁场中硬质相晶体取向理论分析 |
| 5.1 M_7C_3型碳化物硬质相生长机制 |
| 5.2 磁场中硬质相晶体的旋转取向过程 |
| 5.3 磁场中晶体取向的动力学过程 |
| 5.4 取向机制探讨 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）等离子堆焊镍基合金的组织及其磨损性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 摩擦磨损概述 |
| 1.1.1 摩擦学 |
| 1.1.2 摩擦学理论 |
| 1.1.3 磨损机理 |
| 1.2 表面堆焊技术 |
| 1.2.1 堆焊的概念 |
| 1.2.2 堆焊的分类 |
| 1.2.3 等离子弧堆焊 |
| 1.3 堆焊镍基耐磨合金 |
| 1.4 课题研究意义和内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及样品制备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 等离子堆焊实验 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 显微组织分析 |
| 2.2.2 摩擦磨损实验 |
| 3 Ni50A合金等离子堆焊层显微组织及磨损性能 |
| 3.1 Ni50A合金等离子堆焊层的显微组织 |
| 3.1.1 显微组织分析 |
| 3.1.2 显微硬度分析 |
| 3.2 Ni50A合金等离子堆焊层的磨损性能 |
| 3.2.1 磨损载荷的影响 |
| 3.2.2 磨损转速的影响 |
| 3.2.3 磨损时间的影响 |
| 3.2.4 堆焊层表面粗糙度的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 堆焊电流对Ni50A合金堆焊层显微组织及磨损性能的影响 |
| 4.1 堆焊电流对堆焊层显微组织的影响 |
| 4.1.1 显微组织分析 |
| 4.1.2 显微硬度分析 |
| 4.2 堆焊电流对堆焊层磨损性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 不同镍基合金粉末堆焊层显微组织及磨损性能 |
| 5.1 不同镍基合金粉末堆焊层显微组织 |
| 5.1.1 Ni40A合金粉末堆焊层组织 |
| 5.1.2 Ni50A合金粉末堆焊层组织 |
| 5.1.3 Ni60A合金粉末堆焊层组织 |
| 5.1.4 不同镍基合金等离子堆焊层显微硬度 |
| 5.2 不同镍基合金粉末堆焊层摩擦磨损性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）灰口铸铁表面等离子喷焊铁基合金层组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 表面工程技术概况 |
| 1.2 表面强化技术 |
| 1.2.1 表面堆焊技术 |
| 1.2.2 表面堆焊的方法 |
| 1.3 等离子弧堆焊技术 |
| 1.3.1 等离子弧的形成及特性 |
| 1.3.2 等离子弧的分类 |
| 1.3.3 等离子弧在焊接领域的应用 |
| 1.3.4 等离子弧堆焊方法的分类 |
| 1.4 粉末等离子弧喷焊技术 |
| 1.4.1 粉末等离子弧喷焊的原理 |
| 1.4.2 粉末等离子弧喷焊的特点 |
| 1.4.3 粉末等离子弧喷焊研究现状 |
| 1.4.4 粉末等离子弧堆焊存在的主要问题 |
| 1.4.5 粉末等离子弧喷焊的发展趋势 |
| 1.5 粉末等离子弧喷焊合金 |
| 1.5.1 粉末等离子弧喷焊合金的分类 |
| 1.5.2 高铬铸铁型喷焊合金的研究 |
| 1.6 研究内容、技术路线及意义 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 1.6.3 研究意义 |
| 2 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 粉末等离子弧喷焊基体材料 |
| 2.1.2 粉末等离子弧喷焊粉末 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.2.1 粉末等离子弧喷焊设备的组成 |
| 2.2.2 粉末等离子弧喷焊设备的主要技术参数 |
| 2.3 粉末等离子弧喷焊层的制备方法 |
| 2.3.1 试验材料预处理 |
| 2.3.2 粉末等离子弧喷焊层的制备 |
| 2.4 检测设备及方法 |
| 2.4.1 金相显微组织检测 |
| 2.4.2 维氏硬度检测 |
| 2.4.3 洛氏硬度检测 |
| 2.4.4 扫描电镜能谱检测 |
| 2.4.5 X 射线衍射检测 |
| 2.4.6 X 射线探伤检测 |
| 3 粉末等离子弧喷焊层组织与性能分析 |
| 3.1 喷焊层金相组织分析 |
| 3.2 喷焊层硬度分析 |
| 3.2.1 喷焊层洛氏硬度分析 |
| 3.2.2 喷焊层维氏硬度分析 |
| 3.3 喷焊层 EDS 分析 |
| 3.4 喷焊层 X 射线衍射分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 转移弧电流对喷焊层组织与性能的影响 |
| 4.1 喷焊层金相组织分析 |
| 4.2 喷焊层硬度分析 |
| 4.3 喷焊层 X 射线衍射分析 |
| 4.4 X 射线探伤分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
| 致谢 |
四、高硬度等离子弧粉末堆焊层的纤维纵向强化(英文)（论文参考文献）
- [1]M2高速钢等离子熔覆层的超固溶析出行为及红硬性研究[D]. 张声伟. 贵州大学, 2020(01)
- [2]原位合成ZrC-ZrB2增强NiAl复合涂层的研究[D]. 王洋. 山东科技大学, 2019(05)
- [3]H13钢表面Co基合金等离子弧堆焊工艺及组织性能研究[D]. 周子黎. 湖南大学, 2019(07)
- [4]压扭载荷下热锻模镍基堆焊层的组织与性能[D]. 饶润胤. 武汉理工大学, 2019(07)
- [5]TIG电弧制备碳化钨堆焊层的组织与性能研究[D]. 孙涛. 天津大学, 2018(06)
- [6]钢基表面耐磨合金涂层的制备[D]. 边旭. 沈阳工业大学, 2014(10)
- [7]深松铲尖表面等离子弧堆焊试验研究[D]. 张新洋. 黑龙江八一农垦大学, 2013(08)
- [8]Cr7C3在磁场作用下取向行为[D]. 秦昊. 沈阳工业大学, 2013(07)
- [9]等离子堆焊镍基合金的组织及其磨损性能[D]. 李闪. 大连理工大学, 2012(10)
- [10]灰口铸铁表面等离子喷焊铁基合金层组织与性能研究[D]. 董良. 西华大学, 2012(02)